1概述
涂装做为汽车生产的四大工艺之一，是一个重要的工艺环节，涂装实现了车体的防腐性、装饰性和标识性，随着汽车市场品牌的快速增长，用户选择产品空间的日益广阔，市场竞争更加激烈。用户在选择上除了注重品牌和性能外也更加注重产品的外观装饰性。而影响装饰性的最大涂装问题就是涂层表面的颗粒。控制涂层颗粒的发生，直接影响生产的成本和效率，影响涂层的外观。由于造成颗粒的因素非常多，几乎涉及到人、设备、材料、工艺、环境、管理等方方面面，要想有效地控制和减少颗粒，必须进行观察和解析，找出问题的根源，采取有针对性的措施，才能达到理想的效果。现就颗粒的产生原因、分析和管理进行论述。
2颗粒的定义和分类
颗粒在涂装中是最常见的涂膜缺陷之一，在任何一个涂装生产线都会不同程度的存在。它是影响涂装一次交检合格率的最大的也是最难以根除的涂膜弊病。因为颗粒造成的车体返修大大增加了涂装成本，经核算，每台车的中修费用100元左右，而一台车返大修，重新喷涂一遍面漆大约需要成本350元。在外观上修理过的涂膜也略差于一次成型的涂膜。在涂装生产中，涂膜颗粒弊病可以说是顽疾，几乎是无法杜绝的，只能是在生产过程中不断摸索，分析总结，采取相应的措施，使颗粒的产生降到最低，从而减少生产成本，提高生产效率。
2.1颗粒的定义
涂膜上的突起物叫做颗粒，也称脏点，用目视或触摸可以辨别。
2.2颗粒的分类
由于造成涂装颗粒的因素众多，很难制订一个统一的分类标准，按照经验可大致分类如下：
（1）环境颗粒：由环境因素导致的涂膜颗粒。（2）干燥炉颗粒：因干燥炉不干净而产生的涂膜颗粒。多为黑色坚硬，难以修整，易造成批量返工。（3）涂料颗粒：产生原因多为调输漆系统的涂料沉淀、喷枪或喷杯清洗不净，或雾化效果不好等。（4）喷胶颗粒：因注焊缝胶或喷抗石击底盘胶时，产生的多余胶颗粒。（5）前处理颗粒：白皮车身残留的铁屑、焊渣所致，多发生在门口部位，打磨极其困难。（6）静电颗粒：喷涂金属底漆时，喷涂设备造成的颗粒。
3涂装生产线颗粒产生的原因及防治措施
根据颗粒产生的定义和分类，对不同类型的颗粒产生原因加以治理，以下按生产线的工艺顺序，分析影响漆膜质量的原因并介绍为防止颗粒所采取的措施，提出可以试用的一些办法。
3.1前处理线
污染源分析：主要是焊装车间在生产过程中产生的铁屑，积存在车身内部不易清理的部位，随车进入涂装线，在车身表面形成不同颗粒的形式，直接影响到车身涂层质量，危害性较大。
解决措施：在前处理的热水洗槽、预脱脂、脱脂槽各加一组磁力回收装置，每组装置由3根磁力棒组成，磁力回收装置安装在槽液循环吸口处，槽液循环时通过磁力棒做循环流动，铁屑随槽液在通过磁力棒时，利用磁力吸附特性，达到过滤槽液中铁屑的作用。
3.2电泳线
污染源分析：在电泳过程中，多余的残液会附在吊具上，经过多次的烘干和电泳，在吊具表面留下很厚的残渣，漆渣会从吊具上剥落，进入槽液和其他区域，再粘附车体表面形成颗粒。
预防措施：定期清理吊具，防止吊具上存留大量的漆渣。
清理的方法包括：
