设备及工艺改进后的工作总结
工作总结
作为生产车间，围绕生产工艺技术改进及质量的提高这一课题是永无止境的，201*年针对※※※车间在201*年已经开始整改的※※※※设备已全面完成，生产工艺的调整及生产的调节控制，是※※车间工作中的重中之重，是否可以达到设计设备时设想的成本及产量，是否可以尽快将公司投入的资金收回的关键所在。在※※※※※的带领下，全体人员做了大量的工作。
一、针对新设备经过反复研究后对生产工艺进行了部分的改进1、由于系统易于堵塞，经过反复强调操作还是解决不了，后经过※※※※的努力及外出取经和反复研究，改进了生产工艺同时加强了，使之较顺畅。
2、由于※※※※连消方法、温度、澄清时间等，往往影响到杂菌感染及产品质量，车间做了大量的跟踪研究，改进了温度、澄清时间等，使之较更有利于生产。
3、虽然在201*年在※※※※的指导下，已开始了发酵物料流加的计算，并进行了培训，有部份操作人员虽然熟悉了操作，但缺少此方法的认同，在※※※※安排下，工艺人员亲自三班倒跟踪生产，并加强了对操作人员的培训，使之操作更顺手，转变了操作人员的操作习惯，规范了操作，对降耗增产打下了少少基础。
4、加强了CIP清洗液的配制管理及设备的清洗工作，特别是CIP清洗液的配制用料量、温度、循环时间、设备死角的清洗做了大量工作，减少了发酵的杂菌感染。
扩展阅读：机电设备有限公司现场改善工作汇报
机电设备有限公司现场改善工作汇报
一、企业简介及项目进程
广州市雀康机电设备有限公司，位于广州市白云区神山镇，成立于201*年，主营雀康系列全自动麻将机，现有员工500人。
项目进程：管理变革第二期实施26天。二、现场改善活动实施的介绍(一）原则：
1.从数据着手，围绕着省人、省钱、省空间、提质、提效等方面寻找改善点。2.发动现场员工参与，集合大家的智慧。3.敢于否定自己，对现有方法质疑。4.有组织有计划的展开。5.对于影响质量的一票否决。（二）实施动作
1.成立现场改善领导小组。
2.制订现场改善流程图，让员工清楚改善流程。3.对每个立项进行变更评估。
4.每周三召开现场改善小组会议，检查改善进度、布置改善任务。三、现场改善的案例(一）工序合并:1.95电箱工序合并改善前：95电箱工序多，生产效率慢，所用的机台都是大设备：63T,160T,油压机，工序有6道工序。第一道工序、第二道工序各冲8个固定孔，而由于大设备相对费用高，公司配置不是很充足，一直是公司的产能设备瓶颈。
改善后：
模具进行改进，将两道冲孔工序合并一起。效果对比：
95电箱第一道工序冲孔每小时产量60个，每月生产3500个，生产所需工时为3500/60=58小时，装模卸模2小时，产品单价：0.2元/个*3500=700/月，电费：每小时大概8元*58小时=464元/月。共计：每月节省1164元/月。效率提升100%，设备利用率提高27.8%。
2.底盘长筋工序合并改善前：
生产工序：开料-成形-冲螺丝孔-冲圆孔。改善后：
生产工序：开料-成形，减少2道工序。
效果对比：原来生产40000条耗用工时182小时，现用工时110小时，效率提高39%。同时节约人工费400元，电费216元。
（二）废物利用：1.铰链座废料利用改善前：
开铰链座工序只是加工一个产品。改善后：
改为加工2个产品。效果对比：每月节约压片的材料成本365元、人工费90元、电费21元，效率提升80%。2.三角立柱废料减少改善改善前：
为了降低损耗，降低成本，提高员工待遇,开展了钣金废料损耗的攻关。通过现场调查，三角AB、CD立柱边缘废料仍有节省空间，可以通过改模节省一定的废料损耗。
改善后：
改小原材料订料规格，再调整模具定位减少废料面积。效果对比：三角CD：
