机电系201*届顶岗实习总结报告模板(1)
顶岗实习总结报告书
题目：
姓名：学号：系部：专业：实习单位：实习岗位：校外指导教师：校内指导教师：
实习日期年月日至年月
日姓名：实习报告成绩：
评语：
说明：指导教师评分后，实习指导教师（签名）年月日
报告交系办公室保存。
实习题目：
目录
一、正文1
(一)定岗实习基本情况2(二)实习体会3(三)实习总结6
二、致谢8
实习报告正文格式、内容要求
定岗实习报告是对学生定岗实习过程的全面总结，是学习深化与升华的重要过程，它既是学生理论学习与技能实践的全面总结，又是对学生素质与能力的一次全面检验，而且还是对学生的毕业资格认证的重要依据。
为了保证定岗实习报告质量，做到在内容和格式上统一和规范，特提出规定如下：
1、封面参见定岗实习报告封面实例，封面后面可以加一页目录。2、正文
正文的内容由概数，主题和总结三部分组成，字数不少于3000.2.1、概数
概数部分简要介绍实习单位基本情况，实习岗位，实习任务的完成情况等，字数在300字以上。
2.2，主体
主体部分主要介绍实习过程做了些什么事情，实习的体会，包括个人完成的主要工作和取得的成绩，思想和业务上的收获和体会，自己的实习态度，遵守纪律的情况。他是学生实习成果的展示和表述，是整个定岗实习过程的再现，本部分占定岗实习报告的大部分篇幅。内容要求客观，科学，完备，让事实和数据说话，可应用表或者图来陈述，字数在201*字以上。
2.3总结
总结实习过程的总体结论和建议，主要回答得到了什么收获，还有那些不足，今后将要怎么做。它是定岗实习成果的归纳和总结，以及对学校开设课程的建议，实习单位对人才素质的要求，自己存在的差距，未来的职业规划等。结论要一分为二，一方面包括实习成果，另一方面就是值得改进的地方。
3、致谢
致谢是对实习单位提供实习实训指导的领导，师傅，同事以及相关人员的一种感言。。
三、定岗实习报告排版要求：
1．纸张大小:A4打印纸；纵向打印。
2．页面上边距2.54cm，下边距2.54cm，左边距2.2cm，右边距2.2mm；
3.正文必须从正面开始并设置为第一页。页码在页末居中打印（如正文第5页格式为－5－）。
4.报告标题为“顶岗实习报告”，标准小二号宋体字加粗，居中，报告一级子标题为标准三号黑体字，居中；序号为中国数字，如“一”、“二”等，序号和标题之间加顿号。
5．报告二级及以下子标题为标准四号宋体字加粗，左起空两个字打印；二级标题序号为中国数字，数字号加小括号，如“（一）”、“（二）”等，序号和标题之间不加顿号。三级标题序号为阿拉伯数字，如“1”“2”序号和标题之间加“.”。
6.正文一律使用标准四号宋体字，段落开头空两个字，行间距为固定值28。
扩展阅读：顶岗实习总结报告,机电,毕业生,经验总结,实习心得
泰州职业技术学院
顶岗实习总结报告
专业：班级：姓名：学号：实习单位：企业指导教师：校内指导教师：
模具设计与制造08模具封飞龙0801030008淮安龙承传动机械有限公司林明军陈静
机电技术学院201*年5月
顶岗实习总结报告
一、心得体会
顶岗实习给我们提供一个锻炼和实践的机会，使我们能够在毕业后尽快地熟悉工作和进入工作角色。第一次走出校园，真正的接触社会，这次的顶岗实习，让我学到了很多，对我意义非常重大。
201*年的元月开始了我的顶岗实习。我对现在的工作还是挺满意的。经过多个月的努力，我已经适应了现在的工作安排和工作任务，每天能够按时上下班，能够独立完成每天的工作任务了。
作为一名车工，每天仔细地观察工人老师傅们的工作习惯,弄清整个加工工艺过程,跟随工人老师傅们一起工作、交流工作经验。工作中经常要对机械零件做打磨、精修、钻孔等操作，第一次使用高速运转的加工工具，难免有些害怕，经过几天的熟悉就消除了我对切割机、打磨机等现代化生产工具的恐惧心理，很好的锻炼了我的勇气。经过一段时间的学习、交流、摸索，我很快就适应了工作，并能与工人老师傅们一起解决难题，努力做好每一个任务。
