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设备及工艺改进后的工作总结

网站:公文素材库 | 时间:2019-05-26 17:33:11 | 移动端:设备及工艺改进后的工作总结

设备及工艺改进后的工作总结

工作总结

作为生产车间,围绕生产工艺技术改进及质量的提高这一课题是永无止境的,201*年针对※※※车间在201*年已经开始整改的※※※※设备已全面完成,生产工艺的调整及生产的调节控制,是※※车间工作中的重中之重,是否可以达到设计设备时设想的成本及产量,是否可以尽快将公司投入的资金收回的关键所在。在※※※※※的带领下,全体人员做了大量的工作。

一、针对新设备经过反复研究后对生产工艺进行了部分的改进1、由于系统易于堵塞,经过反复强调操作还是解决不了,后经过※※※※的努力及外出取经和反复研究,改进了生产工艺同时加强了,使之较顺畅。

2、由于※※※※连消方法、温度、澄清时间等,往往影响到杂菌感染及产品质量,车间做了大量的跟踪研究,改进了温度、澄清时间等,使之较更有利于生产。

3、虽然在201*年在※※※※的指导下,已开始了发酵物料流加的计算,并进行了培训,有部份操作人员虽然熟悉了操作,但缺少此方法的认同,在※※※※安排下,工艺人员亲自三班倒跟踪生产,并加强了对操作人员的培训,使之操作更顺手,转变了操作人员的操作习惯,规范了操作,对降耗增产打下了少少基础。

4、加强了CIP清洗液的配制管理及设备的清洗工作,特别是CIP清洗液的配制用料量、温度、循环时间、设备死角的清洗做了大量工作,减少了发酵的杂菌感染。

扩展阅读:机电设备有限公司现场改善工作汇报

机电设备有限公司现场改善工作汇报

一、企业简介及项目进程

广州市雀康机电设备有限公司,位于广州市白云区神山镇,成立于201*年,主营雀康系列全自动麻将机,现有员工500人。

项目进程:管理变革第二期实施26天。二、现场改善活动实施的介绍(一)原则:

1.从数据着手,围绕着省人、省钱、省空间、提质、提效等方面寻找改善点。2.发动现场员工参与,集合大家的智慧。3.敢于否定自己,对现有方法质疑。4.有组织有计划的展开。5.对于影响质量的一票否决。(二)实施动作

1.成立现场改善领导小组。

2.制订现场改善流程图,让员工清楚改善流程。3.对每个立项进行变更评估。

4.每周三召开现场改善小组会议,检查改善进度、布置改善任务。三、现场改善的案例(一)工序合并:1.95电箱工序合并改善前:95电箱工序多,生产效率慢,所用的机台都是大设备:63T,160T,油压机,工序有6道工序。第一道工序、第二道工序各冲8个固定孔,而由于大设备相对费用高,公司配置不是很充足,一直是公司的产能设备瓶颈。

改善后:

模具进行改进,将两道冲孔工序合并一起。效果对比:

95电箱第一道工序冲孔每小时产量60个,每月生产3500个,生产所需工时为3500/60=58小时,装模卸模2小时,产品单价:0.2元/个*3500=700/月,电费:每小时大概8元*58小时=464元/月。共计:每月节省1164元/月。效率提升100%,设备利用率提高27.8%。

2.底盘长筋工序合并改善前:

生产工序:开料-成形-冲螺丝孔-冲圆孔。改善后:

生产工序:开料-成形,减少2道工序。

效果对比:原来生产40000条耗用工时182小时,现用工时110小时,效率提高39%。同时节约人工费400元,电费216元。

(二)废物利用:1.铰链座废料利用改善前:

开铰链座工序只是加工一个产品。改善后:

改为加工2个产品。效果对比:每月节约压片的材料成本365元、人工费90元、电费21元,效率提升80%。2.三角立柱废料减少改善改善前:

为了降低损耗,降低成本,提高员工待遇,开展了钣金废料损耗的攻关。通过现场调查,三角AB、CD立柱边缘废料仍有节省空间,可以通过改模节省一定的废料损耗。

改善后:

改小原材料订料规格,再调整模具定位减少废料面积。效果对比:三角CD:

