一、不足：
1）、车间各类原辅材料状态标识控制欠缺，对员工要求不够严格，主要体现在铅件房铅件标识使用不规范、掉格极板标识不明确、现场使用极群无标识等；
2）、个别员工未能按照文件要求进行首检确认，检验员未能按照标准要求对员工首检、自检项目进行确认，主要表现在包膜员工自检记录与实际不相符等；
3）、质量意识欠缺，对一些小的问题重视不够，对电池外观质量的控制还不够严格，主要体现在TCB系列电池批量性外观划伤、X170电池壳体划伤等外观质量问题；
4）、冬季质量控制措施执行不到位，导致化成车间800A以上热封侧漏电池较多，且生产过程中原因排查不够彻底，质量问题未能及时有效解决，导致部分电池交付不及时；
5）、放松对胶封电池的质量跟踪，导致发往深圳的LLC电池批量性封口漏液，影响公司形象、透支公司品牌。
二、措施：
1）、与车间区域主任对接，强化原辅材料标识管理，员工未使用完毕的铅件必须保证标识牌不能丢失，标识牌不得放置在空周转箱内；掉格极板的处理不得超过两天，领料员工两天之内必须将极板区分并与极板车间对接退库处理；
2）、再次利用质量例会强调员工首检、自检重要性，规范员工记录真实性、有效性、及时性；
3）、严格按照质量部与制造部对接的要求，强化员工自检不认真考核力度，并举一反三鼓励员工排查电池外观质量隐患，以正激励的手段让员工查质量、管质量；
4）、加强冬季壳体保温措施执行，严格按照文件要求、公司要求对热封质量进行控制，加强热封限位的把关、控制，确保杜绝批量性质量问题在再次发生；
5）、举一反三加强各工序的质量控制，非关键工序同样引起重视，同时排查生产过程中各工序的盲区，严格控制不合格品流转到下道工序。
三、建议：
1）、建议部门领导全面的了解部门人员的工作状态、工作能力，并让公司高层真正从内心重视质量人才的培养，让质量人员加强对公司政策的认同和归属感；
2）、建议部门采取部门举措帮助过程检验人员树立威信和工作自信心，以正激励的措施鼓励检验人员主动工作、主动排查隐患；
3）、建议部门建设过程检验人员职业生涯规划，给过程检验人员更多的晋升通道，让检验人。
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