这次的顶岗实习让我了解了技术人员在生产中的作用和主要任务，以及他们处理技术问题的思维方法和工作方向；让我更多的掌握了综合运用所学专业知识进行实际工程分析的方法和步骤。这次的顶岗实习除了浅层次地学习了专业技能之外，我还感受和体会到了很多技能之外的东西。以下就是我的一些实习心得体会：
第一、真诚待人。我刚来报到时,遇到很多新的面孔,由于和他们未熟悉,所以不敢和他们说太多的话,而且对工作未曾了解,开始觉得不太适应。后来我慢慢发现,只要真诚待人,虚心请教同事,他们也很乐意和我交往。还教会我一些技术,由此我深感真诚的重要性,在公司里不但要学会如何做事,而且要学会如何做人。正确处理同事之间的关系是非常重要的,它会关系到你能否开展工作。
第二:不要偷懒。我曾问老师:什么样的员工在企业里会受欢迎?他的回答是不偷懒的员工。我觉得很有道理,试问有哪个老板会喜欢懒惰的下属，于是我时刻提醒自己要多干活,尽力把本份工作做好。
第三、勤学好问。刚来到单位时,我对很多方面都未熟悉,这就需要我勤学好问。因为经验是很重要的,我发现引起故障的原因有很多,如果没经验就很难处理问题。这些都要多做多问多积累经验。
第四、讲究条理。年轻人刚到工作单位时往往会表现急躁,这是正常的,但最好不要急功近利,急于表现自己可能会使自己处于不利地位。我们要抱着踏实的态度来做事,虚心点往往能得到别人的认同。其实我发觉前辈做事有一点很值得学习的,就是他们做事很讲究条理,他们遇到问题会一步步去解决,而不是惊慌失策。
这次的顶岗实习让我在实践生产中吸取实际技术知识，巩固、扩大和提高所学知识，很好的培养了我理论联系实际的工作作风，增强了我在实践中发现和解决问题的能力。给我提供了一个锻炼和实践的机会，为以后走上社会打下了一定基础。
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二、技术总结
淮安龙承传动机械有限公司创建于201*年是个比较“年轻”的公司。公司以稳健发展，不断创业与创新为经营宗旨。以制造螺旋锥齿轮、行星齿轮、斜齿轮、升降机、蜗轮蜗杆、无级变速的传动产品为经营范围。公司主要产品有：C、CE、CR、F斜齿轮减速机，K斜齿螺旋锥齿轮减速机，R、RV、S蜗轮减速机，MB无级变速机，T螺旋锥齿轮转向箱，JW升降机，H、B重载工业齿轮箱，P重载行星齿轮减速机，十四大标准系列，功率覆盖0.12～9551KW，输出扭矩0.016～1920KN。产品广泛应用于冶金矿山、石油化工、电力、橡塑、施工工程、建材机械、铁路车辆、港口船舶、铸造、焊接、制冷等通用设备和舞台、游戏机、索道、立体车库等非标设备。公司具有良好的装配环境和装配工艺，及出厂100％严密的各项试验和检测。
在淮安龙承传动机械有限公司，我分属生产科，做一名普通的车工。
每天我们的工作流程是：拿到图纸，先对图纸进行分析，然后制定适合的加工工艺。加工工艺确定好后选择毛坯尺寸，然后就开始装夹工件，接着就是选择现成或者自己打磨的刀具并安装刀具，最后就是加工工件了。加工工件采用粗车到精车的顺序，越接近尺寸刀具的进给量就要越小，加工完工件后每日需对车床进行维护保养。
一、日常工作流程和经常会遇到的问题
以加工图(1)工件为例：(允许加工误差0.02mm)，具体介绍下每日的工作流程和经常会遇到的问题：
图1
1、读图，确定毛坯尺寸：
找出图中最大尺寸，确定毛坯的尺寸。由于毛坯不圆度较高，表面较粗糙，所以毛坯尺寸一般要比图纸要求尺寸至少大2mm。另外长度需较大些，因为在锯床上切割的毛坯倾斜度还是挺大的。本例中最大尺寸为φ95×145，确定毛坯尺寸为φ98×148。图2所示为经过钻孔操作后的毛坯。
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图2
2、制定加工工艺：
2.1、分析图纸，找出基本尺寸、基准线、中心线，找出各尺寸之间的关系；2.2、按由大尺寸到小尺寸的加工顺序，拟定加工工艺方案；
