轧钢实验总结
材料成型、压力加工专业实验总结
材料成型、压力加工专业实验1总结
报告人：白昆朋班级：08成型1班报告时间：201*/4/16
一、所作实验名称及设备1.电阻应变片在电桥中的接法：（1）.等强度梁及砝码；
（2）.（k=2.0）电阻应变片（已贴在等强度梁上）；（3）.高精度晶体管直流稳压电源：WYJ_2_A1A27V;(4).电桥平衡装置电位器及电阻；（5）.数字万用表：UT33B；2.动态电阻应变仪的调试与使用：（1）.Y6D-3A型动态电阻应变仪；（2）.等强度梁及砝码
（3）.12欧固定电阻或电阻器；（4）.数字万用表：UT33B；3.数字式应变仪的采集实验：（1）.数字应变仪WS3811/1；（2）.等强度梁及砝码(编号)；（3）.数字万用表：UT33B；（4）.计算机；（5）。打印机；4.压力传感器的标定：
（1）.拉压力传感器：BLR-1型；
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（2）.数字万用表:UT33B（3）.直流稳压电源:JWY-30B；
（4）.600千牛顿液压万能试验机：WE-60；5.轧制压力和轧制力矩的测量：（1）.轧机：φ170*250二辊轧机；（2）.600千牛顿液压万能试验机：WE-60；（3）.压力传感器：CZLYB-4；（4）.扭矩转换装置和集流装置；（5）.动态应变仪：Y6D-3A型；（6）.轧机测试仪1000KN/60mm；（7）.计算机，打印机；（8）.数字万用表：UT33B；（9）.量具：游标卡尺，合尺；（10）.铅板；
6.三相异步电动机有功功率的测量：
（1）.轧机：φ170*250二辊轧机主电机：三相异步电动机JO2-72-4；
（2）.电流互感器：LMZJ1-0.5；电压互感器：JDG-0.5；（3）.三相有功功率变换器：FZ；
（4）.交流电流变换器：FZ；交流电压变换器：FZ；（5）.功率表1：D51；功率表2：D51；（6）.控制柜；
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7.最大咬入角及摩擦系数的确定：（1）.设备：φ170*250二辊轧机；（2）.工具：游标卡尺、外卡钳、锉刀；（3）.试样：浇铸成楔形的铅试样；
（4）.辅助材料：润滑油、棉纱、汽油、滑石粉；8.轧制时前、后滑值的测定：（1）.φ170*250二辊实验轧机；（2）.游标卡尺，钢板尺，外卡钳；（3）.润滑油、棉纱等；二．所作实验原理、步骤汇总：
1.电阻应变片在电桥中的接法：利用等强度梁受力弯曲，上下表面产生对称性拉长收缩变形的现象，在变形的表面粘贴应变片。组桥后在桥路上一个对角供电，另一个对角测量其毫伏电压输出。改变桥路中有效应变片的数量，在同样加载变形条件下，分析输出电压高低，从而认识桥臂系数的含义和使用方法。
2.动态电阻应变仪的调试与使用：首先熟悉动态电阻应变仪的原理、性能和结构，进而连接电源。与实验一所用过的等强度梁上的应变片组成全桥或半桥后同应变仪连接。进行无载情况下的零位调试。然后分别给等强度梁不同载荷，记录实验数据。
3.数字式应变仪的采集实验：首先对等强度梁线板上个应变片组桥，通过电桥合将组桥同数字应变仪连接。打开计算机，按规定步骤进行调试，而后分别加载，记录实验数据。
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4.压力传感器的标定：通过万用表对组桥的测量画出全桥图，计算出R值。把传感器放到材力机上面，慢慢加载到压力传感器的额定负荷，分别记录加载和卸载时的数据。
5.轧制压力和轧制力矩的测量：熟悉设备名称、型号、技术参数，以及仪器设备的用途。测量轧制前坯料的尺寸，按照10%，20%，30%的压下率进行轧制。记录每次轧制过程中轧制压力，轧制力矩等参数绘制压下率与轧制压力、轧制力矩的曲线图，分析数据。
6.三相异步电动机有功功率的测量：熟悉设备名称、型号、技术参数，以及仪器设备的用途。测量轧制前坯料的尺寸。首先进行试轧，记录功率数。然后进行正是测量，经榨汁辊缝在原来辊缝基础上下调2mm，进行三次轧制，分别记录功率数，最后把轧制后的式样进行测量。最后绘制轧辊的辊缝变化与功率的关系图，及式样的断面尺寸与功率的关系图。
7.最大咬入角及摩擦系数的确定：在轧制工艺中，轧制过程能否开始进行的第一个关键环节就是工件的咬入。对不同尺寸的原料，制定不同的工艺参数和轧制条件，以便生产合格的产品。所以讨论咬入条件的影响因素，分析这些影响因素的作用和机理是必须解决的问题。扎件所受的正压力，摩擦力和轧辊运动产生的附加作用力的合力R方向与正压力P之间的夹角β大于等于α，才可以满足咬入条件。8.轧制时前、后滑值的测定：用实验验证轧制时前后滑现象的存在，并测定其数值的大小，分析在不同条件（，摩擦条件、轧件厚度，相对压下量）对前后滑的影响。并绘制在轧制过程中，轧辊表面一般状
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态和加润滑两种状态下，Δh=常数时，压下率对前滑的影响曲线。轧件在轧制时，高度方向受压下的金属一部分分流，向纵向使轧件伸长；另一部分分流向横向，使轧件展宽。一般情况下是轧件进入轧辊的速度Vh小于轧辊在该点的线速度Vcosα，这种现象叫做后滑；而轧件的出口速度Vh大于轧辊在该点的线速度V，即VA>V，这种现象叫做前滑。前滑按Sh=(Vh-V)/V*100%式中Sh前滑值；Vh轧件出口速度mm/s；V轧辊的圆周速度mm/s。本实验采用刻痕法计算前滑。前滑可用长度表示，即Vt=L。则：Sh=(Vht-Vt)/Vt=（Lh-LH）/LH
式中：Lh轧件表面留痕长度mm；LH轧辊表面刻痕长度（100mm）。若用EFink（芬克）前滑公式（简化的）计算前滑，则：Sh=γ/2（D/h-1）或Sh=γ2/h×R
式中：γ中性角γ=α/2（1-α/2β）；
α咬入角；β摩擦角；D轧辊直径；h轧件轧后的厚度；三、实验心得
我们材料成型专业的方向就是轧钢方向的，这次实验我们比较系统的了解了轧钢的过程，把我们在之前学习的理论知识直观化形象化。在课堂上很晦涩难懂的知识在试验的过程中都能够很容易的被理解。
比如说实验一电阻应变片在电桥中的接法，这个实验的原理在以前的课堂中老师介绍过，但当时自己并没有真正的理解。通过这次实
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验我真正理解了本实验的原理。
在动态电阻应变仪的调试和使用试验中，我们见到了相对现在很落后的设备，但是我们听老师介绍过后知道它们的来历并不简单，就是靠着这样的设备我国的核专家完成了对原子弹爆炸过程的检测。在随后的数字应变仪采集实验中我们亲手做，更是加深了对数字应变仪的理解。
在压力传感器的标定实验中我们掌握了压力传感器-直流稳压电源-数字万用表测试系统的组联和仪器的操作技能。
在实验五轧制力和轧制力矩的测量实验中我们利用了前四个实验的知识，掌握轧制力和轧制力矩的测量方法，熟悉现场测试仪器的性能、连接、调试和操作技能。
在最后的咬入角及摩擦系数的确定和轧制时前滑后滑测定实验中，我们验证各种摩擦条件（一般、润滑）对咬入角的影响，确定了两种摩擦条件下开始最大咬入角和稳定轧制时最大咬入角，并分析了二者的关系；用实验验证轧制时前后滑现象的存在，并测定了其数值的大小，分析了在不同条件对前后滑的影响。
总的来说这是一次非常有实际意义的实习，它连接了我们的课堂与实践，理论与实际。
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扩展阅读：轧钢基础知识总结
1.薄板和中板以及厚板.......................................................................................................................................-1-
（1）薄板.....................................................................................................................................................-1-（2）中厚板.................................................................................................................................................-1-（3）厚板.....................................................................................................................................................-1-（4）特厚板.................................................................................................................................................-1-2.中厚板主要用途...............................................................................................................................................-1-
建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。................................................................................-1-（1）普通中厚板用途.................................................................................................................................-1-（2）造船钢板.............................................................................................................................................-1-（3）锅炉钢板.............................................................................................................................................-1-（4）压力容器用钢板.................................................................................................................................-1-（5）汽车大梁钢.........................................................................................................................................-1-3.热轧和冷轧.......................................................................................................................................................-1-
（1）热轧.....................................................................................................................................................-1-（2）冷轧.....................................................................................................................................................-1-4.轧机的种类的分类...........................................................................................................................................-1-
开坯机、型钢轧机、热轧板带轧机、冷轧板带轧机、多辊轧机............................................................-1-（1）开坯机.................................................................................................................................................-1-（2）型钢轧机.............................................................................................................................................-2-（3）热轧板带轧机.....................................................................................................................................-2-（4）多辊轧机.............................................................................................................................................-2-5.从炼钢到成品介绍...........................................................................................................................................-2-6.闲聊冷轧六辊轧机...........................................................................................................................................-2-7.轧辊的使用企业进行轧辊的采购把关和验收检测........................................................................................-3-8.轧辊的耐磨性的影响因素和提高轧辊的耐磨性............................................................................................-3-9.冷轧辊发展方向...............................................................................................................................................-3-
