模具厂培训总结
培训总结
随着职业教育的不断发展，职业技术学校的教师将面临前所未有的机遇和挑战，为此学校高度重视教师自我素质的全面提升，着力培养“双师型”教师。这个学期，在学校精心安排下，我有幸来到深圳世晟光学有限公司进行为期10天的培训，本次实习的主要任务是了解企业先进的生产管理、模具生产技术、相关机械的操作以及市场对模具专业人才的需求、发展前景等。
深圳世晟光学有限公司（总公司前身深圳市源隆精密模具厂）专注于LED照明产品和光学透镜（鼠标透镜）的设计、制造、生产和销售。经过几年的快速发展，从事光学设计及原型制造，光学模具精密模具设计、制造及加工。该公司拥有一支经验丰富的光学设计及模具制造研发团队，并具备超精密模具制造设备和专业透明产品注塑设备多台。
在先进设备的诱惑下，我们到达目的地之后就去了工厂，参观了模具加工车间、维修与装配车间，倾听企业负责人对整个工厂加工流程的讲解，了解模具加工装配工艺流程。在参观中与工人师傅交流模具制造的经验和体会，收获很大，对今后的教学有很好的参考价值，在此就培训时的重点内容进行汇报。
首先是对工厂的加工流程有了一定的了解：
市场→客户资料样板/图纸→模具立项/评审产品设计→模具设计→模具设计审核→模具材料→机加工→CNC加工→热处理→线切割加工→EDM加工→检测→模具装配→试模→工程检测→批量生产其次对塑料模、冲压模的结构与装配流程有了更深刻的认识。塑料模具
注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的。基本分为：成型装置、定位装置、固定装置、冷却系统、恒温系统、流道系统、顶出系统。注塑过程：模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的.合模、射胶、保压、冷却、倒索、机械手进、顶进、机械手退、顶退开模、合模。浇注系统主要由主流道、分流道、浇口、冷却穴等组成。具有输送流体和传递压力的作用。在设计过程中要考虑以下几点。1、塑料的流动性2、避免熔体正面冲出小直径型芯及镶嵌3、流道的进程要短、尽量减少弯折。顶出系统有一部分塑件成型之后,由于形状的原因不能自动脱落,而留在型腔里。这就需要有一套装置将塑件顶出型腔,以方便取走塑件。在此主要汇报顶针顶出系统。顶出常见问题分析：1顶白变形：主要原因有顶针太小，顶针位置不对，省模不对，注射压力太大。2粘前（后）模：分模面选择不对，注射压力太大，保压时间太长。3断顶针：顶针太小、太少，模具制造有问题。4顶针位披锋：配合不良或磨损。在此次培训中还了解了顶针、顶杆、斜顶区别，顶杆：一般是指注塑机顶出系统连接模具顶出系统的那个杆形零件；顶针：是模具顶出系统中直接接触产品将产品顶出脱离模具的细杆形零件；斜顶：是模具中既起脱倒扣作用又担负顶出产品的那个零件。装配流程：精修定模、精修动模板型槽、型孔、型芯、配镗导柱、导套孔（采用标准模架的已完成）、复钻各螺孔及推件孔、动模板与定模板之间的配合、压入导柱和导套、磨安装基面、复钻顶杆固定板上的推杆空、将浇口套压入定模板、装好定模部分、装好动模部分、修正推杆及复位杆、试模与调整。
冲压模具
冲压模分为简单模、复合模、连续模。简单模的优点是模具容易制作，且制作费用低、周期短，各道工程没有加工方向限制。其缺点是模具数量多、各工程间有半成品、制品精度低。复合模的优点：冲裁复杂形状工件较简单、冲裁件精度较高，缺点：生产效率低、出件排料困难、工件形状受到限制。连续模的优点：制品精度高、可加工小的异形件、自动送料、排料，生产效率高、安全可靠性高，缺点：模具成本高、材料利用率差。冲压模具的设计：在满足制件使用要求情况下，力求使模具结构简单、劳动量小、成本低、操作简单安全等，设计过程中还要对产品结构工艺性分析，满足尺寸精度及表面粗糙度的要求等等。