焊 接 实 训 总 结
焊接实训总结
海原职中田小云
短短的一周焊接实训课给我留下了深刻的印象，每天的感觉都是充实的。
实训工作很有见解的专家以鲜活的案例和丰富的知识，给了我具体的操作指导，给我提供了一线的实践经验。下面谈谈我通过此次培训获得的点滴体会：（一）拥有良好的安全意识和节约意识是对自己和他人的负责，是作为一名学习人员必备的素质。具体到当前的工作中包括以下几点：
1防止火灾（实训间内严禁明火）。，电烙铁在人离开时必须断电。2严防触电。电气设备接通电源前要认真检查，检查电烙铁是要拔掉电源，小心烙铁头烫坏导线外皮3防止发生机械损伤4防止烫伤。准备工作和必要的知识：1新烙铁的使用方法
首先将内热型电烙铁在砂纸上打磨，然后通电，蘸松香，再然后将烙铁头韧面接触焊锡丝，最后在木板或厚纸壳磨擦，使其光亮。2旧烙铁在使用前应先打磨3使用电烙铁的注意事项
（1）用松香检查烙铁头的温度，不可以用手接触烙铁头。生成的挥发气体上升越快，烙铁头的温度就越高。
（2）工作中的烙铁发热部分应全部放在铁架上（3）焊锡气体有害，应注意;焊锡含铅，应注意洗手。做好了准备工作我们还要自己的学习目的。（二）知识掌握点
1、熟悉有关的焊接工程术语，了解焊接常用材料的基础知识；2、通过训练，初步获得焊接的基本工艺知识；
3、掌握焊接生产过程的基本概念，了解焊接技术的实际知识，为以后课程打下基础；
4、了解焊接的安全技术知识，做到安全训练；
能力训练点，通过对简单工件进行焊接，培养我们的焊接工艺分析能力，动手操作能力，为今后从事生产技术工作打下坚实的基础。
两种或两种以上材质(同种或异种),通过加热或加压或二者并用,来达到原子之间的结合而形成永久性连接的工艺过程叫焊接.
电烙铁分为外热式和内热式两种，外热式的一般功率都较大。
内热式的电烙铁体积较小，而且价格便宜。一般电子制作都用20W-30W的内热式电烙铁。内热式的电烙铁发热效率较高，而且更换烙铁头也较方便。电烙铁是用来焊锡的，为方便使用，通常做成“焊锡丝”，焊锡丝内一般都含有助焊的松香。焊锡丝使用约60%的锡和40%的铅合成，熔点较低。松香是一种助焊剂，可以帮助焊接。
电烙铁是捏在手里的，使用时千万注意安全。新买的电烙铁先要用万用表电阻档检查一下插头与金属外壳之间的电阻值，万用表指针应该不动。否则应该彻底检查。
（三）手工焊接的基本操作步骤：
1．将烙铁头放置在焊盘和元件引脚处，使焊接点升温。
2．当焊点达到适当温度时，及时将松香焊锡丝放在焊接点上熔化。3．焊锡熔化后，应将烙铁头根据焊点形状稍加移动，使焊锡均匀布满焊点，并渗入被焊面的缝隙。焊锡丝熔化适量后，应迅速拿开焊锡丝。
4.拿开电烙铁，当焊点上焊锡已近饱满，焊剂(松香)尚未完全挥发，温度适当，焊锡最亮，流动性最强时，将烙铁头沿元件引脚方向迅速移动，快离开时，快速往回带一下，同时离开焊点，才能保证焊点光亮、圆滑、无毛刺。用偏口钳将元件过长的引脚剪掉，使元件引脚稍露出焊点即可。
5．焊几个点后用金属丝擦擦烙铁头，使烙铁头干净、光洁。
如果过量的加热不仅会造成元器件的损坏外还会使焊接的外观变差，高温造成所加松香助焊剂的分解碳化，还会破坏印制板上铜泊的粘合层，导致铜泊焊盘的剥落。
（四）拆焊：1．拆焊原则
拆焊的步骤一般与焊接的步骤相反。拆焊前，一定要弄清楚原焊接点的特点，不要轻易动手。(l)不损坏拆除的元器件、导线、原焊接部位的结构件。(2)拆焊时不可损坏印制电路板上的焊盘与印制导线。
(3)对已判断为损坏的元器件，可先行将引线剪断，再行拆除，这样可减小其他损伤的可能性。
(4)在拆焊过程中，应该尽量避免拆除其他元器件或变动其他元器件的位置。若确实需要，则要做好复原工作。2．拆焊要点
(1)严格控制加热的温度和时间
拆焊的加热时间和温度较焊接时间要长、要高，所以要严格控制温度和加热时间，以免将元器件烫坏或使焊盘翘起、断裂。宜采用间隔加热法来进行拆焊。