（1）锻钢轧辊合金成分不断增加。.........................................................................................................-3-（2）新的辊坯复合制造技术的应用。.....................................................................................................-3-（3）新的轧辊热处理和加工技术的应用。..............................................................................................-3-10.防止轧辊辊印.................................................................................................................................................-3-11.防止剥落问题的产生.....................................................................................................................................-3-
（1）减少轧制事故.....................................................................................................................................-4-（2）加强检测.............................................................................................................................................-4-（3）事故轧辊的维护.................................................................................................................................-4-（4）辊身磨削.............................................................................................................................................-4-（5）管理制度.............................................................................................................................................-4-12.区分轧辊剥落.................................................................................................................................................-5-
类型典型特征主要原因改进措施：...........................................................................................................-5-（1）带状剥落.............................................................................................................................................-5-（2）贝壳状剥落.........................................................................................................................................-5-（3）热冲击剥落.........................................................................................................................................-5-（4）端部环状剥落.....................................................................................................................................-5-（5）区域点状剥落.....................................................................................................................................-5-13.轧辊的失效分析.............................................................................................................................................-5-
（1）保护好轧辊的断口；.........................................................................................................................-5-（2）收集剥落块；.....................................................................................................................................（3）收集和保护好该轧辊的换辊记录,涡流探伤检测记录等相关资料。............................................-5-14.轧辊磨削时常出现的质量问题及消除办法..................................................................................................-6-
（1）直波形(多角型).................................................................................................................................-6-
缺陷产生原因.......................................................................................................................................-6-消除办法...............................................................................................................................................-6-（2）螺旋形.................................................................................................................................................-6-
缺陷产生原因.......................................................................................................................................-6-消除办法...............................................................................................................................................-6-（3）划伤和划痕.........................................................................................................................................-6-
缺陷产生原因.......................................................................................................................................-6-消除办法...............................................................................................................................................-6-（4）轧辊辊身表面烧伤.............................................................................................................................-6-
缺陷产生原因.......................................................................................................................................-6-消除办法...............................................................................................................................................-6-（5）辊身呈锥形.........................................................................................................................................-7-
缺陷产生原因.......................................................................................................................................-7-消除办法...............................................................................................................................................-7-（6）辊身呈细腰形.....................................................................................................................................-7-
缺陷产生原因.......................................................................................................................................-7-消除办法...............................................................................................................................................-7-
15.支承辊在使用中常见的损伤种类.................................................................................................................-7-16.烧结法分类.....................................................................................................................................................-7-
