201*年一月 双棒车间总结(轧钢厂)
双棒车间13年元月小结
一、生产方面：一月份双棒车间基本处于避峰生产，南北线共轧制钢材69990吨，共计使用钢坯33748支。附一月各大班生产指标明细：
班组指标甲班（詹正松）乙班（张世祥）丙班（王锦九）产量（吨）所用钢坯数成材率吨钢电耗（度）热剪切头（吨）冷剪切头（吨）不定尺（吨）定尺率2361211374103.76%65.68294.59147.60110.5398.92%2253610849103.83%62.38266.64150.12125.3698.79%2384211525103.40%63.44301.33170.69116.4098.81%
二、安全方面：一月份安全方面总的来说是比较稳定的，无安全事故。但是一月车间共考核违纪违规14人次，这说明我们工人依然习惯性违章，安全方面还不够重视。车间对于违纪违规时刻严抓，做到发现一起处理一起。
三、设备方面：一个月以来，在电工班组与机修班组的共同努力下，设备运行正常无设备事故。对每个设备点检、润滑、维修都有专门人员，并记录在案。发现问题及时处理，并对相关责任人进行考核。同时不断对新设备进行研究和摸索，提升班组的业务水平。
四、文明生产方面：对于这一块车间已经明确的划分了卫生责任区域，并展开了清扫工作，取得了一定的效果，但是离我们管理制度的要求还是有距离的。
五、二月工作重点：
1.生产方面：主要对切分不均、负公差、技经指标管理，对不达标的大班进行考核。同时进一步加强工艺监督，严格执行工艺技术规范，使质量和产量逐步提高。
2.安全方面：把安全工作提高到日常工作的首要位置上来。狠抓工作现场的违纪违章，做到出现一起处理一起。车间定期组织安全教育培训，定期安全检查整改隐患，完善安全管理制度。
3.设备方面：坚持细心的点检以及每周的设备自查，发现问题及时解决。做到真正的为生产服务，不拖生产的后腿。
4.文明卫生方面：环境卫生与备品备件排放等生产现场仍需加强，我们在往后的工作中还需要一如既往、常抓不懈，真正做到清洁生产！
最后车间必须做到按厂部要求完成各项指标。
轧钢厂双棒车间201*-2-
扩展阅读：轧钢厂扁平材车间
轧钢厂扁平材车间
08年11月质量案例及质量管理学习纪要
组织人：李宗健
参加人员：秦回一王晓明叶练王根地沈健杨俊黄志均
姚刚程志刚刘勇汪建军杜小军邹光勇景逢春郭东杨骏姜元发丁涛李守田范刚杨年奎等32人
操作类..............................................................................3St11NTiE（M3004）交货硬度超标质量问题分析........................................3
STPG370（20#）波纹锭全炉顺裂二级质量事故.......................................3关于3070-121820Cr模底跑钢案例分析.............................................4关于407F3-201*JS45纵裂的三级质量事故分析......................................4关于4145H（Ф220）轧制超差事故的报告.............................................5关于40Mn2纵裂质量事故分析.......................................................61Cr11Mo1NiWVNbN电极棒成份Ni高..................................................7质量小知识一：质量管理体系基础知识——有关合格（符合）的术语.....................7管理类..............................................................................9
09SiVL和3Cr13混钢的调查分析....................................................9关于5月初炼钢四车间几起重大违章的分析..........................................10G20Cr2Ni4A外事混钢事故分析.....................................................11一起“特殊”0Cr13Mn成品板材成份不合质量问题分析.................................122Cr12NiMo1W1V置场存放炸裂分析..................................................1340CrMnMo全炉混钢调查分析.......................................................14扁钢1.2344混D2以及D2混1.2344的混钢调查分析..................................153-4Cr13不锈炸裂事故案例分析....................................................16质量小知识二：质量管理体系基础知识——有关检查的术语............................16设备类.............................................................................183072-11884Cr10Si2Mo上涨案例分析...............................................18
2Cr11NiMoVNbNB锭身气孔废品调查分析..............................................18热轧扁平材凹槽、重皮缺陷质量分析................................................18质量小知识三：质量管理体系基础知识——有关审核的术语............................19工艺类.............................................................................21
38CrMoAl电渣重熔成份Al不合调查分析.............................................211Cr18Ni9Ti管坯横裂调查分析.....................................................21质量小知识四：质量管理体系基础知识——质量管理体系评价..........................23综合类.............................................................................24
4145H白点问题调查分析..........................................................24
供西北轴两炉GCr15SiMn白点质量异议调查分析......................................25Cr12MoV钢锭纵裂、X210（Cr12W）角裂质量案例分析..................................26关于3070-17044Cr5MoSiV1钢锭顺裂案例分析......................................27质量小知识五：全国质量奖介绍....................................................28
操作类
St11NTiE（M3004）交货硬度超标质量问题分析
1、质量问题简述：
4月上旬，特冶中心锻钢二车间成材的St11NTiE（M3004），其中炉号307A6H1-90、102、105，306A1H1-388，306A2H1-388共5支电渣锭成材∮200规格，交货硬度均不符合标准要求HB≤280。
2、质量问题调查和分析