(2)拆焊时不要用力过猛
在高温状态下，元器件封装的强度都会下降，尤其是对塑封器件、陶瓷器件、玻璃端子等，过分的用力拉、摇、扭都会损坏元器件和焊盘。(3)吸去拆焊点上的焊料
拆焊前，用吸锡工具吸去焊料，有时可以直接将元器件拔下。即使还有少量锡连接，也可以减少拆焊的时间，减小元器件及印制电路板损坏的可能性。如果在没有吸锡工具的情况下，则可以将印制电路板或能够移动的部件倒过来，用电烙铁加热拆焊点，利用重力原理，让焊锡自动流向烙铁头，也能达到部分去锡的目的。
3.拆焊的质量要求
（1)电器接触良好（2）机械结合牢固(3)美观4.焊点的质量要求
1）可靠的电器连接2）足够的机械强度3）光洁整齐的外观具体操作和收获
在焊接训练中，通过视频教学使我了解当代电子工艺发展的最新成果，懂得了焊接工艺的基本方法。在印刷板和导线的焊接中我的焊接技能不断提高。刚开始时，我的焊点像小馒头一样而且不够亮。经过改进后，我的焊点光亮，无虚焊，符合焊接要求。在焊接考核的板子上，我一次性就将板子焊的很漂亮。在电子整机产品组装训练中，我知道了电子产品从原材料到合格产品的整个过程。在印刷板制作和安装，整体装配，检测调试的工序中使我受益匪浅。在印刷板的制作和安装中，
任何的失误和偏差都有可能导致无法挽回的损失，因此在安装和焊接中要格外的小心。在整体装配中，应特别注意电源线的焊接，既不能虚焊也不能搭焊。最后的检测调试是一个关键的步骤，要对产品功能进行逐一检查，发现问题要及时进行更改。
扩展阅读：焊接实习总结
实习小结
实习小结
通过紧张的四个月在重钢车间对焊接方面的实习，我现在已经可以熟练的掌握了二氧化碳气体保护焊的使用方法，并且针对焊接车间现有的工件，总结了一些使用技巧和焊接时的注意事项，并且熟悉了工件生产的全过程。在车间实习阶段我针对自己专业课所学的知识，对车间的一些现状有自己的一点看法，希望我的意见能给公司带来一点点的效益，这对我们刚从大学毕业走向工作岗位来说是值得高兴的一件事。
第一：焊机上按钮和表盘的功能我简单说明下如图1。
图1OTCXD500S型号焊接电源旋钮和表盘图
电流和电压表，那这里在焊接的时候才会显示数值，数值基本和送丝机构上的相近。
弧的调节旋钮，主要是有弧和无弧还有反复，有弧就是焊接结束后收弧填充等用，正式焊接松开自动保持ON状态，收弧时一直勾住焊枪开关，无弧的用途是焊接薄板、定位焊、短距离反复焊等场合，正式焊接要一直勾住焊枪开关，反复很少使用，反复弧（仅XD500S型号有）是：熄弧后只记忆收弧条件，反复时间（约2秒），此时间内再次勾焊枪开关会延用收弧条件至松开开关，一次重复操作可以实现多次收弧处理。
还有收弧电流和电压调节旋钮，车间工人一般称收弧为“二次电”（以下都以二次电称呼）。二次电的使用方法是：当我们在有弧的状态下，我们第一次打火成为一次电，按下焊枪上的开关，然后松开进行正常焊接，当我们再次按下焊枪上的开关的时候按住不放就是我们调节的二次电流和电压的焊接参数，这时候就是二次电，再松开就是结束焊接。熔深控制。平常CO2或者MAG焊接时焊丝干伸长发生变化焊接电流亦随之变化，工件的熔深发生变化，当我们调为“有”时，即使焊丝干伸长发生变化也会通过自动调节送丝速度使电流保持恒定，其结果是使工件的熔深、焊道宽度尽量不发生变化，尤其是想要保持熔深恒定时。
焊接电源表上的九种焊接方法，一般都是CO2或者MAG的选择，焊丝的直径，焊丝的种类，实心或者是药心的，那目前我们用的是CO2气体1.2mm直径的实心焊丝，那我们选择1焊接方法进行焊接。
一元和个别，这个按钮是调节，我们的焊接参数是单独调节或者一起调节，也就是说一元的话我们调节一个按钮就可以获得电流电压两个参数，目前车间用个别，也就是单独调节电流，电压。
检查和焊接，检查只针对气体流量，按下通过观察我们知道气体流量是否正常、充足，焊接就是我们正常焊接时候用。