（1）鼓风烧结.............................................................................................................................................-7-（2）抽风烧结：.........................................................................................................................................-7-（3）在烟气中烧结：.................................................................................................................................-7-17.轧钢定义.........................................................................................................................................................-7-18.轧钢工艺的含义.............................................................................................................................................-7-19.轧钢安全生产的主要特点.............................................................................................................................-7-20.轧钢主要安全技术.........................................................................................................................................-8-
（1）原料准备的安全技术.........................................................................................................................-8-（2）加热与加热炉的安全技术.................................................................................................................-8-（3）冷轧生产安全技术.............................................................................................................................-8-（4）轧钢生产事故预防措施及技术.........................................................................................................-9-21.轧钢工艺润滑.................................................................................................................................................-9-22.冷轧工艺润滑剂的基本要求.........................................................................................................................-9-23.热轧工艺润滑.................................................................................................................................................-9-24.轧钢知识.......................................................................................................................................................-10-
简史.............................................................................................................................................................-10-分类.............................................................................................................................................................-10-轧机的组成.................................................................................................................................................-10-轧机的结构型式和性能.............................................................................................................................-11-（1）二辊轧机...........................................................................................................................................-11-（2）三辊轧机...........................................................................................................................................-11-（3）劳特式三辊轧机...............................................................................................................................-11-（4）四辊轧机...........................................................................................................................................-11-（5）五辊轧机...........................................................................................................................................（6）HC轧机..............................................................................................................................................-11-（7）偏八辊轧机.......................................................................................................................................-11-（8）六辊轧机...........................................................................................................................................-11-（9）多辊轧机...........................................................................................................................................-11-（10）行星轧机.........................................................................................................................................-11-（11）万能轧机.........................................................................................................................................-12-（12）万能钢梁轧机.................................................................................................................................-12-（13）盘式穿孔机.....................................................................................................................................-12-（14）轮箍轧机.........................................................................................................................................-12-（15）圆球轧机.........................................................................................................................................-12-主机座的布置形式图8主机座的布置形式...........................................................................................-12-（1）单机座轧机.......................................................................................................................................-12-（2）横列式轧机.......................................................................................................................................-12-（3）纵列式轧机.......................................................................................................................................-12-（4）连续式轧机.......................................................................................................................................-12-现状和发展趋势.........................................................................................................................................-12-钢的氧含量.................................................................................................................................................-13-25.钢板的详细介绍...........................................................................................................................................-13-
（1）板材牌号及标记的识别...................................................................................................................-13-