（1）人工敲打吊具，清理吊具上的漆渣。（2）高压水洗，用专业的高压水枪洗掉漆渣。（3）采用吊具保护法。在吊具的表面涂上防护底漆和防护清漆，使吊具反复进入电泳槽基本不再粘附电泳漆。从而防止颗粒的产生。常规处理的吊具经电泳涂装后表面形成的沉积漆膜不能冲洗掉，浮漆也不易完全冲洗干净，再经碱性脱脂液、酸性磷化液浸泡后形成多孔隙的不规则沉积漆膜，进一步增加了清洗难度。而挂具保护涂料通过优化组合树脂官能团，添加高性能纳米材料，涂布在挂具上后使其具有优良的电绝缘性，电泳涂装时不易形成沉积漆膜，且具备优异的机械性能，耐化学品性能和耐水性能。目前我们哈飞汽车微车涂装线已经采用此方法，效果很好。有效的减少了吊具上的沉积漆膜对电泳槽液的污染。
3.3注胶、喷胶线
污染源分析：在注胶过程中会产生需要清理的多余密封胶，这些多余胶一般情况下使用纱布或纯绵布进行擦拭，这就会使一些纤维留在焊缝边缘或车体内部，污染车身。
预防措施：改用低纤维擦布或长涤纶纤维擦布擦净会大大改善，降低车身的纤维污染。
污染源分析：操作者在喷胶过程中，胶雾会溅落在车身上，经过注胶烘干炉烘干后，形成密集的颗粒，造成车身污染。
预防措施：
（1）将可能喷入车体内表面的装配孔，螺纹孔用隔离胶带充分隔离，防止胶雾喷入车体内腔。（2）可在喷胶工位安装护板，在不影响车体行进的情况下将车体的下半部分遮挡，可减少车体的污染和擦净工位的工作量。
3.4打磨线
污染源的分析：涂装车间一般都会设置中涂打磨和面漆打磨，打磨车体电泳漆缺陷或中涂漆缺陷，打磨过程中会产生大量的打磨灰，而一般打磨工位和擦净工位在同一区域，打磨灰会污染擦净后的车身。
预防措施：
（1）分离打磨区和擦净区，有效的减少打磨灰对车身的污染。（2）将中涂打磨到面漆喷漆室的通道全部密封，打磨工位网格板下设水槽，避免打磨灰在整个厂房的扩散和对车身的污染。（3）有一种新工艺就是打磨后将整个车身经过去离子水浸系洗后再喷淋，烘干，然后喷面漆。这样可以将车身内外的灰尘洗干净，大大有利于减少面漆的颗粒。
3.5喷漆线
污染源分析：在喷漆过程中我们国内涂装线基本都是采用的静电喷涂，涂料的利用率基本在60%~80%，在喷漆过程中会有大量的漆雾形成，其中大部分形成漆渣，也有一部分会漂浮在空气中，落到自动喷涂设备和喷漆间的壁板上，或者喷漆工的衣服帽子，手套等上面，聚集形成颗污染车体，这样的颗粒尤其会污染喷过漆湿膜上，形成较难处理的颗粒，这样形成的颗粒占颗粒形成总量的40%以上。
3.6残留异色漆颗粒污染
污染源分析：喷漆时会因所需喷涂车体颜色的变化频繁更换漆管，喷涂时漆雾会落到漆管上和喷枪上，当更换颜色时漆管和枪体上的色漆颗粒就会掉到更换颜色后的车身上，形成异色颗粒。
预防措施：在更换颜色时擦净正在使用的管路和枪体，杜绝漆雾和异色颗粒造成的车身污染。
结束语
对于涂装行业来说，颗粒是不可避免的缺陷，是一个永恒的话题，涂装行业正是在和颗粒的不断交锋中壮大。开展颗粒的分析工作，直接控制颗粒的来源，是现代化汽车厂涂装车间应该具备一项重要的日常工作。这项工作不仅可以快捷有效的提高涂装质量，使涂膜具备良好的外观，获得市场的认可，严格控制颗粒的产生还可以降低涂装成本，提高生产效率。因此在汽车行业的不断发展的进程中，解决好涂膜颗粒缺陷问题尤为重要。
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