2.3、分析加工方案的可行性，修改加工方案并确定最终加工工艺方案。2.4、最终加工工艺方案：
2.4.1、钻孔。将毛坯安装在钻床上，选用φ54mm的钻头打穿孔。
2.4.2、将毛坯粗车至φ95.8×138。对刀，车削毛胚外表面，选择适当的进给量，使毛胚外表面每一点都加工到，测量，经2～4次粗车，每次进给量不大于0.8mm，将毛坯粗车至φ95.8×138，误差不超过0.2mm；
2.4.3、半精车至φ95.08×138。对刀，测量，经2～4次半精车，每次进给量不大于0.2mm，半精车至φ95.08×138，误差不超过0.04mm。；
2.4.4、精车至φ95.00×138。测量，经2～4次精车，每次进给量不大于0.04mm，精车至φ95.0×138，误差不超过0.02mm，越接近图纸尺寸进给量要越小；
2.4.5、粗镗孔工件至φ59.4×145；对刀，车削毛胚内表面，选择恰当进给量，使毛胚内表面每一点都加工到，测量，经3～5次粗车，每次进给量不大于0.6mm，将毛坯粗车至φ59.4×145，误差不超过0.2mm.由于内圆加工相对外圆加工较难且使用辅助杆固定刀具，故进给量选小一点，这样不至于辅助杆带动刀具震动而影响加工；
2.4.6、半精镗孔工件至φ59.9×145。对刀，测量，经2～4次半精车，每次进给量不大于0.2mm，半精车至φ59.9×145，误差不超过0.04mm。；
2.4.7、精镗孔工件至φ60×145。测量，经2～4次精车，每次进给量不大于
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0.04mm，精车至φ60×145，误差不超过0.02mm，越接近图纸尺寸进给量要越小；
2.4.8、重新装夹工件，加工工件的另一端头。粗车2～4次留0.4～0.8的加工余量，再经2～3次，将工件半精车至φ95.1×145，最后经2～4次精车至φ95.0×145，误差不超过0.02mm。3、工件定位与装夹：
3.1、初夹：双手托住毛坯，将毛坯放入三角卡盘中，使毛坯左端搭在三角卡盘上，此时右手拧动扳手，使三角卡盘微微夹住工件。先不要将工件夹紧，注意是微夹，稍带力即可；
3.2、装夹时必须找正,定中心。启动车床，转速不要太快，调整工件使工件的中心线与三角卡盘的中心线基本重合。在调整时，由于还未经过初加工，所以一般通过目测就可以了，在感觉偏高的地方，用铁棒轻敲工件右端，力度大小根据经验自行掌握。当工件的中心线与三角卡盘的中心线基本重合时，就可以夹紧工件了，夹紧时不可只拧紧一个内四角螺钉，必须3个内四角螺钉轮流加力，这样可以更好的保证调整好的工件的中心线与三角卡盘的中心线还保持基本重合。4、刀具准备：
刀具可以选择现成的刀具，也可以自己打磨。在打磨车刀时，需握稳刀具，一般一手握住刀具的托架，一手握住刀杆尾部。另外，在打磨前侧面时不要只让刀向前慢移，最好是不断的左右慢慢平移，这样可以防止在打磨时将砂轮磨成凹形（平整的砂轮可以直接打磨刀刃的凹槽部分，左右不断平移,可以避免重新修整砂轮）。车刀的韧磨完成后，一般采用目测法来检查车刀角度,观察车刀角度是否合乎切削要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。刀具准备好后，将刀具安装在刀座上，调整好刀具位置，尽量使到头与车床中心轴在一条线上。5、工件的加工：
加工顺序的确定按由内到外，由粗到精，由远到近的原则确定，在一次装夹中尽可能的加工较多的工件表面。
5.1、调整好适宜的转速，启动车床。
5.2、按照制定的加工工艺加工零件至工艺第7步，此时工件外圆尺寸φ95×138；内圆φ60×145(如图3所示)。
注意：刀具在向左移动快靠近三角卡盘时需细心操作，做好停车和退刀的准备，一定要避免刀具与三角卡盘的相撞。
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图3