锻钢二车间下发退火工艺票，安排装入S/SJ2和St11NTiE二个钢种，退火工艺要求升温到680±10℃保温18h后缓冷至400℃出炉，并单独工艺说明St11NTiE随炉退火缓冷至100℃。但操作中降至392℃全部出炉空冷。本次计划退火装入总量为44.9t，其中St11NTiE39.2t，分别装入6#炉30.4t（同炉装入S/SJ25.7t）、14#炉8.8t，且在14#炉退火票上也没有注明装入炉号。
此次质量问题产生主要原因是St11NTiE随炉缓冷至100℃工艺要求未得到有效执行，属人为操作失误。
3、整改建议：
1）加强操作人员对工艺理解和工艺培训，提高操作职工的技能水平。2）技术工艺人员应与操作人员作好工艺沟通，确保工艺有效贯彻。
3）特冶中心锻钢二车间应对班组工艺记录提出要求，确保记录的可追溯性，以符合质量体系管理标准规定。
STPG370（20#）波纹锭全炉顺裂二级质量事故
1、原因分析：
该炉钢出炉样[C]0.15%，偏低，炉前班组加生铁增碳，钢包下坑等出钢20分钟，按要求，钢包下坑等出钢时间长，必须用天然气进行烘烤，但当时天然气管道阀门坏，无法使用。浇钢班组认为钢包烘烤不良，镇静过程中，钢液温度下降较快，为避免浇铸短尺，浇铸过程未严格按照工艺（L）025-201*执行，由于浇注温度偏高，注速过快，钢锭激冷层过薄，钢的热应力、组织应力及钢水静压力的共同作用造成全炉钢锭顺裂。
2、责任落实和处理意见：对浇钢丙班按二级质量事故考核。3、整改措施：
1）设备维护人员立即对0#炉的天然气阀门进行处理。
2）浇钢班组必须深刻认识波纹锭浇铸参数的重要性，浇铸过程必须严格按照工艺（L）025-201*执行。违者按重大违规考核。
3）生产组在生产条件不具备的情况下（如：天然气不足、保护渣水分超标），不得安排波纹锭的生产。
关于3070-121820Cr模底跑钢案例分析
1、事故概述
炼钢三车间于201*年8月6日冶炼3070-121840Cr技术条件为GB/T3077-1999生产锭型为700*24支，计划产量16.656t。在浇注第一锭盘过程中，当钢水浇注至锭身4/5时，2#外圈锭模底部突然跑钢，封堵无效；小锭盘挽救两支下渣无法使用，实际浇注700*12支，废700*12支，废品量8.328t。
2、原因分析事故发生后，含增炼钢站站长与车间相关人员进行了事故讨论分析，并一致认为浇注第一锭盘至锭身4/5时跑钢造成8.328t废品的原因是：
①从现场来看，砌砖时砖尾和衬砖有些偏低，班组检查时也发现过，并处理，但处理效果不是很好。
②尾砖和衬砖两侧的砂子没插紧，砖上面的灰条没末抹均匀。③下口砖打得有点松。3、整改措施
①对铸锭班组进行事故通报、教育，对事故人员进行检查，考核。
②通过对本次事故的教训，吸取经验，加强对班组人员的管理和培训，提高班组操作技能。
关于407F3-201*JS45纵裂的三级质量事故分析
1、事故概述
10月23日，407F3-201*JS45CJX-L012-201*3.3t×12支因精整时有6支波纹锭纵裂，经现场确认后判废，构成三级质量事故。
经调查，该炉钢是10月19日炼钢3横班冶炼，冶炼设备运行正常。15：15开始熔化；17：49化清，温度1599℃，C：1.41%（其它成分均满足冶炼要求）；18：40温度1638℃，C：0.31%、P：0.015%Cr：0.17%，由于3#加热炉冶炼T91，造成等工位约1个小时；20：07~20：10温度1651℃，出钢；因C含量偏低，包中增C剂6袋。20：18~20：50在3#加热炉冶炼，总体情况正常。但由于入罐C仍较低（C：0.31%），加热炉增C粉60kg，增C量较大（达0.09%）。
浇注第二盘时，锭身速度为612秒，偏快（炼钢工艺要求下限为660秒）。模冷24小时后脱模发现钢锭纵裂6支19.8吨。
2、原因分析：
1）电炉因等加热工位而长时间无法出钢，钢液吸气较为严重；终点碳低，出钢
过程和LF精炼过程增碳量大（共计0.18%），对钢液纯净度不利；
2）铸锭浇注二盘锭身注速过快，钢锭激冷层薄，易产生裂纹。
3）由于中碳含量的碳、合结钢表面裂纹倾向大，加上冶炼、浇注过程中关键控制点操作不好，更易产生裂纹。
3、整改措施
10月24日炼钢四车间召开了事故分析会，提出了如下纠正措施：
1）车间横班合理组织生产，避免电炉冶炼后期长时间等工位，减少钢液后期送电吸气；
2）电炉班组加强操作，合理控制终点碳，减少还原期大量增碳；
3）浇钢班组必须严格执行工艺要求，防止注速过快导致钢锭激冷层薄弱。
关于4145H（Ф220）轧制超差事故的报告
1、事故概述
201*年11月中旬，轧钢厂大型材车间生产的Ф220mm的4145H大型材大部分出现钢材尺寸偏小的现象，经统计，本次共生产Ф220mm的4145H大型材10炉共88支约290.4吨钢材，经过测量尺寸全部合格的钢材只有28支，不合格的钢材58支约200吨，另有2支因探伤切头已成短尺未上台测量，其不合格率达到68％。在尺寸超差的58支中，有55支属于钢材头部1～2.5米范围内局部超差（定尺钢，切除超差部分后无法交货），有3支为整支钢材通根超差。超差尺寸为Φ214-217mm。
2、调查分析：
1）Ф220mm规格大型材由825初轧机轧制，在轧制时采用夹板盒子进行轧制，如坯料控制不精容易卡钢，通常采取压头子进行轧制，但压头子后坯料头部尺寸偏小易造成钢材头部未充满而尺寸偏小。因此对轧钢人员轧制技能要求较高。
2）该炉期生产的Ф220mm4145H采用4.6吨锭型，一锭一材。规程要求：每炉钢轧第一支锭时必须测量尺寸，符合尺寸公差后方可进行正式生产。根据轧钢操作原始记录，在实际操作中也做到了尺寸测量，但钢材的尺寸检查不到位，在卡量钢材时仍按通常操作方式只卡量钢材中部（尺寸符合要求），而未对易出现尺寸超差的钢材头部未进行卡量，因此错误地认为整支钢、整炉钢尺寸合格，造成连续出现钢材头部尺寸超差而未有一个操作工人发现此问题。
3）操作工操作时随意性太强，对压下指针数和坯料开坯尺寸控制不准确，造成部分钢材通根尺寸超差。
综上所述，产生此次质量事故的原因主要是人为因素：
1）轧钢工在825初轧机轧制Ф220mm以上大规格大型材的操作技能有所欠缺。2）对钢材尺寸控制不严、尺寸测量不到位。
3）轧钢操作工责任心不强，操作随意性太强。特别是对4145H这样的重点品种更应该加强生产过程的质量控制。
3、纠正预防措施：
1）提高轧钢工的质量意识，使其认识到产品质量的重要性。多利用班前会、班组学习会进行质量分析和讨论，以便于提高和改进产品质量。
2）加强轧钢工的工作责任心，在工作中要做到勤观察、勤测量。对Ф220规格大型材要改进测量方式，对钢材的头、中、尾三点都要进行卡量，并要对钢材进行取样测量以保证钢材的公差尺寸符合要求。
3）提高轧钢工的操作技能，改进轧制方法以保证轧制尺寸。
4）对Ф220规格的夹板盒子进行调整和改进，并将坯料和大型材的夹板盒子分开管理，保证轧材的尺寸精度。
5）加强质量信息的沟通，出现质量问题要及时、准确向相关部门反映，以保证质量问题得到及时解决。
4、事故责任及考核
1）产生此次质量事故主要是轧钢操作工责任心不强，质量意识淡薄，对钢材尺寸控制不严和检测不到位所造成的。
2）质保部考核轧钢厂10000元，并责成轧钢厂对责任单位进行质量考核。
关于40Mn2纵裂质量事故分析
201*年2月13日，冶炼炉号为4083-33（F2-57）的40Mn2发生纵裂8支×3.5t，合计28吨的三级质量事故。
一、冶炼情况：该炉钢2月13日早班一横班09:35装料，09:40送电熔化，11:20熔清取样，11:53测温1587℃，11:57取2样，11:58进入氧化，12:24温度达到1649℃出钢；电炉冶炼时间共计175分钟。脱碳量为0.39%。12:35入罐，测温为1530℃，13:12调电Mn550Kg、Fe-Si30Kg，13:50测温1586℃喂Al线80m，静吹Ar至14:10温度1570℃吊包，镇静380秒开包浇注。二、原因分析：
1、该炉钢计划为S50Cr，由于化清C低（0.71%）请示值班后决定改炼40Mn2。由于氧化时间较短（26分钟），炉前综合氧化操作做的不太好，熔池沸腾不均匀。虽然保证了脱碳量，但去气去夹杂的效果不太好。
2、加热炉操作人员对本钢种也未引起足够重视，吊包温度偏高（1570℃），后期浇铸操作不易控制，导致热应力较大，从而产生裂纹。