模具选材：模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节，制作出来的模具应满足耐磨性、强韧性等工作需求以及工艺要求，同时还应满足经济适用性。冲压模具在制作时还要考虑到以下几个问题：1、产品设计考虑最小冲孔尺寸,冲孔最小距离与孔间距。零件上冲孔设计应考虑留有合适的孔边距和孔间距以免冲裂；冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。2、拉伸问题。拉伸件由于各处所受力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化，一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，举行拉伸件四周圆角处材料变厚，在解决拉伸问题时，经验值战了很大比例。3、折弯问题。材料弯曲时，其圆角去上外层受到拉伸，内层受到压缩，当材料厚度一定时，内r越小，材料的压缩和拉伸就越严重，外层圆角的拉伸力大于材料的极限强度时就会产生裂缝或折断，因此，在弯曲不见得结构设计中，应避免过小的弯曲圆角半径。4,加强筋。在板状金属件上压筋，可以增大钣金件的强度，加强筋能增加模具的使用寿命。
一般模具在制作好之后都要进行试模，人们在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计时不可能做到很完善，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
通过10天的模具培训,我受益匪浅，通过实际观察、询问等方式，对塑料模具、冲压模具的制作过程、设计方法及注意事项都有了进一步的了解,并意识作为一个合格的老师，不能只注重理论教学，而忽视了外界对专业人才的需求与发展。要定期与模具制作公司进行沟通，有效的沟通才能与社会接轨，才能培养出社会需求的人才。我相信这对我以后的工作一定会起到至关重要的作用。在此特别感谢部门的领导及前辈给我们创造这个学习的机会诚恳感谢！
扩展阅读：江铃模具厂实习心得
江铃模具厂实习心得
记袁政海班组
这是一个年轻的班组，全组17人，平均年龄35岁。先后参与企业重要技改革新项目一百七十多项，其中130项技术攻关、技术改进项目获奖，创直接和间接经济效益数亿元以上；全班组先后有48人次分获中华技能大奖、全国技术能手、全国劳动模范、全国五一劳动奖章、省市五一劳动奖章、青年岗位能手等荣誉。
班组先后获得南昌市“五一劳动奖状”、江西省“群众性经济技术创新示范岗”、“全国机械工业职工技术创新示范班组”、“全国学习型标兵班组”。这就是江铃汽车股份有限公司模具厂“袁政海班组”。
袁政海班组原名“模具组”，是江铃模具厂一个技术含量较高的班组。主要负责江铃模具的生产制造，并承担前方车间模具维修和保养工作。
1996年，年仅25岁的袁政海被委以班长的重任，他先后创下了“三个全国之最”：27岁成为全国最年轻的高级技师、最年轻的“全国技术能手”，31岁成为“中华技能大奖”全国最年轻的获奖者，34岁成为江铃集团第一位全国劳模。他就像一只领飞的头雁，引领一个雁阵展翅高飞。
“知识一天吸纳一点，不需要很多时间。在工作中吸纳总结观察别人的经验，这种方式很适合我们的团队。”袁政海
袁政海是来自江西省南昌县的一名农家子弟。1990年，刚满19岁的他当上了一名普通的钳工。朋友告诉他，“站死的车工，累死的钳工”，当工人没前途。袁政海没有动摇，他一刀一刀地锉，练就了“一锉准”等绝活，很快成为班组的技术权威。师傅说，锉掉几丝，他一锉下去就准。这种绝活在六七十年代不稀罕，可在当代技术工人中却是罕见的。袁政海至今记得他刚进车间实习时，车间副主任聂甫兴跟他说过的话：“说起模具，大到飞机、小到瓶盖，都离不开，模具的价值也就不言而喻。”
