模具制造工艺知识总结
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。
2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。
3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。
4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。
5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。
6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性
8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。
10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。
11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。
13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。
15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。
16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面
18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平4.模具制造的生产方式和管理水平
20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具的寿命。模具寿命：是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。影响模具寿命的因素有：（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况21机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面几何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工纹理，伤痕）、表面层力学物理性能（表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力）
22车床的种类很多，其中以卧式车床的通用性较好，应用最为广泛。在模具加工中应用主要如下：（1）圆盘类、轴类零件的加工（2）局部圆弧面的加工（3）回转曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；对拼型腔加工时，为保证型腔尺寸准确对合，通常应预先将各镶件间的结合面磨平，两板用销钉定位，螺钉紧固组成一个整体后才进行车削。）
23仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式、液压式、电控式
24坐标机床加工与普通机床加工的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准准确的移动与定位。
25成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为：成形砂轮磨削法、夹具磨削法两类。26正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工平面或斜面（对工件的固定方式不同，正弦精密平口钳是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性；正弦精密磁力台是利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。）；正弦分中夹具，加工具有一个回转中心的工件；万能夹具，加工具有多个回转中心的工件。
27数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成：控制介质；数控装置；伺服系统；机床本体。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作先后顺序和各运动部件的位移都是由人工直接控制。在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排并输入到数控机床控制系统的数控程序来控制。
28机床原点（M）又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。以机床原点（M）为坐标系就称为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标系值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能进行其他操作。机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的，它与机床原点（M）之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数据存储器中，一般是不允许改变的。
29工件原点（P）又称工件零点或编程零点，工件原点（P）是为编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点（P），例如回转体零件的端面中心，非回转体零件的角边，对称图形的中心。在工件上以工件原点（P）为坐标系原点所建立的坐标系称为工作坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。
30起刀点指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位刀位点即刀具的基准点。如圆柱铣刀底面中心、车刀与镗刀的理论刀尖。对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀点作为起刀点。
31一个完整的加工程序由程序号（程序名）、若干程序段及程序结束指令组成。32程序段格式就是一条程序段中字、字符、数据的排列形式。
33G00，快速点定位指令。它命令刀具以定位控制方向从刀具所在点以最快速度移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取；M00，程序停止。M02，程序结束。34模具电火花成形加工的基本原理就是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制地去除工件材料，以达到一定的形状,尺寸和表面粗糙度要求。35常用的介质有煤油、皂化液、去离子水等。