①冷轧普通薄钢板.........................................................................................................................-13-②冷轧优质薄钢板.........................................................................................................................-13-③深冲压用冷轧薄钢板.................................................................................................................-14-④日本冷轧碳素薄钢板.................................................................................................................-14-⑤德国冷轧碳素薄钢板.................................................................................................................-14-⑥俄罗斯冷轧碳素薄钢板.............................................................................................................-15-（2）热镀锌薄钢板...................................................................................................................................-15-
①连续热镀锌薄钢板.....................................................................................................................-15-②日本热浸镀锌薄钢板.................................................................................................................-15-③德国热浸镀锌薄钢板.................................................................................................................-15-④日本热浸镀锌薄钢板.................................................................................................................-16-⑤德国热浸镀锌薄钢板.................................................................................................................-16-（3）电镀锌薄钢板...................................................................................................................................-16-
①连续电镀锌冷轧薄钢板.............................................................................................................-16-②日本电镀锌薄钢板.....................................................................................................................-17-
26.酸洗工艺中，盐酸酸洗和硫酸酸洗如何简单区别？................................................................................-17-27.何谓前滑、后滑？.......................................................................................................................................-17-28.轧钢工艺流程系列.......................................................................................................................................-17-29.热轧工艺流程----初学必看.......................................................................................................................-18-
（1）主轧线工艺流程简述.......................................................................................................................-18-（2）平整机工艺过程简述.......................................................................................................................-19-（3）钢板横切机组工艺流程简述...........................................................................................................-20-30.轧钢生产技术...............................................................................................................................................-20-
轧钢生产技术.............................................................................................................................................-20-轧钢生产的实用技术.................................................................................................................................-20-（1）蓄热式加热炉...................................................................................................................................-20-（2）悬浊液强力冷却...............................................................................................................................（3）扁坯展宽轧窄带...............................................................................................................................-20-（4）圆钢定位测径仪...............................................................................................................................-21-（5）滚动轴承替换胶木轴瓦...................................................................................................................-21-（6）弧齿接手替换梅花套筒...................................................................................................................-21-（7）感应加热...........................................................................................................................................-21-（8）测厚仪与凸度控制...........................................................................................................................-21-（9）板带钢液压厚度高精度控制...........................................................................................................-22-（10）无活套微张力轧制.........................................................................................................................-22-（11）热连轧喷油润滑.............................................................................................................................-22-结语.............................................................................................................................................................-22-31.棒材生产工艺流程.......................................................................................................................................-23-32.高线生产工艺流程.......................................................................................................................................-23-33.高棒生产工艺流程.......................................................................................................................................-23-34.热轧、冷轧无缝钢管的工艺流程...............................................................................................................-23-35.热轧与冷轧比较...........................................................................................................................................-23-
（1）热轧...................................................................................................................................................-23-
①定义.............................................................................................................................................-23-②热轧的优点.................................................................................................................................-23-③热轧的缺点.................................................................................................................................-23-（2）冷轧...................................................................................................................................................-23-