以上两点是造成本次三级质量事故的主要原因。由于40Mn2裂纹倾向较大，必须精细操作才能有效防止裂纹问题的发生。
三、纠正预防措施：
1、炉前切实做好综合氧化操作，避免单管吹氧。氧化末期要保证一定的纯沸腾时间，达到充分去气去夹杂。
2、吊包温度和镇静时间控制合理。
3、对于冶炼中碳碳、合结钢，操作上不能大意，严格按规程执行。4、裂纹倾向较大的钢种，不能红送的要及时下坑。
1Cr11Mo1NiWVNbN电极棒成份Ni高
1、事故概述
特冶车间07年12月27日真空感应炉生产的电极棒1Cr11Mo1NiWVNbNT07M4-243冶炼过程时，炉中分析结果Ni分别为0.32%、0.40%，Ni成份偏低，标准要求Ni：0.40-0.70%，炉前操作人员计算后补加了11kgNi（专题人员未在现场），因未考虑到出炉前需加入的Ni-Mg（Ni含量约70%左右）中Ni的含量，最终造成成品Ni：0.80%，超出上限，后经联系用户同意让步下流。
2、原因分析
事情发生后，经特冶车间联系相关人员召开事故讨论会，一致认为造成1Cr11Mo1NiWVNbN电极棒成品Ni高的因素为：
1）查铁票配料无错误，炉中冶炼时怀疑因坩埚壁的吸收造成Ni含量偏低，炉前操作人员补加Ni时按6300kg钢水量进行计算补加11kg，而实际装入量为5300kg；
2）计算配入量时，未考虑9.353kg的Ni-Mg合金料中Ni对本炉钢的影响，未将Ni含量计算进去；
3）值班专题人员不在现场，炉前冶炼出现异常时，联系不上。3、整改措施
1）加强班组人员的责任心教育，炉前补加合金料时，应谨慎考虑，周全计算，应有专人负责（如班长）检查核对，防止出错；
2）对冶炼中使用的其它合金料的成份含量造成的影响因考虑周全，防止出类似事故；
3）重点产品冶炼时，值班专题人员要在现场。
质量小知识一：质量管理体系基础知识——有关合格（符合）的术语
1合格（符合）conformity满足要求
注：该定义与ISO/IEC指南2是一致的，但用词上有差异，其目的是为了符合GB/T19000的概念。
注2：术语“conformance”是同义的，但不赞成使用。2不合格（不符合）nonconformity未满足要求3缺陷defect
未满足与预期或规定用途有关的要求
注1：区分缺陷和不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。因此，术语“缺陷”应慎用。
注2：顾客希望的预期用途可能受供方信息的内容的影响，如所提供的操作或维护说明。4预防措施preventiveaction
为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施
注1：一个潜在不合格可以有若干个原因。
注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。5纠正措施correctiveaction
为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施注1：一个不合格可以有若干个原因。
注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施为了防止发生。注3：纠正和纠正措施是有区别的。6纠正correction
为消除已发现的不合格所采取的措施注1：纠正可连同纠正措施一起实施。
注2：返工或降级可作为纠正的示例。7返工rework
为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施8降级regrade
为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变9返修repair
为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施
注1：返修包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。注2：返修与返工不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。10报废scrap
为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施示例：回收、销毁。
注：对不合格服务的情况，是通过终止服务来避免其使用。11让步concession
对使用或放行不符合规定要求的产品的许可
注：让步通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。12偏离许可deviationpermit
产品实现前，偏离原规定要求的许可注：偏离许可通常是限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。13放行release
对进入一个过程的下一个阶段的许可。
注：在英语中，就计算机软件而论，术语“release”通常是指软件本身的版本。
管理类
09SiVL和3Cr13混钢的调查分析
1、混钢事故简述：
在201*年5月16日中班和5月17日夜班，轧钢厂扁平材车间轧制一批钢：07E-3413407F1-16009SiVL成品规格8×450mm。在一些钢轧制为成品后，在热剪剪切时发现切口不正常，并有碎断现象。对于此异常情况车间马上通知停止轧制。在201*年5月17日早班，经轧钢厂大型材车间火花工初步鉴别是铬不锈系列钢。
2、调查分析：
1）轧钢厂扁平材车间的轧制生产情况：
此批钢的坯料是由轧钢厂大型材车间开坯，坯料号为0705-4145，共转运60块坯料到扁平材车间，重量29.84吨。扁平材车间已经轧制11块坯料，在发现异常停轧，其余未轧制钢坯大部分进了缓冷坑，另有10多块放在车间料场。查看这些未轧制的钢坯，在钢坯的端部有407F1-160标识，钢坯也都未进行扒皮处理（09SiVL钢坯一般不需要扒皮，而铬不锈系列钢坯需要全扒皮处理）。
查询结论：从钢坯的端部有正确的炉号标识，同时钢坯也都未扒皮处理来看，扁平材车间未产生混钢，混钢应该是在前面车间产生。
2）炼钢四车间的红送情况及轧钢厂大型材车间的均热和轧制生产情况：
由于火花工在轧钢厂扁平材车间的初步鉴别是铬不锈系列钢，通过查询，有一炉3Cr13（炉号407F3-795）和该炉钢（407F1-16009SiVL）同时装车红送到大型材车间，因此对于这两炉钢的装车红送、装炉和出炉轧制情况作了重点查询分析。
①炼钢四车间装车红送情况：
这两炉钢都是在201*年5月12日浇铸和装车，同一时间发运的。
407F3-7953Cr13：浇铸完时间是：15:31，共浇铸3.5t锭11支和2.2t锭1支；拔帽口时间：17:50；实际装车支数：12支；装完车时间：19:00；火车拖出时间：19:40；红送车号为：2405。
407F1-16009SiVL：浇铸完时间是：15:54，共浇铸3.5t锭11支；拔帽口时间：18:12；实际装车支数：11支；装完车时间：19:30；火车拖出时间：19:40；红送车号为：2404。
②轧钢厂大型材车间接收钢锭和进均热炉以及轧制情况：
大型材车间接收这两炉钢红送钢锭的登记时间都是201*年5月12日21:00。407F3-7953Cr13：大型材车间配的生产卡号是0705-4144，3.5t锭11支和2.2t锭1支，共12支锭全部装于均热炉1#坑，于201*年5月12日21:15装炉，加热4h，于201*年5月13日1:15～2:05轧制，其0705-4144卡号又分4个分号：0705-4144轧制100×420mm，共轧35支坯，重量21.14吨，用锭3.5t×7支；0705-4144A轧制
80×370mm，共轧4支坯，重量1.79吨，用锭2.2t×1支；0705-4144B轧制80×470mm，共轧12支坯，重量6.04吨，用锭3.5t×2支；0705-4144C轧制80×420mm，共轧14支坯，重量6.04吨，用锭3.5t×2支；
在扁平材车间发现混钢后，大型材车间对0705-4144、0705-4144A、0705-4144B、0705-4144C全部打火花检测，结果是0705-4144A的4支坯是3Cr13，其余0705-4144、0705-4144B、0705-4144C都是09SiVL。