5.3、加工工艺第8步：卸下工件，将工件左右对调。将图示（图4）零件安装到工件的右端，图4零件放置方向如图所示。重新安装工件，此次的装夹无需太紧！将车床尾座左移，锁死，用后顶尖卡紧图4零件的凹槽部位，锁紧后顶尖。对三角卡盘稍加力拧紧（此时工件的左端已经加工完成，过于用力可能会将工件表面夹出凹坑）。
图4
5.4、经3～5次，将工件外圆精车至φ95×145，将工件加工完成。6、设备维护保养：
加工完成后，应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，并作好设备清洁。车床属于精密加工工具，每日的维护工作很有必要，对车床清扫后，将刀座退至最右端，在车床表面涂油。
7、加工中需要注意的：
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在此例中，我觉得工件加工由粗车到精车及测量这两点很重要，而且这两点也是作为一个车工必须掌握的最基本的技能：
7.1、粗车精车工件。
在加工工件时，采用粗车到精车的顺序，越接近尺寸刀具的进给量就要越小。
7.1.1、因为粗车工件表面没有严格的要求，因此只需留出一定的精车余量即可。在粗车时，要注意的是：①工件必须装夹牢靠，这是因为在粗车切削时产生的切削力较大，将工件夹牢，可以避免工件的偏移；②掌握好适当的进给量，在粗车时选择恰当的进给量很重要，不可过大，也不可过小，进给量大了工件将会剧烈震动或者可能损坏刀具，进给量小了又会影响工作效率。
7.1.2、精车是车削的末道工序。精车除了人为因素外就看刀锋了，刀越锋利，更有利于加工的精确度，就好比用细针画线和用粗棒画线，把车刀修磨得锋利些，这样可以使工件精车时获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。另外，还要注意的是要将车床的转速调高一些，进给量选小一些，这样可使加工的工件表面更平整、光滑。在越接近要求尺寸时，必须加工一次测量一次！然后根据测量的数据再适当调整进给量。7.2、测量
在我们车间，主要加工圆筒形零件，加工的零件一般尺寸为60-150mm，加工精度要求主要是0.02mm，此例也是如此，我们选用游标卡尺进行测量。在制定加工工艺时，需对毛坯进行测量，以确定合理的加工工艺！在加工过程中也需适时对工件进行测量，越接近尺寸时，必须精车一次测量一次。在测量前需将工件表面擦拭干净；测量时，游标卡尺需将工件卡紧，选取工件一个截面的三个不同位置进行测量！测量准确直接关系到加工的工件是否合格！
二、实际生产中自我感觉较难的操作
在这几个月的顶岗实习期间，我做了好几个样式的工件。在工人老师傅的带领下，学到了不少有价值的知识，也遇到并解决了不少问题！在实践加工中，还涉及到些复杂零件的加工，细长轴的加工、镗孔、挑丝操作我感觉技术含量比较大，操作时遇到的问题较多：
1、高速车削细长轴时应注意的问题：
细长轴的加工看起来跟普通圆筒件加工差不多，其实不然。“车工怕车杆”，这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。
1.1、机床调整。车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于0.02mm。
1.2、工件安装。在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
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1.3、刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时，应略高于中心。
1.4、跟刀架爪在安装好后必须进行修整，修整的方法，可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可，不要用力，以防竹节产生。爪与工件接触处可涂少许润滑油，减少爪与工件之间的摩擦力。