开关和保险省略了，不介绍了。
第二：我对焊接方法（本次针对二氧化碳气体保护焊）进行详细的说明。我们首先要做的是焊前准备工作，其中包括焊枪清理、焊机开关、焊丝、二氧化碳气体瓶流量检查、电源开关、施焊工件等等进行检查，一般情况我们只需要检查焊丝和保护气体是否充足，检气是否正常，焊枪输送焊丝是否无异常即可，如果单方面有问题及时解决即可。
其次，我们要观察接下来要进行焊接的工件，主要看其板厚、坡口、焊缝等级等等，针对这些我们进行焊接参数的调节，根据板厚和焊缝等级或者个人习惯等因素我们进行调节，一般情况主电流在350A--450A之间，主电压在28V--34V之间，二次电流在230A--280A，二次电压在23V--28V二氧化碳气体流量一般在15-25，由于机器的差别参数不是特别准确，我们可以根据自己的经验和感觉来调节电流，电流电压调节完毕之后我们就要进行施焊了。
在施焊的时候我们首先要把焊机的送丝机构的送丝带无打结的伸展开来，让焊丝自由无阻的进行送丝，焊枪也要自然的握住，我不要用力改变其正常方向，这有助于焊丝的输出，而且焊接人员手可以很放松。准备就绪后，我们焊接人员还要选取一个合适的、安全的焊接位置，其中包括即将施焊的角度，这个角度是三维立体的，根据不同的焊缝我们进行不同的焊接角度的变换，可以达到我们焊接的需要。在焊接之前我们要先确定好施焊的顺序，根据铆工点焊的技术要求，一般筋板只有两个焊点，而且都在一侧，在防止大变形的前提下我们最好选择未进行点焊的一侧开始焊接，或者用二氧化碳气体保护焊在铆工焊点另一侧进行加固，然后再进行焊接，这样可以有效防止焊接变形。为了提高效率和方便焊工施焊，我们一般情况下采取另一侧先进焊接的方法，来防止筋板的变形。
接下来就是进行焊接了，二氧化碳气体保护焊与焊条电弧焊不同的是，它的焊接方法是推送式，而焊条电弧焊的焊接方法是平拉式（仅仅对平焊而言）焊嘴的角度与焊接方向的平行线的角度大于等于90°、小于180°。这样的角度有助于焊缝的成形，角度的不同对焊缝的余高，焊缝咬边缺陷有着很大的影响。
“一次打火”我们要注意的是最好焊丝不要触碰到工件，如果接触大火很容易造成导电嘴的堵塞，影响焊接效率，一般是保护嘴到焊缝的距离大概在10mm。对筋板两侧的焊接我们打火的时候要注意不要再焊件的边缘部分，因为边缘部分工件相对来说比较薄，很容易焊穿造成缺陷，我们在稍稍往里的位置打火，然后用二次电向后拉，拉到焊接起始位置，停留一点时间，也就是达到我们所要求的焊接宽度后再次打火用一次电进行正常焊接，这样我们就可以快速的、方便的进行焊接。
在焊接过程中我们，我们要保持手的平稳，这样才能焊接出优质的、美观的焊缝，我们要掌握焊接速度，保持焊缝的宽度，和焊缝所在的位置。经验告诉我们焊接的时候我们要看焊接的电弧所在位置，也就是焊丝融化的那个点，是温度最高的点，它的位置影响着焊缝成形的所在位置，举例说明：我们以T形焊缝接头来说，焊接的时候我们要把电弧的位置对准或者离开焊缝处（往下）2mm左右，这样焊接出的焊缝与两块板材都能成45°，这样才能达到我们所要的力学强度。在保持手平稳的同时我们还要保持焊枪角度的一致，三维立体的角度都要一致才能焊接出优质的美观的焊缝。
收弧：收弧主要是二次电的运用，因为我们焊接的时候角度一般会在90°--135°左右，这样在收弧的时候如果不用二次电进行回拉的话，会在焊接尾部留下一个弧坑，形状类似于逆时针旋转90°的“V”。在焊缝的末尾处我们要用二次电停在焊缝处，在焊缝宽度达到要求时我们进行后拉式方法进行焊接，也就是原先的反方向，在焊大概在10mm--20mm左右，根据不同的焊缝我们就行回拉，拉到我们可以观察到的那个焊缝表面的凹陷位置，也就是形状类似于逆时针旋转90°的“V”，到了顶尖的位置即可停止，如果焊缝比较宽那我们要进行摆动使其填满。这样我们就基本完成了一道焊缝的焊接。