407F1-16009SiVL：大型材车间配的生产卡号是0705-4145，3.5t锭11支，其中10支全部装于均热炉5#坑（另外一支由于脱模脱不掉退回炼钢四车间），于201*年5月12日23:15装炉，加热3h30min，于201*年5月13日2:45～3:15轧制，此炉钢只轧制了一个卡号：0705-4145轧制80×470mm，共轧60支坯，重量30.2吨，用锭3.5t×10支。
③对于407F1-160那一支因脱模脱不掉退回炼钢四车间的钢锭分析情况：
在扁平材车间发现混钢后，炼钢监督站从退回炼钢四车间的那一支钢锭帽口处取样，经光谱分析该钢的铬成份，分析结果是Cr13型钢的铬成份。
④轧钢厂大型材车间和炼钢四车间的查询分析和结论：
轧钢厂大型材车间对这两炉钢装钢时间是分开的，装钢起始时间间隔2小时，并且一炉装的1#坑，一炉装的5#坑，两炉没有混装，而且两个炉座相隔也较远，不存在装炉时吊错炉座的情况。
对407F3-7953Cr13这一炉轧制的几个卡号打火花检测，只发现1支2.2t锭轧制的4支坯为3Cr13，其余都是09SiVL，因此可知两炉钢除1支2.2t锭型外，其它11支刚好对混。
此外，退回炼钢四车间的1支407F1-160钢锭，经检测也是3Cr13，也证实了在红送车皮上已经混钢了。
3、调查结论：
混钢是炼钢四车间在转运时搞混的。在装这两炉钢的过程中，刚好遇到天车交接班时间，炼钢四车间在两炉钢都装完11支钢锭后，在吊剩下的1支3Cr13时把这支钢锭吊错车，同时这两炉钢在锭型、支数方面差异也仅仅是这支2.2t的钢锭，因此在填写车号时也根据最后的这支钢锭把两个车的炉号和钢种搞反。
4、纠正和预防措施：
炼钢四车间应对红送钢锭的转运过程加强监控，确保料票相符，特别要加强交接班管理，交接班转运钢锭时应认真核对炉号、钢种和钢锭支数，确保与生产卡片一致，避免类似混错事故的发生。
关于5月初炼钢四车间几起重大违章的分析
1、情况简述：
201*年4月30日~5月10日，炼钢四车间有5炉钢因出完钢将钢水搁置在铸锭跨超过50分钟，被判为重大违章。
搁置时间过长被判为重大违章明细：日期钢种电炉炉号精炼炉号出完钢时搁置在外间时间57分钟出钢时，各精炼工位情况V2检修；F2加热407F2-625，时间为14：44~17：12；F3加热407F3-689，时间为16：38~18：05；V1处理407V1-581。V2检修；由于4071-469快出钢，F2等该炉入罐；V1处理407V1-577，时间为0：05~3：23。V2检修；F2加热407F2-649，时间为7：30~10：15；F3配合V1精炼407V1-603（407F3-709），时间为5：50~9：10。V2检修；F2配合V1精炼407V1-605（407F2-651），时间为11：53~15：00；F3加热407F3-711，时间为11：25~13：10。F3配合V2精炼407V2-534（407F3-773），时间为5：45~8：30；F2因上除尘设备，早上8：00~晚上8：00不炼钢；V1处理407V1-665，时间为3：28~7：16。4月30日1Cr12Ni2Mo1W1V4071-473407V1-58215：584月30日1Cr134074-167407V1-5782：2670分钟5月3日Cr12MoV4071-491407V1-6047：5268分钟5月3日42CrMo4075-645407F3-71212：2253分钟5月10日H134074-197407V2-5366：0773分钟2、调查分析：1）工位紧张：
⑴设备方面：炼钢四车间在1#炉附近上除尘设备，现场天车调配和冶炼受到影响。如F2工位因上除尘设备受到影响。
⑵生产安排上：4月30日6：20，V2处理完407V2-525便开始停炉检修，直到5月8日才开炉，现场只有F3、F1+V1工位正常。4月30~5月3日，现场开3台炉子，冶炼钢80余炉，由于产量较高，加上精炼工位较少，导致出钢后等工位的情况较多。
2）由于电炉为保产量，操作抢进度，导致入罐炉外精炼的钢操作负担重、精炼时间久、操作周期长，而电炉出钢后又无法及时入罐，就采取搁置在外的违章处置方式。由于生产节奏控制不合理，造成恶性循环，严重影响钢的质量，并且影响了生产的连续性。
3、改进措施建议：
由于工位紧张，炼钢四车间已将部分2Cr13以上的Cr不锈钢改为单加热，以缓解工位紧张的压力。但最根本的措施应为：⑴在工位紧张的情况下，合理控制生产节奏，提前采取预防措施和准备紧急预案。⑵提高炉前精细操作意识，保证冶炼质量，为炉外精炼创造良好条件，以有效缩短精炼时间，提高生产的连续性。
G20Cr2Ni4A外事混钢事故分析
1、质量问题简述：
外事反映G20Cr2Ni4A307A52-155中混有2Cr12NiMo1W1V外事混钢的情
况。
2、质量问题调查和分析
质保部含增质监总站立即组织各相关车间有关人员对G20Cr2Ni4A生产过程中所涉及的可疑炉号进行了调查分析，排查中发现特冶车间冶炼的2Cr12NiMo1W1V307A6H2-80-4成分异常，取样作化学分析其成份为G20Cr2Ni4A成份规格，并且此炉与外事炉号307A52-155为同一天出罩，经成份对比，确定307A6H2-80-4锭为G20Cr2Ni4A，与外事反馈混钢信息相符合。
原因分析：
①车间因场地有限，缓冷区域仅分为两块，分别为炉座A1-A4和炉座A5-A6两块区域，发生混钢的两炉号为同一区域内存放；
②事故发生日期为春节初一、初二节假日期间，当事人因工作责任心不强，出罩时未及时在钢锭上标写、校对钢种、炉号，致使钢种、炉号标识错误，造成混钢。
3、整改建议：
①电渣钢锭入罩时及时在缓冷罩上书写炉号、钢种，严格核对冶炼记录；
②出罩过程中做到钢锭逐支吊取逐支注明炉号、钢种并严格核对缓冷罩上的炉号、钢种，杜绝钢种、炉号写错。
③车间加强对标识的日常巡查工作，对未及时进行标识或标识不规范等行为进行考核。
一起“特殊”0Cr13Mn成品板材成份不合质量问题分析
1、质量问题概述
201*年6月含增质监总站综合判定组判定0Cr13Mn，炉号405V1-1824、405V1-1454、405V1-147时，发现其化学成份“Cr：11.72-11.85%”不符合技术协议“Cr：12.0-13.5%”规定要求，且无成份偏差要求，致使本炉成品钢滞留厂内，无法判定放行。鉴于此情况，含增总站立即开展原因调查，并寻求挽救措施。
2、情况调查
本批炉号于201*年5月2日因生产需要，由402车间调坯入特冶轧钢车间生产供轧坯，转特冶薄板车间轧制成品板材。从生产炉号上（405V1-1824..）可以看出，钢锭冶炼时间为201*年，使用技术协议为CJX-Z179-201*，在402车间调转特冶中心各相关车间生产过程中，均以CJX-Z179-201*为生产标准。
CJX-Z179-201*下发时间为201*.12.24，成份要求“Cr：11.5-14.0%”，201*.6.15针对CJX-Z179-201*下发技术协议变更单，其中对成份Cr变更为“12.0-13.5%”，变更后原生产钢锭成份“Cr：11.72-11.85%”，不符合变更后的规定范围，致使本批0Cr13Mn无法合格判定入库。
3、原因分析：
本批0Cr13Mn成品成份“Cr”不符合技术协议要求，确实比较“特殊”，因原钢锭成份由炼钢车间判定为合格（201*年），而相关下工序车间在生产过程中滞留时间过长，中间发生技术协议变更后，原本符合技术要求的成份“Cr”变成不符合要求。（本批0Cr13Mn由402调坯入特冶中心时，技术协议对成份“Cr”的要求已发生变化，在调转下工序时无特别说明）
4、建议措施：
1）目前存在技术协议变更单的，各车间应对在线的半成品重新进行标准核对，防止出现不符合规定要求下流。
2）本批成品材由销售联系用户看能否按原技术协议中成份“Cr”的规定要求接收。
2Cr12NiMo1W1V置场存放炸裂分析
1、事故概述
近期特冶中心轧钢车间在安排生产2Cr12NiMo1W1V炉号407V1-114时，发现堆放在料场待使用的坯料出现多块贯通性炸裂的情况，无法正常进行组织生产，即通知有关单位协调处理。
2、原因分析
经调查，2Cr12NiMo1W1V407V1-114200□锻坯201*年3月23日从特冶中心102车间调入半成品库置场，共计53支，重23.490t，露天存放。该钢在102车间3月19日1#炉退火36支，3#炉退火20支，退火工艺为不完全退火：加热770±10℃保温8小时，降温≤30℃/h，降至600℃空冷，生产过程无异常；3月22日研磨时3支纵裂，其余53支转303车间。