36电火花成形加工的物理本质：介质的击穿与放电通道的形成，能量的转换、分布与传递，电极材料的抛出，极间电质的消电离。
37电火花应用：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圆柱面。38影响电火花成型加工速度的基本因素（1）极性效应(2)脉冲参数对电蚀量的影响（3）脉冲宽度对电蚀量的影响（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响
39极性效应：电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。40电极的结构形式有：整体式镶拼式多电极
41电规准：电火花加工过程中的电参数如电压，电流，脉宽，间歇等称为电规准。
42电火花切割加工的原理：与电火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把融化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。在线切割中电极丝与高频脉冲电源的负极相接，工件则与电源的正极相接，利用线电极与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件。同时，工件则按所需的形状移动，这样便将一定形状的工件切割下来。
43电火花切割加工与电火花成形加工相比的特点：不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。电极丝常用钼丝，铜丝，可加工形状复杂的模具。加工精度高。生产效率高，易实现自动化。加工过程中大都不需要电规准转换。不能加工盲孔类及阶梯类成型表面。
44快速成型加工，是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。
45冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。模架的作用有两个：连接和导向。上模座和下模座是平板类零件，其主要加工工艺是平面和孔的加工；导柱和导套是轴套类零件，其加工工艺主要是内外圆柱表面的加工。
46.上，下模座的加工工艺过程：铸坯退火处理刨削或铣削上下表面钻导柱导套孔刨气槽磨上下表面镗导柱导套孔
47为了保证撒谎能够下模座的导套导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。采用卧式和立式双轴镗床同时加工莫座上的两孔，这样导柱导套的孔距一致性更容易保证。48导柱导套的加工工艺：毛坯车削加工渗碳处理，淬火内外圆磨削精磨
49二次电极法：利用凸形的电极加工出凹模，再用该电极加工凹形的电极，然后用二次凹形电极加工凸模，这种方法常用语凹模制造困难的电加工。
50为了改善模具结构零件工艺性，必须考虑以下原则：（1）模具结构尽量简单（2）模具使用过程中的易损件能方便的调整和更换（3）尽可能采用标准化零部件（4）模具零件应具有良好的工艺性（5）磨模具应便于装配51模具装配的工艺方法：（1）完全互换法：利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法（2）修配法：在零件上预留修配量，装配时根据实际需要修正预留面来达到装配要求的方法（3）调整法：调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同，它是用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度，或增加一个定尺寸零件以达到装配精度地方法。
52控制垫片间隙的方法：垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，腐蚀法，工艺尺寸法，工艺定位器法
53电火花穿孔、型腔加工特点：1）可以在淬火后进行，避免热处理变形；2）配合间隙均匀，刃口耐磨；3）不受材料硬度限制；4）复杂凹模不用镶拼结构。
扩展阅读：模具制造工艺学知识点总结
1、模具技术的特殊要求表现在：选材要求高、制造精度高、制造周期短、间隙要求高。2、影响制造周期的因素：模具企业的专门化程度；模具技术和生产的标准化程度；模具制造技术手段的现代化程度；经营和管理的水平。3、模具制造过程是指通过一定的加工工艺和工艺管理队模具进行加工、装配的过程。4、模具制造的过程包括：技术准备、材料准备、模具零组件加工、装配调试和试模鉴定。5、模具制造的特点：模具属于非定型产品；任务来源随机性强，计划性差；模具零件加工属于单间小批生产；模具形状复杂、加工精度高；模具零件加工过程复杂，周期长；模具零件需反复修配和调整；在加工中常有意识控制模具零件取值方向。
6、模具制造的工艺内容：编制工艺文件；二类工具的设计和工艺编程；处理加工现场技术问题；参加试模鉴定工作。7、模具制造工艺规程编制的过程：分析模具的工艺性；确定毛坯形式；进行二类工具的设计和工艺编制；填写工艺规程内容。8、模具常用的毛坯种类：铸件、锻件、各种型材及焊接件。
9、毛坯种类的选择（考虑因素）：模具图纸的规定；模具零件的结构形状和几何尺寸；生产批量；对材料组织和力学性能的要求。10、试模鉴定的内容包括：产品成形工艺是否合理，模具结构设计是否合理，模具制造质量的高低，模具是否能顺利地成形出产品，成形产品的质量是否复合要求。
11、模具设计时应考虑的问题：模具设计必须满足使用要求，结构尽可能简单；合理设计模具的精度；综合考虑模具的结构工艺性，分清主次；考虑生产条件。12、减少加工困难的方法：钻头切入或切出的表面应与孔轴线垂直；避免采用角部是直角的封闭型腔；变型腔内行加工为外形加工；采用共用安装沉孔。
13、模具采用镶拼结构可以简化模具结构形状以及改善加工条件。
14、车削加工（普通车削、成型车削），普通车削可加工回转体表面。
15、普通车削装夹装置有：三爪卡盘、花盘、四爪卡盘16、仿形车削：是采用仿形装置使车刀在纵向走刀的同时，又按照预定的横向轨迹走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成模具零件的复杂旋转曲面的内、外形加工。
17、铣削加工包括：立式铣床和万能工具铣床的普通立铣加工、仿形铣床的铣削加工。
18、仿形铣削加工以仿形靠模作为二类工具进行加工，加工时仿形销作用在靠模表面上做进给运动，并使铣刀作同步仿形运动，加工出与靠模相同形状和尺寸的工件。
19、仿形铣削的加工方式：平面轮廓仿形、立体轮廓仿形（水平分行、垂直分行）20、仿形销的形状应与靠模型槽的形状相适应，仿形销端头的圆弧半径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。21、普通磨削加工包括：平面磨削（周边、断面磨削）、外圆磨削、内圆磨削。