焊接的时候我们可以根据不同的焊缝进行不同的焊接摆动，人不是机器不能做到非常均匀的速度一直向前，但是人有周期的感觉，也就是节奏，掌握节奏，注意摆动，可以达到我们所要的优质的美观的焊缝。
在焊接的时候我们有很多时候需要打底填充，这样我们就需要用二次电进行打底，然后再进行焊接，薄板我们也要先打底，然后在进行焊接，这样可以防止大电流在焊接时把工件焊穿。
焊接时有时会遇到没有焊丝的情况，我们会留下焊接接头，焊接接头的焊接方法，与收弧相类似。主要是先在接头前方10mm处打火，然后转二次电回拉，待其填满后在进行焊接，焊缝较宽时我们可以摆动着向后拉，这样就可以达到焊接接头的无明显缺陷的要求。
焊接时候有时会出现焊缝较宽，施焊难度大，我们可以采取融化焊丝填充法，也就是说在焊缝中间处焊接，填满在焊接。这样的话焊接的高度就增加了许多，我们要在原有的基础上在增加一道，这样就会出现焊接顺序的问题，一般情况下，我们从下往上、从外往里（针对填充后的）一道一道进行焊接，第二道以上的焊缝我们要用二次电进行焊接，这样的话不用使融化的焊丝往下流淌，造成焊瘤缺陷。
焊后焊枪的清理机器防堵膏的使用方法。我们在进行一段时间焊接后，保护嘴会粘到很多飞溅，这是我们就需要清理一下焊接飞溅，如果长时间不清理的话，可能会造成保护嘴的堵塞，在打火的时候焊丝与导电嘴会发生融合，从而不能正常输出焊丝。导电嘴上方的连接的是连杆，连杆处有二氧化碳气体的出气孔，飞溅会堵塞导气孔，从而造成焊缝的气孔缺陷，所有我们一般在焊接2个小时左右进行一次焊接清理，在清理结束后我们的保护嘴还是有一定热量的，这是我们在沾一下防堵膏，使其均匀的无滴漏的涂在保护嘴和导电嘴的表面，这样在进行焊接的时候我们就飞溅就不会直接和保护嘴相互粘在一起，而是中间有一层防堵膏，这样我们就可以很轻松的把飞溅从保护嘴上清理下来。
本章结束语：以上就是我针对车间焊接方面的一点体会和一点经验，这是对我在4个月焊接车间实习的一个总结，有些地方也还是紧紧对我自己而言是一些比较好的方法，例如：焊接摆动，焊接工艺参数等等，而对其他的焊工来说并不适用，在焊接总体方向性还是不变的，我们为了焊接出更好地、更加优质的焊缝一直努力着！
接下来我针对我在焊接车间实习期间，车间内存在的一些问题（紧紧是我自己认为，如果不成熟的看法暂请谅解）进行分析，并且有些问题我根据在大学的的专业课知识，有了一些解决的方法，如果能实现，这对我来说是很高兴一件事。还有些是我不能解决，或者说公司目前一段时间还不能解决的，我尽自己最大的努力搞好我的本职工作，为公司出一份自己的力量。
第一点：焊接质量问题
通过我四年的大学课程（其中2年的专业课：焊接技术有工程）我真对重钢的焊接工艺有自己的看法。首先是焊前工作的问题：
焊前清理工作（此处只针对基本焊缝，不包括二级焊缝）基本为零，一般的焊接焊缝根本没有焊接前清理工作（这里不包含对铆工班点焊的清理，也就是药皮的清理）这一项，通过我对书本知识的了解，焊前清理必学做到除水、除锈、除油、出氧化皮（氧化膜）、除油漆（此处只针对施焊前的工艺，焊接坡口等工艺没涉及到，暂且不讲）。这是我在专业课程上学习任何焊接方法前的必须的一道工艺，下面我分析一下这些对焊缝的危害。
吸附水和油污，以及铁锈（铁锈中含有结晶水）对焊缝最大的危害是它的H元素和O元素
氢对焊缝质量的影响1)使钢产生“氢脆”。氢能使焊缝的塑性和韧性明显降低，即产生“氢脆”现象。对于高强度钢来讲，“氢脆”的影响更严重。
焊缝中的“氢脆”属于滞后破坏。表现在应力作用下，经过一段时间钢突然发生脆断。
2)使焊缝产生“白点”，又称鱼眼。是指在焊缝断面上呈银白色的斑点。其实质是一个有锯齿形边缘的微小气泡，又叫发裂。它的产生与氢脆不同，它是钢从高温冷却到室温时产生的。“白点”也使钢的塑性和韧性明显降低。