1.5、辅助支承。工件的长径比大于40时，应在车削的过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀变形弯曲。2、镗孔时应注意的问题：
镗孔一般都会用到辅助杆，刀具安装于辅助杆上，辅助杆固定在刀座上。2.1、辅助杆一般在200mm左右，在车削时进给量不可过大，过大将会使辅助杆震动，影响工件的加工。
2.2、为了稳定刀具，减少刀具的震动，可以在刀座处压放重物。
2.3、镗孔时，看不到工件内部加工情况，退刀时应格外注意，因为镗孔时与车削外圆时的退刀方向是刚好相反的！退刀还不宜过大，要避免刀具与工件的前内壁相撞，做到“快退、少退”。
3、车三角形螺纹时（挑丝）应注意的问题：
3.1、安装内、外螺纹车刀时，刀尖必须对准工件旋转中心，两刀夹角的中线要垂直工件轴线。
3.2、车螺纹时，必须把主轴转速设定在最低档，不可用中速或高速车螺纹。3.3、车螺纹时，应始终保持刀刃锋利，换刀或磨刀后，必须对刀，并重新调整好中滑板刻度。
3.4、当工件旋转时，不得用手摸或用毛巾抹螺纹表面。
3.5、在车削螺纹前，必须进行空车练习，把握好进退刀和正反车的配合，螺纹车好后要提起开螺母。
三、安全生产
1、由于车床功率较大，车床操作时一些安全问题需铭记于心：
1.1、工作时穿工作服，不准带手套操作。工作是，一半都会使用油液来降温，拆装工件时很容易将手弄脏，但禁止佩戴手套！因为在刚加工完的工件表面有很多毛刺，手套容易被毛刺缠绕。
1.2、工作时必须精力集中，不允许擅自离开机床或做与车削无关的工作。手和身体不能靠近旋转的工件和车床部件；车床开工时不允许测量工件长度.也不能用手摸工件；工件和车刀必须装牢固,不允许用手去停旋转的卡盘！毕竟安全生产，保障个人安全才是最重要的，不能只讲求效率而忽视了安全生产！
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2、车间安全生产：
我在的车间，属于混合型的车间，几个部门合用的一个厂房，因此安全在我们车间就显得很重要了。安全生产是企业不断发展、壮大的必要条件。对此我认为很有必要谈谈我对安全生产一些想法：在生产车间大家经常会看到这样一句：“小心，注意安全！”。虽然只有短短的6个字，然而这句话的背后包藏了太多太多的含义，它既有关爱，也有警告，更有一种对生命的敬仰。所谓关爱是因为家人希望看到一个健康，笑容绽放的你，所谓警告是要你认真做好这项危险性高、难度大的工作，不要麻痹大意。暂且不说人们对这句话的理解会有多深，但防患于未燃的周全是每一个人必须想到，并且必须做到的。
安全生产是企业不断发展、壮大的必要条件！对于一个公司，要做好员工的安全培训和必要的安全防护措施；对于个人，我们要加强自身的安全意识！
通过到具体的工作岗位顶岗实习，进一步实践机械技术的应用，亲身体验工作，不仅增长了我的社会知识和职业能力，还开阔了我的视野，丰富了我的知识结构。这次的顶岗实习让我了解了技术人员在生产中的作用和主要任务，以及他们处理技术问题的思维方法和工作方向；让我更多的掌握了综合运用所学专业知识进行实际工程分析的方法和步骤。我们可以通过顶岗实习给自己一个明确的定位。在实践中接触与本专业相关的实际工作，增强了专业技能，很好的锻炼了我们综合运用所学的基础理论去独立分析、解决实际问题的能力和把理论和实践结合起来提高实践动手能力，为以后走上社会打下了一定基础。
最后，感谢公司各位领导对我们的重视和关心，以及各位老师的细心执导。陈老师严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给以我以无微不至的关怀，在此谨向陈老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
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