汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会

汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训一期心得体会

为进一步提升全员精益改善意识，提高现场目视化管理水平，让更多的问题和浪费暴露出来，持续提升全员识别浪费、消除浪费的能力，加快形成具有鲁碧特色的持续竞争优势。在3月23日-25日，本人有幸参与了汽修车间举办的精益目视化管理暨改善提案培训。此次培训由高级精益讲师张先宏进行授课。

在培训过程中，张先宏教授通过幽默、活泼、生动的授课，对改善提案的推进、实施进行了全面而细致的阐述，对目视化管理的方法、技法、推进、标准进行了生动形象的讲解。

通过张先宏讲师的权威讲解，使我在思想上深刻的认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少 浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。

并且，在张先宏讲师的授课中学习到了精益生产的核心：一是工具（改善的工具），二是方法（管理的方法）。需要注意的是方法与工具应用的四项基本原则：1.结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用；2.要注意各个工具范畴不一样，但他们之间具有关联性和交叉性；3.每个改善项目的工具用用不宜太多，2-3个为精；4.分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。

基本方法之PDCA循环法：PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。是最基础，最重要的管理方法。PDCA是Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Action（处理）的首字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。特点：1.可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化；2.大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环；3.PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步；4.PDCA循环是综合性循环，4个阶段是对应的，他们之间不是截然分开的。应用要点：明确PDCA程序，按其程序进行活动；现状调查充分，为设定目标提供依据；症结原因分析要分析到最末端的原因；按5www.bsmz.netuch）等7个方面提出问题进行思考和分析。5W2H为二战中美国陆军兵器修理部首创，主要发现解决问题的线索，寻找发明。

管理工具之6S现场管理：是指整理（Seiri）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个活动。整理：清除非必需物品，消除身边浪费；整顿：明确数量，有效标示合理定位，科学布局，采用快捷，创建易于维持的现场；清洁：保持清爽舒适的现场环境，形成制度，贯彻到底；素养：切实遵守既定规则，将日常生活中能够身体力行的事情持之以恒的做好，养成习惯；安全：清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产正常运行。

管理工具之目视化管理：目视化管理是利用形象直观而又色彩十一的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也好似一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。可视化管理的推进可以打造一目了然的作业环境，建立职责清晰的作业秩序，保证高度自主的作业行为，提供安全有效的作业品质，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化，促进车间现场生产信息的交流与互动，促进人、事、物管理上的视觉化、公开化、透明化、界限化、人性化，提高企业生产管理水平。当现场的信息清晰可见时，员工就能更快更好地处理信息。

基于以上对精益改善及目视管理的学习，该有的工具有了，方法也有了，在精益生产推行初期如何选择一个合适的精益改善切入点至关重要。“好的开始是成功的一半”。在精益改善十大原则当中有这样两项原则：“先从不花钱的改善做起，从简单的做起；不力求完美，50分也好，立即实施”，突出强调了精益改善的切入点。将此作为切入点，原因有二：一是简单的改善容易取得成功，能让员工在短时间内切身体会到实际改善成果和效果；二是简易成功的改善反过来也提升员工参与精益生产的积极性，用实例来提高员工的认识，引导员工从身边的小改善做起，营造精益生产氛围。

“精益从心开始，改善从我做起”。 全面推进全员改善提案。引导全员立足本职，不断识别和消除浪费，实施精益改善。坚持提案谁提出谁改善，注重从点滴做起、从简单的做起、从不花钱的地方做起，持续改善，逐步养成精益工作的习惯。实现精益改善的“蝴蝶效应”，为进一步形成具有鲁碧特色的核心竞争优势，打造成为效益型鲁碧、精益型鲁碧、绿色型鲁碧，实现做强主业、转型发展，夺取百年鲁碧宏伟事业胜利。

冯超

201*年3月29日

附录：浪费点

1.高位油顶在使用推杆移动过程中，存在脱落安全隐患，使移动速度减缓，存在时间上的浪费；

建议：在推杆连接一头处用气割做出“h”型空隙，这样有助于加强移动过程中推杆和油顶之间的连接，提升移动中的安全性和效率。

2.在内胎放气时，仅靠外力挤压，造成速度上的浪费；

建议：采用文氏管连接并接入打气泵，加快排气，提升效率。

3.轮胎充气时，饱满程度仅依靠大锤打击来判断，不够标准，且存在安全隐患，并且该种方式判断程度也是变量；

建议：制定相关标准，什么型号规格轮胎，充气压力为多少，新旧程度不同的轮胎，充气压力又为多少，以延长轮胎使用寿命。

来源：网络整理 免责声明：本文仅限学习分享，如产生版权问题，请联系我们及时删除。

《汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会》由互联网用户整理提供,转载分享请保留原作者信息,谢谢!
链接地址：http://www.bsmz.net/gongwen/281921.html

• 上一篇：扶贫攻坚、美丽乡村建设、农村环境整治培训心得体会
• 下一篇：语文课堂教学展示课听课心得