该钢属马氏体钢，对裂纹十分敏感，在生产中也时常发生炸裂。此批200□锻坯有22支存在不同程度炸裂，属于典型的应力裂纹。经分析，产生裂纹的主要原因有以下两点：
1）马氏体类钢坯，因考虑生产成本，生产周期大多较短，一般情况下制定的热处理制度应力消除不是很充分，如果存放时间过长，极易发生炸裂现象。在实际生产中，这种情况并不少见。
2）该炉料置场存放的时间过长，存放时间已超过半年。3、整改措施
1）严格执行退火工艺。另外，对于生产中炸裂出现较多的钢种，可根据实际情况综合考虑，适当调整热处理制度。
2）生产部门在组织马氏体钢坯生产时，应周密计划，加快钢坯流转速度，控制好存放时间。
40CrMnMo全炉混钢调查分析
1、事故概述
201*年11月下旬，含增总站接到406车间通知，特冶中心锻钢二车间供406车间管坯料40CrMnMo炉号3072-1285在加工检验过程中出现异常情况，经406车间光谱确定为类似30CrMo钢，不符合本炉钢种，遂提出质量异议。
含增总站经过初步调查后，认为40CrMnMo3072-1285与30CrMoA3072-1284混钢的可能性较大（两炉均为供406车间管坯料），即通知406车间重点针对这两炉钢进行钢种确认，后经406车间排查，确定为此两炉钢全炉互混。
涉及混钢的两炉钢种生产流程情况：
40CrMnMo3072-1285锭型3.25ta.炼钢三车间于8月21日23:30时浇注5支锭，8月22日经车间生产组同意，注锭班组脱锭后，安排汽车温送至特冶中心锻钢二车间，13:00时与特冶中心锻钢车间交接；b.锻钢车间生产班组19:30装入7#加热炉前堆，23:00转9#炉，23日的6:20-7:20之间锻造1-5#锭；
30CrMoA3072-1284锭型3.25ta.炼钢三车间于8月21日20:10时浇注5支锭，8月22日经车间生产组同意，注锭班组脱锭后，安排汽车温送至特冶中心锻钢二车间，14:00时与特冶中心锻钢车间交接；b.锻钢车间生产班组19:30装入7#加热炉中堆，22:00转10#炉，23日的5:00-6:04之间锻造1-5#锭。
2、调查分析：
因混钢事故为两炉钢全炉互混，其最可能发生互混钢处有以下两点：①钢锭在温送过程发生两炉钢因字头错误而造成全炉互混；②锻钢二车间在将钢锭装入加热炉时后，发生记录同装入位置错误，或在转炉时，转错炉位钢锭。
3、原因分析：
①锻钢二车间在装入加热炉钢锭过程时，钢锭锭身已标有炉号，同时车间记录和检查员记录齐全，记录位置相符；在进行转炉时，车间和检查员均有明确转炉记录，记录无异常；
②温送记录卡上显示，钢锭为脱锭状态下由汽车运输至锻钢二车间进行交接，而浇注钢锭时，炉号是标明在锭模表面，据锻钢车间当日生产班组人员及当班检查员反映，此两炉钢是在先后运输到锻钢车间后，再在钢锭锭身分别写上两炉钢炉号。
因此，认为温送过程中，两炉钢锭在缓冷时间内脱锭后分别运输至锻钢车间，再补写两炉钢炉号，不符合《温、红送钢锭质量管理制度》的规定，因两炉钢的锭型均为3.25t，且外貌无明显区别，致使在锭身标写炉号时发生混淆。
4、整改措施
1）各工序间必须严格按照《温、红送钢锭质量管理制度》的规定执行。
2）温、红送钢锭在交接过程中，双方均需有专人在场，不得发生有其它人带票、带签的行为，检查员要做好钢锭炉号、支数的核对，记录真实，如不符合规定要求的，可拒绝接收；下车间再接收钢锭后应明确摆放场地或炉座位置，做好记录。
3）考核相关责任人。
扁钢1.2344混D2以及D2混1.2344的混钢调查分析
1、事故概述
销售部反馈1.2344（近似于H13）扁钢（卡号：07E-2082，2捆，规格：85×610mm，重量：2.144吨），客户在使用过程发现为D2。D2扁钢(合同号：201*-404-415C-8（联单号：744-934，1捆2片，规格：53.9×610mm，重量：2.354吨），客户在使用过程发现钢号不对，重新做成份分析，怀疑钢号为1.2344。
2、调查分析
针对上述混钢事件，从大型材车间开始钢锭进加热炉加热、825初轧开坯、扁坯退火、扒皮精整、扁坯转运，一直到扁平材车间坯料接收、坯料锯切、坯料加热、轧机轧制、扁钢成品退火、扁钢成品精整和入库，我们进行了全面详细地查询。
调查发现，这两批钢混钢块数一样，重量相近，这两批钢的炉号一个是407V1-285（DIN1.2344），另一个是407V2-235（D2），炉号也很容易看错，并且到现在为止也没有发现其它模具钢混钢，因此我们怀疑这两批钢是互混。
①0703-4196B卡号的1.2344和0703-4200A卡号的D2，由于是分别在不同的均热坑加热，也分别由不同班轧制，因此在均热坑和轧钢工序不存在互混可能。
②0703-4196B的1.2344和0703-4200A的D2，大型材车间退火时是同时装在4#退火炉中，由于在退火前是用高温粉笔标识的代号，出炉后再根据所标识的代号用粉笔补写上钢种和炉号，但是在退火出炉后所写的代号已变得较为模糊，因此在退火炉工序互混的可能性很大。
③扁平材车间在锯切时，钢坯要一剖为二。在锯切前扁平材车间一般要再标识，便于锯切后区分炉号，但只是写炉号尾数，在锯切后再重新逐块标识，由于285和235容易看错，因此扁平材车间在锯切时也存在一定的互混可能。
④扁平材车间这两批钢轧制日期不同，退火日期不同，精整日期也不同，并且这两批钢在生产过程中，1.2344生产时没有D2（或D2的相近钢种）的相近规格，D2生产时没有1.2344（或1.2344的相近钢种）的相近规格，因此扁平材车间在加热、轧制、退火和精整不存在混钢的可能。
综上所述，这两批混钢在大型材车间退火炉工序产生互混的可能性最大。3、责任考核：
此次外事混钢考核轧钢厂10000元。
3-4Cr13不锈炸裂事故案例分析
1、事故概述
特冶中心轧钢车间在201*年12月29至31日期间生产的Cr不锈棒材，产生了13炉共计16.04t的批量性炸裂废品，质保部针对此次事故，要求车间按照“三不放过”原则进行事故原因分析，并提出整改措施，落实责任。
2、原因分析
1）从裂口形貌看，为笔直的纵裂，开口较大，部份裂口贯穿整支钢材，应为典型的冷却应力裂纹（即炸裂）；
2）从生产记录上看，退火炉装炉前已发现部份料有炸裂情况，而轧制时未发现炸裂情况，因此，本批料炸裂应发生在轧制后冷却过程中；
3）据了解，从12月27日到31日，轧钢车间共安排生产近1000吨钢材，其中需要进行缓冷的包括Cr不锈、模具钢等达600余吨，而轧钢车间现有两个缓冷坑，装坑能力不足80t，部分钢材不能及时入坑；
4）Cr不锈工艺要求缓冷时间≥48小时，由于生产进度紧张，大量的料待入缓冷坑，大部分钢材还不到48小时就已经出坑退火，未有效保证工艺要求的缓冷时间；
5）根据现场生产情况了解，在设备出现热停工或轧制故障等情况时，存在部份未够打捆支数的料放置收集框中，未及时吊至缓冷坑缓冷的情况。时间稍长，特别容易导致炸裂。
综上所述，本批3-4Cr13因生产批量较大，在生产组织、缓冷操作细节等未考虑周全，工艺未严格执行，导致本批3-4Cr13出现较大批量的炸裂废品。
3、整改措施
1）在工艺保证方面：在冬季生产时，及时更换缓冷坑损坏的加热管，保证烘烤温度。钢材切断后及时入坑，并保证轧材进入缓冷坑后，及时盖上坑盖，并设置入坑、出坑记录。
2）合理计划冬季生产，控制生产批量，确保易炸裂钢材按工艺要求及时顺利缓冷、退火。
3）加强现场质量管理，避免因人为原因或现场操作不当产生炸裂。4、考核特冶中心4000元，领导班子1000元，生产部计划员200元。
质量小知识二：质量管理体系基础知识——有关检查的术语
1客观证据objectiveevidence
支持事物存在或真实性的数据
注：客观证据可通过观察、测量、试验或其他手段获得。2检验inspection
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价[ISO/IEC指南2]
3试验test
按照程序确定一个或多个特性4验证verification
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的的认定注1：“已验证”一词用于表示相应的状态。注2：认定可包括下述活动，如；变换方法进行计算；