①定义.............................................................................................................................................-23-②优点.............................................................................................................................................-24-③缺点.............................................................................................................................................-24-（3）热轧和冷轧的主要区别...................................................................................................................-24-36.TMCP...............................................................................................................................................................-24-
（1）控制轧制...........................................................................................................................................-24-（2）控制冷却...........................................................................................................................................-24-（3）TMCP...................................................................................................................................................-24-37.加热温度不均对轧钢生产的影响...............................................................................................................-24-
保证加热温度均匀的措施.........................................................................................................................-25-38.连铸坯在加热炉中加热时如何减小温差...................................................................................................-25-
（1）减少板坯在炉头的待轧时间...........................................................................................................-25-（2）增加板坯在均热段的时间...............................................................................................................-25-（3）关于铸坯加热过程上下表面温差...................................................................................................-25-39.氧化铁皮的有害作用...................................................................................................................................-25-40.低温轧制的缺点：.......................................................................................................................................-25-41.控制轧制技术...............................................................................................................................................-25-42.改善咬入角的方法.......................................................................................................................................-25-43.孔型的内外圆角的作用...............................................................................................................................-25-
内圆角.........................................................................................................................................................-25-外圆角.........................................................................................................................................................-26-44.加热过程中的过热现象...............................................................................................................................-26-45.原料加热的目的...........................................................................................................................................-26-46.改善轧制时的咬入条件的主要途径...........................................................................................................-26-47.通常情况下，轧制温度如何影响轧件的尺寸............................................................................................-26-48.轧制过程中，轧辊的径向调整的作用.......................................................................................................49.体积不变定律...............................................................................................................................................-26-50.最小阻力定律...............................................................................................................................................-26-51.轧钢生产对原料的要求...............................................................................................................................-26-52.压力加工方式...............................................................................................................................................-26-53.改善轧制时的咬入条件...............................................................................................................................-26-54.平辊轧制时咬入的必要条件和稳定轧制时的咬入条件............................................................................-26-55.接班后在开始轧钢前，对轧机应做哪些坚持、调整................................................................................-26-56.轧钢生产中，钢不能混号...........................................................................................................................-27-57.辊缝的作用...................................................................................................................................................-27-58.轧机调整的基本原则...................................................................................................................................-27-59.导卫装置.......................................................................................................................................................-27-60.型钢生产中常见的轧制事故.......................................................................................................................-27-61.初轧机常见的轧制故障...............................................................................................................................-27-62.导板安装应注意些什么...............................................................................................................................-27-63.支持器的驱动方式.......................................................................................................................................-27-64.影响咬入的因素有哪些...............................................................................................................................-27-65.什么叫钢.......................................................................................................................................................-27-66.什么叫连轧...................................................................................................................................................-27-67.什么叫轧制...................................................................................................................................................