3)产生石板断口。其主要原因是：氢含量高的地方会出气泡，在气泡的周围易出现C、P、S和夹杂物的偏析，这些缺陷在钢材热加工时被拉长，但不能焊合，于是形成石板断口。
4)产生氢腐蚀。在高温高压作用下，钢中的氢即高压氢会使焊缝产生网络状裂纹，严重时还可以鼓泡，这种现象称氢腐蚀。
氧对焊缝质量的影响
1)无论氧以任何形式存在在焊缝中都会严重降低焊缝的力学性能，焊缝强度、塑性和韧性，尤其是后者更为突出。
2)氧使钢中的有益元素烧损也是焊缝的性能变差，而且氧也能引起焊缝的热脆、冷脆和时效硬化（时效硬化：随时间的进展使屈服强度和抗拉强度提高，伸长率和冲击韧性降低的现象，称为时效硬化。不同种类钢材的时效硬化过程和时间长短不同，可以几小时到数十年。）
3)影响焊接过程和质量在刚才焊接中当熔滴含氧和碳较多时，反应产生的二氧化碳气体受热膨胀，使熔滴爆炸，造成飞溅，从而影响焊接过程的稳定性。而且还会造成二氧化碳气孔。
油漆。油漆的危害显而易见，高温下不燃烧会产生甲醛，还有些泡沫像聚氨脂之类的还会有氰化氢等剧毒气体，完全燃烧是二氧化碳和水以及N、S等的完全氧化物。但一般不完全燃烧，产生很多中有害气体。而且多数油漆都含有苯环，本身就有毒，燃烧时容易产生其他含苯环气体有害物，这对焊工的身体健康造成了严重的危害，而且油漆会造成很严重的气孔，这是必然的，气孔对焊缝的危害是巨大的，可以说是毁灭性的。
铁锈和氧化膜。铁锈和氧化膜对焊缝的危害最主要的是夹杂和未融合。
焊接的定义是：通过加热或加压或两者并用，用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的结合而形成永久性连接的工艺过程。首先是我要确定的是原子间的结合这个问题，再次我要说铁和铁锈或者表面氧化膜的熔点比较高，而且铁锈在气体保护焊过程中，实心焊丝很难做到化学方法去除，所以造成严重的夹杂和未融合缺陷，这样的焊缝质量是不合格的。
其中铁锈、氧化膜和油漆是最主要的一个问题。就目前车间现有的技术条件和设备，我的解决方案是：用打磨机在要拼装板的位置在固定前进行打磨，打磨到有金属光泽即可，打磨的宽度是板厚的36倍（筋板也是如此：在焊缝处打磨），如果有油漆的话，我们要打磨的更宽。
第二点：焊接工艺问题
针对我们焊接人员来说，目前的除了焊丝型号是规定的以外，其他的焊机工艺方面也存在很多问题，那么接下来我就分析下目前车间缺少哪些焊接工艺。
首先是焊接工艺卡，焊接工艺卡是焊工针对某种焊件进行焊接的一个方向性的标志，这里包含着焊接方法、焊接参数（如电流和电压）、焊丝型号、焊接层数、坡口尺寸、道数、焊宽、余高、检验方法等等，如图2
图2焊接工艺卡剪切图
说到效率问题，我有一点看法就是“焊工也许多焊一分钟，那么到清渣班就可以节省20分钟时间”。这句话的意思是我亲身体验过的。那这件事是发生在我们实习2个半月的时候，有一批工件焊接完毕后移到清渣班除锈，这时候才发现有很多焊缝不合格，或者说没有焊到位，那班长就要我推着焊条电弧焊机去清渣班处理，处理的时候相当的费时费力。其中一点就是这个工件并不我们班焊的，让我班处理，心里上接受不了；还有就是工件的问题出在哪里我并不是很清楚，需要仔细查找，那这里就会出现我没注意到的地方；还有一个问题就是补焊的时候我们不能做到平焊，焊接难度很大，有些焊接即使是补上了，也是做无用功，浪费工时很大。那这里我想说解决问题的一个理念。工件的基本工序为H型钢的制作，下料班的各种型号筋板，铆工班的切割、打孔、安装，焊接工位的焊接，清渣班的处理，油漆工的喷漆，装货运输等等。
每一道工序都是紧密连接在一起的，少了哪一条工序都不能完成一个成品，那么现在质检的工作只是对铆工的安装尺寸和筋板型号，孔的尺寸和位置，二级焊缝等方面进行检查，那其他的质量根本没有人员进行检查，就直接进入下一道工序了，这样有问题的工件我们还需要推着焊机道很远的地方进行处理，这样太浪费时间了。