将2.0*168*1293改为2.0*168*1283。由攻关前的538kg/1614元,减少到466kg/1399元。

三角AB:

也由攻关前废料为1400kg/4200元,减少到攻关后1325kg/3975元。

这样一来,每月共节省440元。整个钣金废料攻关方案预计在4月15号完成,每月可节省10000元。

(三)模具结构更改:1.底盘长筋落料工艺改良改善前:

底盘长筋冲裁成形后,需要工人用五金材料板从模腔中掏出来,不仅费时费力,而且不安全。

改善后:

修改模具,将成型后的成品从模具底部掉下来。效果对比:底盘长筋之前生产效率为600/H,改进后850/H,提升了40%。2.升降电机座工艺改良改善前:

升降电机座冲裁成形后,需要工人用五金材料板从模腔中掏出来,不仅费时费力,而且不安全。

改善后:

修改模具,将成型后的成品从模具底部掉下来。效果对比:

升降电机座之前750/H,改进后1100/H,提升了46%。(四)产品结构更改:理牌导柱双卡簧改单卡簧改良改善前:

原有我们装配理牌时候,装配双卡簧每个理牌用时20秒,一台机器4个理牌用时80秒。

但是实际上理牌导柱除了双卡簧以避免导柱的两个方向的滑动,结构上有一塑胶件挡住了导柱的一端。

改善后:

将双卡簧设计改为单卡设计,利用结构上塑件固定导柱的一个方向,卡簧只需固定导柱的另一个方向。

效果对比:

启用单卡簧后每个理牌在装配时可以节约6秒,按一台机4个理牌计算可以节约24秒,该工位效率提高比为24/80=30%,同时每台机节省卡簧8pcs。

四、感悟

1.通过现场改善,挖掘员工的潜力。2.积少成多,量变导致质变。【精彩点评】

张应春(欧博稽核部副经理):

这个是雀康的工艺改善案例分享,大家可能看起来都是一些非常细小的动作,例如这里改一下模具,那里加一个模具、改一下操作动作等等。

说实话,我们要真正改善企业的业绩,企业真正产生效益,其实就是在我们现场,只要我们一个螺丝拧上去了,一个孔打出来,不管做什么,只有现场我们员工做出一个产品来,我们的产品才值钱,而其他职能部门都只是为生产服务。

那么,现场改善应该是我们很多项目都在以攻关或者立项表的形式来做,其本质就是对员工的操作动作和我们现场的生产工艺进行改善。

我想就雀康项目跟大家分享几个工艺改善里面最基本的原则:

第一,双手并用原则。就是两只手在同一时间内完成两个不同的动作而作用于同一工序。比如,我这个麦克风放在这边,我现在要拿到另一边去,首先,我左手离麦克风最近,我肯定是用左手最节省时间。大家千万不要觉得用右手拿也行,这样我们员工操作疲劳程度、动作效率就会大打折扣。

那么,我先左手拿,然后递给右手,右手再放下去。因为我们很多工序是在那里,接下来我们就要不停地拿,这样就要两只手同时在动作。

但是,我们有很多工位的员工就是用右手拿,然后直接就放在那里。我在项目上做工艺改善的时候经常跟员工讲:做工艺改善,我们的双手并用原则就是不要让我们做“杨过式”的操作,要将两只手都用起来,不要让一只手闲置,这是我们的双手并用原则。

第二,物料的扇形摆放原则。就是在我们操作台,扇形摆放物料,方便与我们人的操作。我们回去可以看一下我们自己的物料摆放是怎么样的?是不是有这样一个扇形的摆放原则?因为这样摆了就有利于我们减少来料的时间。

我去过一些五金厂的厂区,员工把料摆得非常的远,拿一个钢管要跑很远,这些动作其实我们是可以改善的。

第三,圆滑曲线原则。其实刚刚我们看到很多案例,里面包括模具的改造、增加工艺家具的改造,里面都是有一个圆滑曲线。其实,这个里面是有运动学作支撑的,就是人在操作的时候不能有急剧停止的动作。工艺改善有22个原则,我今天跟大家讲的这个3个原则是我们企业里面现在马上就可以用到的。

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