将2.0*168*1293改为2.0*168*1283。由攻关前的538kg/1614元,减少到466kg/1399元。
三角AB:
也由攻关前废料为1400kg/4200元，减少到攻关后1325kg/3975元。
这样一来，每月共节省440元。整个钣金废料攻关方案预计在4月15号完成，每月可节省10000元。
（三）模具结构更改：1.底盘长筋落料工艺改良改善前：
底盘长筋冲裁成形后，需要工人用五金材料板从模腔中掏出来，不仅费时费力，而且不安全。
改善后：
修改模具，将成型后的成品从模具底部掉下来。效果对比：底盘长筋之前生产效率为600/H，改进后850/H，提升了40%。2.升降电机座工艺改良改善前：
升降电机座冲裁成形后，需要工人用五金材料板从模腔中掏出来，不仅费时费力，而且不安全。
改善后：
修改模具，将成型后的成品从模具底部掉下来。效果对比：
升降电机座之前750/H，改进后1100/H，提升了46%。（四）产品结构更改:理牌导柱双卡簧改单卡簧改良改善前：
原有我们装配理牌时候，装配双卡簧每个理牌用时20秒，一台机器4个理牌用时80秒。
但是实际上理牌导柱除了双卡簧以避免导柱的两个方向的滑动，结构上有一塑胶件挡住了导柱的一端。
改善后：
将双卡簧设计改为单卡设计，利用结构上塑件固定导柱的一个方向，卡簧只需固定导柱的另一个方向。
效果对比：
启用单卡簧后每个理牌在装配时可以节约6秒，按一台机4个理牌计算可以节约24秒，该工位效率提高比为24/80=30%，同时每台机节省卡簧8pcs。
四、感悟
1.通过现场改善，挖掘员工的潜力。2.积少成多，量变导致质变。【精彩点评】
张应春（欧博稽核部副经理）：
这个是雀康的工艺改善案例分享，大家可能看起来都是一些非常细小的动作，例如这里改一下模具，那里加一个模具、改一下操作动作等等。
说实话，我们要真正改善企业的业绩，企业真正产生效益，其实就是在我们现场，只要我们一个螺丝拧上去了，一个孔打出来，不管做什么，只有现场我们员工做出一个产品来，我们的产品才值钱，而其他职能部门都只是为生产服务。
那么，现场改善应该是我们很多项目都在以攻关或者立项表的形式来做，其本质就是对员工的操作动作和我们现场的生产工艺进行改善。
我想就雀康项目跟大家分享几个工艺改善里面最基本的原则：
第一，双手并用原则。就是两只手在同一时间内完成两个不同的动作而作用于同一工序。比如，我这个麦克风放在这边，我现在要拿到另一边去，首先，我左手离麦克风最近，我肯定是用左手最节省时间。大家千万不要觉得用右手拿也行，这样我们员工操作疲劳程度、动作效率就会大打折扣。
那么，我先左手拿，然后递给右手，右手再放下去。因为我们很多工序是在那里，接下来我们就要不停地拿，这样就要两只手同时在动作。
但是，我们有很多工位的员工就是用右手拿，然后直接就放在那里。我在项目上做工艺改善的时候经常跟员工讲：做工艺改善，我们的双手并用原则就是不要让我们做“杨过式”的操作，要将两只手都用起来，不要让一只手闲置，这是我们的双手并用原则。
第二，物料的扇形摆放原则。就是在我们操作台，扇形摆放物料，方便与我们人的操作。我们回去可以看一下我们自己的物料摆放是怎么样的？是不是有这样一个扇形的摆放原则？因为这样摆了就有利于我们减少来料的时间。
我去过一些五金厂的厂区，员工把料摆得非常的远，拿一个钢管要跑很远，这些动作其实我们是可以改善的。
第三，圆滑曲线原则。其实刚刚我们看到很多案例，里面包括模具的改造、增加工艺家具的改造，里面都是有一个圆滑曲线。其实，这个里面是有运动学作支撑的，就是人在操作的时候不能有急剧停止的动作。工艺改善有22个原则，我今天跟大家讲的这个3个原则是我们企业里面现在马上就可以用到的。
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