将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较；进行试验和演示；文件发布前的评审。5确认validation
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的的认定注1：“已确认”一词用于表示相应的状态。
注2：确认所使用的条件可以是实际的或是模拟的。6评审review
为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性、有效性所进行的活动
注：评审也可包括确定效率。
示例：管理评审、设计与开发评审、顾客要求评审和不合格评审。
设备类
3072-11884Cr10Si2Mo上涨案例分析
1、事故概述
炼钢三车间201*年8月7日冶炼3072-11884Cr10Si2Mo技术条件为GB1221-92生产锭型为800*20支，于201*年8月3日白班冶炼，12：20分补炉，12：40分送电，12：50分更换2#电缆循环水管，14：05分取样（1）[C]1.28%、[P]0.045%，14：40分取样（2）[C]0.22%、[P]0.010%，有效脱碳量1.06%，14：50分，扒渣，加渣料，倒高铬400公斤，低铬2800公斤，后吹氧化铬，止吹后，班组发现水圈漏水，关掉水冷系统进水管进入还原期，后期冶炼正常，但浇成钢锭后，钢锭出现上涨，全炉判废。
2、原因分析
经过事故讨论会人员认真仔细讨论分析，一致认为原因是由于氧化后期水圈漏水，没有及时更换，后进入还原期，虽关闭水阀，但此时水气已进入钢液，炉中气体超标，引起上涨。
3、整改措施班组在冶炼过程中，务必密切关注水冷系统状况，出现异常情况要及时采取措施处理。
2Cr11NiMoVNbNB锭身气孔废品调查分析
1、事故概述
2Cr11NiMoVNbNB，炉号为308A6H2-97-3，锭型为：Φ360mm，锭全长为1100mm，距大头500mm有两个气孔，修磨已经超深，发现气孔深度还有60mm左右，气孔比较大，不能继续修磨，导致整支废品。
2、原因分析
准备过程无异常，渣料烘烤正常，在冶炼过程中，发现卡头漏水，经处理后继续冶炼，锭身有气孔存在，分析认为：气孔是由卡头漏水造成。
3、整改措施
1）炉前备用2个或2个以上的卡头，发现卡头坏，立即更换卡头；2）时刻观察，发现炉中漏水立即处理。
热轧扁平材凹槽、重皮缺陷质量分析
1、情况概述
201*年7月20日，质保部武都总站热带站站长易辉、监督员王铁楠在巡查时发
现现场钢板反面头部有凹槽未切净现象，随即又开包了4吊钢板，发现部分钢板也有凹槽和重皮现象，均在钢板的头部反面，凹槽最深的约1cm，重皮呈块状和条状，最长约20cm左右。
2、原因分析
针对本次凹槽、重皮质量缺陷的特点，武都总站和扁平材车间进行了认真分析，找出了产生缺陷的原因：主要是立辊辊环加工得太尖，不够圆滑，红钢在轧制时头部挂伤后形成凹槽，再经轧制时将部分凹槽填充形成重皮，导致最终凹槽、重皮同时存在于钢板头部反面的现象。
3、纠正和预防措施
经调查分析，该缺陷基本集中在坯料厚度为170mm，成品规格厚度为40mm～90mm的钢板上。随后对此套轧辊轧制周期、170mm厚坯料所生产的40mm～90mm成品规格的80个生产批号，约200吨钢板进行了重检，均有不同程度的凹槽、重皮缺陷存在，经分选，共报废3吨，修磨约100吨。从而避免了批量性质量外事的发生。根据此次质量缺陷产生的原因，扁平材车间随即采取了整改措施，更换了立辊，并要求轧钢人员在轧制时勤检查，避免类似质量问题的发生。
质量小知识三：质量管理体系基础知识——有关审核的术语
1审核audit
为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程
注：内部审核，有时称第一方审核，用于内部目的，由组织自己或以组织的名义进行，可作为组织自我合格声明的基础。
外部审核包括通常所说的“第二方审核”和“第三方审核”。
第二方审核由组织的相关方（如顾客）或由其他人员以相关方的名义进行。第三方审核由外部独立的组织进行。这类组织提供符合要求（如：GB/T19001和GB/T24001-1996）的认证或注册。
当质量和环境管理体系被一起审核时，这种情况称为“一体化审核”。
当两个或两个以上审核机构合作，共同审核同一个受审核方时，这种情况称为“联合审核”。2审核方案auditprograme
针对特定时间段所策划，并具有特定目的的一组（一次或多次）审核3审核准则auditcriteria
用作依据的一组方针、程序或要求4审核证据auditevidence
与审核准则有关的并且能证实的记录、事实陈述或其他信息注：审核证据可以是定性的或定量的。5审核发现auditfindings
将收集到的审核证据对照审核准则进行评价的结果
注：审核发现能表明是否符合审核准则，也能指出改进的机会。6审核结论auditconclusion
审核组考虑了审核目标和所有审核发现后得出的最终审核结果7审核委托方auditclient要求审核的组织或人员8受审核方auditee被审核的组织9审核员auditor
有能力实施审核的人员10审核组auditteam
实施审核的一名或多名审核员
注1：通常任命审核组中的一名审核员为审核组长。
注2：审核组可包含实习审核员。在需要时可包含技术专家。注3：观察员可以随同审核组，但不作为其成员。11技术专家technicalexpert
提供关于被审核对象的特定知识或技术的人员注1：特定知识或技术包括关于被审核的组织、过程或活动的知识或技术，以及语言或文化指导。注2：在审核组中，技术专家不作为审核员。12能力competence
经证实的应用知识和技能的本领
工艺类
38CrMoAl电渣重熔成份Al不合调查分析
201*年7月特冶车间生产的38CrMoAlA，炉号307A32-729，技术条件GB/T3077-99，重熔7支钢锭取材后出现成份Al均初取不合，最终造成1#锭、7#锭多次重取不合判废4.90t，4#锭三次让位取材减斤0.240t，影响当月质量统计指标下滑3.93%，含增质监总站在收到信息反馈后立即组织车间技术人员对重熔成份Al偏低的原因展开调查，寻求弥补方案，防止类似事故再次发生。
1.情况调查
本炉38CrMoAlA于201*年6月19日-6月21日在特冶车间A3电渣炉重熔生产，总共7支电渣锭，重熔后每支电渣锭Al成分均偏下限或低于下限，7支电渣锭全部重取，重取后只有5支电渣锭Al成分合格，其中炉号307A32-729-1/2.3t、3072-729-7/2.6t均大头Al成分重取3次不合判废，307A32-729-4/2.3t大头三次让位取材减斤0.24t。该炉钢（307A32-729）母材Al成分为：0.84%，偏下限（Al标准为0.70~1.10%），电渣工艺为渣中加Al粉1000g，实际每支电极棒均匀加Al粉1500g，电渣四个班组均参与生产。
2.原因分析：
根据以往烧损规律，Al成分不应烧损这么大，电渣每个班组都参与了这个炉号钢的生产，重熔后的Al成份均偏低，具有一定普遍性，作为有易烧损元素品种，电极棒易烧损元素成分如按中上限控制，才能有效防止元素烧损脱格。而目前公司无电极棒内控成分验收标准，对成分已进入规格的即视为合格产品，而未考虑对下工序电渣重熔的影响，造成电渣生产时需大批量补加脱氧剂来保成分，这相当于是电渣挽救生产，而挽救效果不能完全保证。
3.建议措施：
①希望有关部门早日制订Al、Ti钢的电极棒内控成份验收判定标准；②对于易烧损成份接近于下限的钢锭，要求班组生产时，严格工艺，更加精细化操作，当补加量较大时，要有专人关注传送带传递的效果；
1Cr18Ni9Ti管坯横裂调查分析
201*年5、6月份，由轧钢厂大型材车间向钢管公司挤压车间供应的5炉Φ270系列1Cr18Ni9Ti管坯在生产中发现了一系列质量问题（总坯重160.98t）。经质保部协商处理意见：对分选出的23支有问题的料改剥成Φ241.5mm。
8月份，对改剥的坯料计划生产310支，投坯65.46t。实际生产90支，裂纹废44支，约6t。另有218支扒炉及未入炉料，废53.85t。Φ270系列生产的荒管在精管车间投料395支，成品有101支约20t修磨后，因仍有表面裂纹而不能入库。目前总
的废品约为79.808t（包括扒炉的53.85t）。