22、外圆磨削的加工方式是以高速旋转运动的砂轮对低速运动的工件进行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动。
23、成形砂轮磨削法是利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，从而获得所需形状的加工方法。
24、成型夹具磨削法：将工件置于成型夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。
25、成形夹具磨削法中常用的夹具有正弦精密平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具和万能夹具。26、在正弦分中夹具上，工件的安装通常有：芯轴装夹法、双顶尖装夹法。
27、万能夹具上工件的安装方法：螺钉装夹法、夹具装夹法、
28、成形磨削就是把复杂的成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单形状，然后分段磨削，并使其连接光滑、圆整达到图样要求。29、特种加工：直接利用电能、化学能、光能和声能对工件进行加工，以达到一定形状尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。（电火花成形加工、电火花线切割加工、激光加工、超声波加工）30、电火花成形加工的原理：是基于工具电极与工件电极之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来去除多余的金属，以获得规定尺寸、形状和表面质量工件的加工方法。
31、电蚀：由于放电引起的电极烧蚀现象。
32、电火花成形加工的基本条件：脉冲电源；足够的放电能量；绝缘介质；间隙。
33、电火花成形加工的特点：可以加工任何硬、韧、脆及高熔点金属材料；加工时，电极与工件不接触，二者之间没有明显的宏观作用力；放电时所产生的热量传递范围小；可在同一机床上连续进行粗、中、精加工；便于实现自动控制和自动化加工。34、电火花成形加工的局限性：只能用于金属等材料；加工速度一般比较慢；存在电极损耗。
35、电火花成型加工的过程：介质击穿和通道形成；能量转化、分布和传递；点击产物的抛出以及间隙介质消电离。
36、电蚀产物的抛出是热爆炸力、电动力和流体动力综合作用的结果。
37、电火花成形机床的组成有脉冲电源、自动控制系统、机床本体以及工作液循环过滤系统。
38、脉冲电源的作用：把工频交流电流转化成一定频率的单向脉冲电流，以供给电极放电所需要的能量。39、对脉冲电源的要求：有足够的脉冲放电能量；产生的脉冲应该是单向脉冲；能够在一个较宽的范围内调节，满足粗、中、精加工的需要；脉冲电压波形的前后应该比较陡；性能稳定可靠，成本低寿命长，操作简单，维修方便。40、电火花成形机床的工作也循环过滤系统分为冲油和抽油式两种。
41、利用抽油式排泄可以获得比较高的加工精度，但排泄能力小。
42、评价电火花成形加工质量的指标：加工速度、精度、表面质量以及电极相对损耗。
43、电火花成形加工速度是指在一定电规准（加工所用的一组脉冲参数）下，单位时间内工件的电蚀量。44、影响电火花成形加工速度的因素：电规准、极性效应、工件材料的热学性质、工作液、排屑条件。45、极性效应：在脉冲放电过程中，工件和电极由于极性不同而受到腐蚀的这种现象。通常工件接脉冲电源正极加工成为正极性加工，接负极为负极性加工。46、充分利用极性效应应采取的措施：加工时采用单向脉冲电源；正确选择加工极性；用导热性好，熔点高的材料做电极；根据不同的脉冲放电能量合理选用脉冲放电时间。47、电火花成形加工所用的工作液的作用：介电作用；压缩放电通道，提高火花放电能量密度；帮助抛出和排除电蚀产物；冷却作用。48、影响电火花成形加工精度的影响因素：尺寸精度、形状精度、
49、影响电火花成形加工表面质量的因素：表面粗糙度、表面变质层（熔融凝固层、淬火层、热影响层）、显微裂纹。
50、显微裂纹是由于电火花加工表面受到高温作用并迅速冷却而产生拉应力的结果。
51、降低工具电极相对损耗的途径：正确选择加工极性；选择合适的材料作工具电极；利用吸附效应建立炭黑保护层；利用电喷镀现象；改善电化学作用。52、电喷镀现象：通过放电将原材料加以融化，通过压缩空气，使其雾化并喷镀在所要加工的工件表面所形成的。
53、型腔模电火花成形加工的特点：要求电极损耗小，以保证型腔的成形精度；过程蚀除量大，要求加工速度快，生产效率高；型腔侧面难进行修光。54、型腔模电火花加工的方法：单电极平动头加工（最常用）、多电极更换加工方法、分解电极加工法。55、电极的结构形式：整体式、组合式、镶拼式。56、型腔电火花加工工艺过程分为：加工前准备（工艺方法选择、电极和工件的准备）、电极的装夹与矫正、工件的装夹与校正、电规准（粗、中、精规准）的选择与转化。
57、电极装夹与校正的目的是保证电极与工作台面和工件垂直以及电极水平面的X轴轴线与工作台和工件的X轴轴线的平行。常用的校正方法：按电极侧面校正；将电极的上端面做辅助基准面校正电极的垂直度；按电极断面火花放电校正。58、工件装夹与校正的方法：十字线定位法、定位板定位法、以基准面进行数控定位。59、电火花线切割的原理：利用电极与工件之间产生脉冲性火花放电时的电腐蚀现象。60、电火花线切割的特点（与电火花成形加工相比较）：不需要制造专用电极，降低成本缩短生产周期；能用很细的丝电极加工复杂形状、细小孔和外表面；获得较高的加工精度；常用于贵金属的加工；自动化程度高，操作使用简单。61、电火花线切割机床的分类：
按照切割轨迹的控制方式：靠模仿形、光电跟踪控制、数字程序控制电火花线切割加工机床。按照丝电极运动方式：快速走丝（6-11m/s采用乳化液冷却）、慢走丝数控电火花线切割加工机床（3-15m/min采用去离子水冷却）。
62、电火花线切割加工机床的组成：脉冲电源、机床本体（床身、坐标工作台、丝电极驱动装置）、工作液循环系统、数字程序控制系统。
63、丝电极初始位置的确定：目测法、火花法、自动找中心。
64、超声波加工是利用工具端面作超声频振动，并通过磨料悬浮乳液加工硬脆材料的一种方法。
65、超声波加工的特点：适合于各种硬脆材料加工；机床结构简单，操作方便；可以加工复杂成形表面；工件表面宏观作用力小，不会引起变形和烧伤。66、影响超声波加工速度的因素：工具的振幅与频率；进给压力；磨粒的种类大小；磨料工作液浓度；被加工材料。
67、激光加工的原理在光热效应下，产生高温熔融和受冲击抛出的综合过程。
68、激光加工的特点：激光加工功率密度高，几乎可以加工所有材料；不需要加工工具，不存在工具损耗；加工速度快，效率高，热影响区小；适合深而小的孔和窄缝加工；可透过光学透明材料对工件进行加工。
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