十几年来，袁政海始终坚持每晚看两个小时专业书，在他家的书架上，摆满了《冷冲模作业指导》、《液压技术》、《模具常用机构设计》等书籍。不断的学习实践，使袁政海不仅成为模具钳工中的顶尖高手，而且能够独立地绘制模具图纸。在他的带动下，整个班组比、学、赶、超蔚然成风。
曾以为有一纸证书就可以稳稳当当做好工作的吴农，当看到班长和许多师兄碰到问题都能迎刃而解，感到了非常大的压力。于是，也买来许多技术书，并虚心地向同事们学习。
罗金彪虽然年纪大了点，但学习劲头一点不比年轻人差。他虽然是个初中生，但“啃”下了《机械制图》、《钳工工艺》等专业知识，不仅成为经验丰富的“老把式”，而且带出了一拨又一拨徒弟。万海明对模具钳工近乎达到了痴迷的地步，只要有了灵感，他半夜三更都会起床悄悄潜到自家的储藏室画图。通过多年的实践和研究，在旋转体拉伸模件毛坯展开料计算中独创了简单的计算公式，被命名为“万海明展开料计算法”，这种方法达到计算机UG软件算法的准确度。
在他们十几年如一日的努力下，江铃结束了A类模具依赖进口的历史，班组成员的技术令外国技术专家竖起大拇指，模具厂成为江铃技术创新的强大基地。
“创新就是用更简单更快速的方法去解决问题！创新是为了自己能偷懒！只有在创新中才能提高效率，就好比读书，如果不努力就会留级，就意味着原地踏步！”
王春
袁政海班组对创新有自己的理解：“创新人人可为，创新有大有小，但创新绝不可好高骛远，在工作中有效改进就是创新，在企业需要我们攻坚克难时，我们也毫不畏缩，大胆创新。”
班长袁政海非常注重激发每个人潜在的创新素质。他结合班组实际，将公司的合理化提案进一步细化和量化，将每位组员的提案完成情况纳入到JPS年度指标记分卡中，鼓励组员积极围绕生产任务动脑子想点子，提高效率，降低成本，增加效益。对一些好点子，还以员工的名字来命名。在袁政海班组以员工名字命名的提案，有万仁义调试法、王春小灯、万海明展开料计算法、方悦工作法等。
1994年以前，江铃的模具主要都是外购，每年费用高达两千多万元。为培养自主开发能力、节约费用，江铃决定自主开发汽车纵梁等车架模具，首次开发自制的是五十铃大型纵梁复合模。厂里决定让初露头角的袁政海来担当重任，他二话没说，负责起模具的气动翻转、自动卸料的装配和调试任务。班组成立了以袁政海、方悦、万仁义等成员组成的攻关小组，在研究大量国外引进的模具结构的基础上，集思广益，决定将各种管线与元件按自己的新思路布设在模具体内，使之翻转灵活，运行可靠，性能更加完善。经过日夜奋战，模具终于完成了。验收的国外专家十分惊讶，认为完全达到了国外模具的水准，纷纷挑起大拇指称赞：“江铃的工人，了不起！”
201*年，江铃从外国公司购进一批用于全顺车的大型车架纵梁和悬架二手模具，但这些模具需要进行大量的改造工作后才能用于江铃的冲压线生产。袁政海班组又一次挑起了改造进口大型模具的重担，以王春为首的攻关小组共同承担了八套进口模具的改造任务。据测算，成功改造这八套模具，为江铃创造间接经济效益近千万元。现在，技术创新已成为班组的一大特色。在江铃NKR轻卡纵梁组合式复合模自主开发中，袁政海班组涌现了冲模高手万仁义，他模具钳工、焊接、冲压、三坐标测量、模具研配样样精通，是一名不可多得的多面手。万仁义在参与这个模具的制造中，大胆创新工艺，并在制造过程中果断采用分段、拼接和互换等技术，不仅缩短了整个模具生产周期两个月，而且确保了开发质量，为公司节省了模具开发制造费用六十多万元。模具投产后，与外购件相比，按当时年产销量计算，每年可为公司节约成本五百多万元。万仁义小组带着这个项目，一举夺得全国大城市青年职工创新创效成果第一名。
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