针对以上1Cr18Ni9Ti管坯的表面裂纹问题，由质保部、技术部在检测中心和相关专业厂的配合下，对5炉1Cr18Ni9Ti从冶炼、均热、轧制到挤压生产进行了全面细致的调查。
1、调查情况：
1）对出现横裂的荒管（改剥至Φ241.5mm管坯生产的）进行取样，分析了夹杂物和α相级别。结果5炉出现横裂的荒管α相均为3级。考虑到原管坯表面质量就不太好，便又对其中4炉管坯进行了取样，分析了TiN夹杂和α相级别。结果4炉管坯试样的α相全为4级。其中有3炉TiN（粗）超过3级，1炉为2.5级。
2）对5炉1Cr18Ni9Ti的冶炼情况进行了详细调查，发现个别炉号操作上有一些异常，如：存在精炼时间过长、加Ti-Fe时温度高于操作要求的现象。但经过调查分析，冶炼操作上的问题都不能说明是造成铁素体含量过高的直接原因。
3）由于奥氏体不锈钢铁素体含量主要取决于成分控制和加热温度。所以，根据成品化学成分对[Ti]/[C]、Cr/Ni等几个重要指标进行了理论计算，通过理论计算出的α相含量10%左右，对于管坯来说略微偏高。又对钢锭均热情况进行了仔细调查。调查结果表明：5炉1Cr18Ni9Ti在热加工工序中，不存在违反工艺规程现象。
2、原因分析：
1）近年来，1Cr18Ni9Ti管坯产量不是很大，生产较少。加上工装设备的改造，工艺路线的变化等原因，现行冶炼和加热操作工艺不能完全满足1Cr18Ni9Ti管坯的实际生产。
2）Cr/Ni当量的影响：由于不锈钢中，碳、镍、锰、氮、铜等，是形成较稳定奥氏体的元素；而铬、钨、钼、铌、硅、钛、钒、铝等，是形成铁素体的元素。可通过各元素的影响理论折算出Cr/Ni当量。Cr/Ni当量与不锈钢铁素体含量密切相关。这一比值过大，奥氏体不锈钢中的α相增多。
3）在92、93年炼钢四车间1Cr18Ni9Ti产量较大时，也出现过类似问题。93、94年进行过针对性的攻关。比如将Ni控制在9.2%左右，Cr控制在17.2~17.5%左右。在50炉1Cr18Ni9Ti中，通过对铁素体含量的理论计算，只挑选铁素体计算含量小于7%的钢交于轧管坯，取得过明显效果。
4）此次的5炉1Cr18Ni9Ti的生产和质量能满足一般标准的要求，但由于认识不足及钢管公司在订货时未提出严格的技术要求。使此5炉1Cr18Ni9Ti按照一般标准要求进行生产。
3、调查结论：
1）导致5批1Cr18Ni9Ti管坯表面裂纹的主要原因是钢中α相含量过高，其次TiN夹杂物偏高也有一定影响。
2）炼钢、初轧和挤压等专业厂无明显违规，生产操作基本符合标准。但1Cr18Ni9Ti管坯的成分和加热控制要求较高，目前的操作工艺无法满足1Cr18Ni9Ti管坯的高要求。本次1Cr18Ni9Ti管坯表面质量问题的产生属于技术层面的问题，与管理责任无关。
4、预防与改进措施：1）技术部牵头，炼钢、轧钢、两管、质保部和技术中心配合，制定对1Cr18Ni9Ti
管坯的内控成分和生产工艺。
2）技术部对CZB043-201*奥氏体不锈钢管坯中间产品标准进行修订，增加铁素体等项目检验要求。
3）钢管公司应严格按照修订后的中间产品标准，投料前在坯料上取样做检验，根据检验结果以决定是否流转。如果有异常情况，报相关部门共同协商解决。
质量小知识四：质量管理体系基础知识——质量管理体系评价
1质量管理体系过程的评价
评价质量管理体系时，应对每一个被评价的过程提出如下四个基本问题：
a）过程是否已被识别并适当规定？b）职责是否已被分配？
c）程序是否得到实施和保持？
d）在实现所要求的结果方面，过程是否有效？
综合上述问题的答案可以确定评价结果。质量管理体系评价，如质量管理体系审核和质量管理体系评审以及自我评定，在涉及的范围上可以有所不同，并可包括许多活动。
2质量管理体系审核
审核用于确定符合质量管理体系要求的程度。审核发现用于评定质量管理体系的有效性和识别改进的机会。
第一方审核用于内部目的，由组织自已或以组织的名义进行，可作为组织自我合格声明的基础。第二方审核由组织的顾客或由其他人以顾客的名义进行。
第三方审核由外部独立的组织进行。这类组织通常是经认可的，提供符合（如：GB/T19001）要求的认证或注册。
ISO19011提供审核指南。
3质量管理体系评审
最高管理者的任务之一是就质量方针和质量目标，有规则的、系统的评价质量管理体系的适宜性、充分性、有效性和效率。这种评审可包括考虑修改质量方针和质量目标的需求以响应相关方需求和期望的变化。评审包括确定采取措施的需求。
审核报告与其他信息源一同用于质量管理体系的评审。
4自我评定
组织的自我评定是一种参照质量管理体系或优秀模式对组织的活动和结果所进行的全面和系统的评审。
自我评定可提供一种对组织业绩和质量管理体系成熟程度的总的看法，它还有助于识别组织中需要改进的领域并确定优先开展的事项。
综合类
4145H白点问题调查分析
1、质量问题简述：
炼钢四车间冶炼的4145H在轧钢厂大型材车间生产的大型材，在3月24日~4月11日，物理检验有12炉在一次检验发现夹杂和内裂，二次检验后反映低倍白点不合。
2、调查分析：
由于白点主要因钢中存在的氢造成的应力和钢相变时内应力而产生，故质监科武都站对4145H整个生产过程进行了全面的调查和分析。这些出现白点的钢，冶炼和轧制时间为3月中旬到4月初。
（1）冶炼情况：
12炉二次检验为白点的钢，冶炼时间在3月15日~31日，对这段时间的冶炼情况调查，认为主要有以下几点问题：
①若参照4145H试验工艺，化清As较为偏高。但认为不是构成4145H白点的主要因素。
②近两个月V2因设备的原因，真空一直抽不下来。在二次检验不合的炉号中，有10炉真空度达不到要求（其中最低1.12KPa、最高4.5KPa）。由于生产任务重，无法及时停炉检修。这对钢的去气效果有较大影响。
③3月15日~31日，原辅料水分抽查7次21批，有9批水分超标，其中：波纹锭专用保护渣4批超标，C粉5批超标。可以看出原辅料总体水分超标的情况与平时差异不大，但原辅料及保护渣水分超标将造成钢中气体含量增加。
④存在黑包、冷包出钢和精炼时间超长的现象，如：407V2-353V1、V2同时抽空，真空度1.12Kpa，精炼时间过长（4小时51分），冷包出钢；407V2-293真空度4.5Kpa，精炼时间过长（4小时37分）。
结论：2#VD炉因设备原因导致真空抽不下，原辅料水分超标对钢的质量较大影响。
（2）对大型材车间生产情况：①加热和轧制过程均较正常。
②取复验样时，为保证定尺长度，取样均在短尺上进行。短尺基本采用堆冷+退火，且4145H退火主要在4#、5#坑和7#坑，由于7#坑长度限制，退火时放入定尺以后，短尺料无法保障按相同要求退火。
（3）探伤情况：
针对出现的白点情况，对出现问题的4145H进行了探伤，目前已全探11批定尺
材和1批短尺，定尺材均未再发现缺陷（物理检验已合格），而所探短尺07C03-4237A407V2-255Φ170mm10支探伤有6支不合。目前只有1个卡号07C03-4302还未探完，待结果。另外，又按20%比率抽探了07C03-4343、07C03-4312、07C03-4309、07C03-43044个炉批，其中除07C03-4343中有1支夹杂不合，其它均正常。
结论：造成缺陷的主要原因为短尺与定尺的缓冷工艺不同，而有效的缓冷也是使氢扩散去除的关键。
3、整改建议：
①尽快对炼钢四车间的V2真空炉进行检修，以保证抽真空的能力。
②对入炉粉状料进行烘烤，对浇注用保护渣、谷壳、发热剂进行保温防潮烘烤，避免水分超标。
③减少黑包、冷包出钢。
④生产组织上合理安排，或新上缓冷坑，作到同一炉号的4145H短尺一起缓冷和退火。
供西北轴两炉GCr15SiMn白点质量异议调查分析
201*年7月，我公司供西北轴承股份有限公司两炉GCr15SiMn白点异议，407V2-331Φ160mm30.655t，407V2-333Φ150mm30.34t。用户反映材料存在白点，无法使用，经派员现场查看并取样低倍分析，两炉钢白点情况明显。此两炉钢为炼钢四车间201*年3月27日生产。
1、情况调查
407V2-331配料为生铁7900Kg、废钢38300、配C量1.5%，407V2-333配料为生铁7900Kg、废钢38220、配C量1.5%，冶炼所用石灰、萤石、硅粉均严格烘烤。浇注用的保护渣、谷壳、发热剂采取了保温防潮烘烤。