在焊接工序上我们要做到焊前、焊中、焊后的三项检查，这是焊工的基本责任，但是就目前的状态很难做到有实际效果的检查，一般都是焊接完成后看看是否有漏焊的焊缝就可以运走了。专业检查一般有以下几项：一、焊前检验1.原材料的检查
2.对焊接结构设计及施焊技术文件的检查3.焊接设备质量检查4.对工件装配质量检查
5.焊工资格：焊工资格是否在有效期内,考试项目是否与实际焊接相适应。6.焊接环境及准备工作是否考虑焊接环境温度、湿度、风雨的袭击和是否采取防护措施。
二、焊接中检验
1.焊接中是否执行了焊接工艺要求,包括焊接方法、焊接材料、焊接规范(电流、电压、线能量)、焊接顺序、焊接变形及温度控制。2.焊接层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷。
三、焊后检验1.外观检验
(1)利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。
(2)用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等。(3)检验焊件是否变形。
身为焊工以上几点是必须要做到的，这样才能对自己的工件负责，对自己的焊接负责，我认为这样才称的上一个合格的焊工。但是就目前这种状态，很难达到上诉要求，我们要循序渐进，向着这个方向培养。这样才能提高公司的质量水平。
在焊材的管理上车间还是有一点问题的，通过我和大学同学的沟通了解到，焊材的管理特别是焊条的管理，是非常严格的。我们应该了解一个理念就是：误差和错误的区别。误差是我们不可避免的，也就是说在准确的测量数据我们还是有一定的误差，但是误差在一定范围内是允许的，是有标准的。但是错误就是我们人为的意识的不正确和下意识不正规造成的。那引申出来的含义就是我们可以不限量的用焊条，但是我们不能浪费焊条。
焊条的浪费现象特别明显，一盒焊条成功使用率50%左右，这个数据是我估算出来的。大部分体现在焊条受潮不能使用，焊条头很长不使用就直接仍掉，焊条药皮由于人为地错误摆放药皮受损而不能使用等等，这些都是焊条浪费的主要原因。目前焊丝的管理很不错，浪费现象也很少，主要是气体保护焊设计的合理性原因。
关于焊接质量问题（自己的感受）：焊接质量一直是我非常关注的一个问题，那目前我接触过的也就是焊接变形、气孔、夹杂、未融合等问题。在上面我已经简单分析了这问题的形成的原因。但是变形这个问题是一直困然我们焊接人员的最大的一个事，就在前些天，我实习的地4个月下旬，车间内出现柱子薄板变形问题，非常严重，可能导致报废，那天我们班包括我在内的2名焊工进行焊接变形处理，用了一下午时间，想了很多方法也没有能很好的解决这个变形问题。我的看法针对薄板我们早就应该在焊前就想到变形这个问题，那通过我和车间主任的交流，他说在焊前我们选用的焊丝应该为0.8mm的，分段焊接，反变形法都是可以控制焊接变形的。事情已经发生了，我们还是要接着生产，但是我们应该从中吸取教训，我有个想法就是针对我们实习生来说，更多的参加焊接问题的处理方面能加深我们对焊接的认识，但是我到不是希望焊接方面总是有问题，我就是想积极的参见焊接变形的处理，积攒一些经验。
结束语：车间的灵魂是工人，利益的来源是工人，信誉的保障是质量，质量是树立品牌的基石，是长远发展的动力。车间已经生产很多年了，那有些问题已经是根深蒂固了，我们目前一时间还不能全部解决。随着时代的不断发展，那就要求我们的技术和质量不断地提高，停止不前就等于我们默认的被社会所淘汰，我真心希望我为公司的焊接工艺做些什么，为公司的发展做些什么，也为自己的将来做些什么，Keepmoving才能进步！！！
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