炉体基本良好，无新炉、新炉盖的情况，但2#VD炉真空度较差，3月19日起真空度就抽不下来，虽然车间组织检修，但未有效果。直至5月1日才安排停产检修。
407V2-331VD抽空时间50分钟，VD极限真空度3.2Kpa；407V2-333VD抽真空时间：46分钟，VD极限真空3.2Kpa
407V2-331轧钢厂大型材车间3月27日一班生产，生产编号07C03-4379，Ф160，轧制正常，因材料表面有带状裂纹，砂轮剥皮后尺寸偏负公差，成材30.655t，退火时因退火炉紧张先堆冷后进行退火。
407V2-333轧钢厂大型材车间3月27日一班生产，生产编号07C03-4385，Ф150，轧制正常，因材料表面有带状裂纹，砂轮剥皮后尺寸偏负公差，成材30.34t，退火正常。
2、原因分析冶炼方面：
⑴VD炉抽空能力差，去气的效果不好。
⑵冶炼操作方面：电炉熔清C偏低以及电炉终点C过低。虽然407V2-331电炉
熔清C比较合适，但终点C控制较低，导致在LF炉增C量达到±0.17%，增C量过大；脱碳量、氧化温度、出钢温度符合要求，入LF温度较低。LF精炼过程基本正常；VD真空处理效果很差。407V2-333在出钢过程中增C量达到±0.4%，增C过大；脱碳量、氧化温度、出钢温度符合要求，入LF温度较低。LF精炼过程基本正常；VD真空处理效果很差。另外这两炉都存在氧化时Cr比较高，在氧化期形成大量Cr渣，炉渣透气性差，影响氧化期去气效果。
轧制退火方面：
大型材车间的生产基本正常，虽然Ф160退火时有先堆冷后进行退火的情况，但不是白点产生的主要因素。
3、结论
1）VD炉工作状况差，真空度抽不下来，无法起到真空去气的效果是导致这两炉钢中[H]含量高，产生白点质量问题的主要客观原因。
2）生铁紧张，配生铁不足，熔清Cr高等原材料原因导致氧化去气效果较差，是产生白点质量问题的另一客观原因。
3）电炉终点C控制过低，增碳量大是产生白点质量问题的次要原因。4、整改措施与建议
1）保证生铁等含C钢铁料的供应，确保熔清C符合脱碳量要求；2）加强辅料烘烤，保证辅料水分符合使用要求；
3）必须保证VD设备完好正常，确保真空度符合工艺要求，达到真空去气的效果；
4）加强职工技能培训，尽量保证电炉终点碳控制合适，减少增碳量；
5）做钢液熔炼过程中[H]含量变化检测，分析导致钢中[H]含量高的主要因素，采取有针对性的预防措施。
Cr12MoV钢锭纵裂、X210（Cr12W）角裂质量案例分析
1、质量情况
10月18日，特冶中心102车间1#锤在生产3070-431Cr12MoV1.0T锭型时，现场因纵裂报废4支锭、2支坯、成材后2支短尺，共计报废约6.0吨。10月26日，102车间6#锤在生产3070-1208X210（Cr12W）580Kg锭时，现场因角裂报废13支锭，约8.0吨。
经过调查，3070-431为301车间于3月初生产，由于钢锭表面较差，研磨后已报废8支，仅有8支锭合格。102车间于10月10日转入，10月18日组织生产：炉温1180℃，料温1160℃，开锻温度1080℃，停锻温度860℃，均符合工艺要求。
3070-1208为301车间于8月初生产，冶炼过程无异常，没有退火直接入库，102车间于10月初转入，10月26日组织生产：炉温1170-1180℃，料温1145-1160℃，开锻温度1080-1090℃，停锻温度917-920℃，均符合工艺要求。
2、原因分析1）3070-431Cr12MoV钢锭表面质量差，表面研磨后缺陷处有细小裂纹，经过长
时间摆放（7个多月）后，裂纹因内应力作用会进一步延伸，从而导至钢锭开裂。
2）3070-1208X210可能因包中温度偏低（1460℃），浇铸第三盘时，夹杂物来不及上浮便残留在钢中，至钢锭表面较差，锻造塑性差，从而导至钢锭开锻时面部角裂。
3、整改措施建议
1）炼钢车间应加强对钢锭表面质量的控制，对应力敏感钢种的钢锭表面缺陷应少清理或不清理，以防止研磨裂纹的产生。
2）建议采用缓冷工艺的Cr12型钢种钢锭入库后应尽快在一个月内组织生产，确保成材质量。
3）建议组织生产Cr12型钢种时，特别是多盘浇铸时，应适当提高出钢温度，确保夹杂物充分上浮，改善锻造塑性，并采用低熔点专用保护渣，提高钢锭表面质量。
关于3070-17044Cr5MoSiV1钢锭顺裂案例分析
1、事故概述
炼钢三车间于201*年10月28日冶炼4Cr5MoSiV13070-17041.4t*12支，执行技术条件为GB/T1299-201*，钢锭脱模后送至精整厂房，待退火，11月2日早上，发现该炉号8支钢锭顺裂。
2、原因分析
冶炼过程：该炉钢熔清[C]0.85%、[P]0.050%，氧末[C]0.10%、[P]0.012%，氧化时间为45分钟，后倒入铬铁化铬，扒渣温度为1656℃，白渣时间为37分钟，出钢温度为1590℃。从冶炼操作看，未发现异常，浇铸过程基本正常，出钢温度1600℃，包中温度1588℃，镇静6分，第一锭盘锭身注速200秒、帽口充填174秒，第二锭盘锭身注速196秒、帽口充填180秒，符合工艺要求。注完时间为10月28日22：35分，抬模时间29日0：40分，入坑时间为29日1：05分，出坑时间为30日11：40分。
经车间及相关人员认真仔细分析，认为3070-17044Cr5MoSiV18支钢锭顺裂的主要原因是：
1）从该炉钢的成品成份看，出炉样[Si]0.34%,后加Fe-Si155公斤，成品[Si]为0.96%。Fe-Si收得率仅为78.18%，由此判断该炉钢存在钢液脱氧不良状况，由于钢液脱氧不良，易致使钢锭出现顺裂；
2）钢锭脱模后，放置于0#置场，由于目前天气寒冷，且该处风大，致使钢锭冷却过快，使钢中内应力增加，从而导致顺裂；
3）该钢脱模后未能及时安排退火，也是导致顺裂的另一原因。3、整改措施
1）对事故进行通报、教育，并考核生产班组及生产安排相关人员。2）该钢种1.4t锭型由冷送退火改为红送退火。
3）在生产条件不具备的情况下（如：退火能力不足），车间不得安排该钢种的生产。
质量小知识五：全国质量奖介绍
为贯彻落实《中华人民共和国产品质量法》，表彰在质量管理方面取得突出成效的企业，引导和激励企业追求卓越的质量管理经营，提高企业综合质量和竞争能力，更好地适应社会主义市场经济环境，更好地服务社会、服务用户、推进质量振兴事业，特设立全国质量管理奖（以下简称质量管理奖）。质量管理奖是对实施卓越的质量管理并取得显著的质量、经济、社会效益的企业或组织授予的在质量方面的最高奖励。
质量管理奖评审遵循为企业服务的宗旨，坚持"高标准、少而精"和"优中选优"的原则，根据质量管理奖评审标准对企业进行实事求是的评审。
质量管理奖每年评审一次。由中国质量协会（以下简称中国质协）按照评审原则、当年质量管理实际水平，适当考虑企业规模，以及国家对中小企业的扶植等政策确定授奖奖项。
质量管理奖评审范围为：工业（含国防工业）、工程建筑、交通运输、邮电通信及商业、贸易、旅游等行业的国有、股份、集体、私营和中外合资及独资企业。非紧密型企业集团不在评审范围之内。
质量管理奖评审机构由质量管理奖审定委员会和质量管理奖工作委员会两级机构组成，工作委员会常设办事机构为质量管理奖工作委员会办公室。
质量管理奖审定委员会由政府、行业、地区主管质量工作的部门负责人及有权威的质量专家组成。负责研究、确定质量管理奖评审工作的方针、政策，批准质量管理奖评审管理办法及评审标准，审定获奖企业名单。
质量管理奖工作委员会由具有理论和实践经验的质量管理专家、质量工作者和评审人员组成。负责实施质量管理奖评审，并向审定委员会提出获奖企业推荐名单。
质量管理奖工作委员会办公室设在中国质协，其主要工作是：拟订、修改质量管理奖评审管理办法和评审标准；培训、评聘质量管理奖评审人员；组织实施质量管理奖资料审查和现场评审；对获奖企业进行监督和帮促。
友情提示：本文中关于《201*年一月 双棒车间总结(轧钢厂)》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，201*年一月 双棒车间总结(轧钢厂)：该篇文章建议您自主创作。
来源：网络整理 免责声明：本文仅限学习分享，如产生版权问题，请联系我们及时删除。
公文素材库友情提示：本网站所有内容为共享上传提供，不涉及任何商业利益，本站对此不承担任何保证责任！
Copyright © www.bsmz.net Corporation, All Rights Reserved 共享时代 共享你我他 版权所有