-27-68.什么叫塑性变形...........................................................................................................................................-27-69.影响宽展的因素...........................................................................................................................................-27-70.轧制中的宽展...............................................................................................................................................-27-71.轧钢生产中金属消耗包括那几部分？.......................................................................................................-28-72.调整的先决条件...........................................................................................................................................-28-73.棒材生产难免产生弯头，生产弯头的原因................................................................................................-28-74.辊环的作用...................................................................................................................................................-28-75.辊缝的作用...................................................................................................................................................-28-76.轧机主机列的组成和各组成部分的作用...................................................................................................-28-77.怎样防止断辊...............................................................................................................................................-28-78.防止和减少折叠的产生应采取的措施.......................................................................................................-28-79.在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施........................................................................-28-80.轧辊的组成及其作用...................................................................................................................................-28-90.现场通用知识...............................................................................................................................................-29-91.什么叫拉钢、堆钢，它们产生的原因是什么，怎样处理？....................................................................-29-
（1）定义...................................................................................................................................................-29-（2）原因...................................................................................................................................................-29-（3）处理方法...........................................................................................................................................-29-92.轧制时为什么要坚持红钢的形状尺寸，哪些道次最重要........................................................................-29-93.产生压痕的原因...........................................................................................................................................-29-
（1）原因...................................................................................................................................................-29-（2）防止和消除措施：...........................................................................................................................-29-94.轧机区工艺数据...........................................................................................................................................-30-
（1）轧制吨位...........................................................................................................................................-30-（2）扭转间距...........................................................................................................................................-30-（3）配辊要求：.......................................................................................................................................-30-
①K5辊...........................................................................................................................................②K7辊...........................................................................................................................................-30-③切分轧制K7配辊......................................................................................................................-30-
95.扎线上三个伤害是指红钢烧伤，轧机伤害，吊具伤害。........................................................................-30-96.成品机架不进堆钢，产生的原因...............................................................................................................-30-97.轧件出轧辊后向左或向右弯称镰刀弯。...................................................................................................-30-98.切分后的双线轧件尺寸不均与现象叫两线差。........................................................................................-30-99.主控台事故处理原则中最重要的是防止后续轧件进入事故段。............................................................-30-100.活套的作用是实现了无张力轧制。.........................................................................................................-30-101.型材产品的表面缺陷.................................................................................................................................-30-102.斜面产生的原因.........................................................................................................................................-30-103.轧钢工的几项基本任务.............................................................................................................................-30-104.棒材轧制的境界.........................................................................................................................................-30-105.切分轧制时所需要注意的事项.................................................................................................................-30-106.负偏差轧制.................................................................................................................................................-31-107.在轧钢生产中的“按炉送钢”制度.........................................................................................................-31-108.计算机在轧钢生产中的应用及其效果.....................................................................................................编辑：王伟
1.薄板和中板以及厚板（1）薄板
普通碳素结构钢板厚度：0.5～2.0mm；热轧硅钢板：厚度：0.5mm。（2）中厚板
厚度4.5～25.0mm的钢板。
厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。（3）厚板
厚度25.0～100.0mm。（4）特厚板
厚度超过100.0mm。2.中厚板主要用途
建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。（1）普通中厚板用途
广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造船钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。
桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。（2）造船钢板
用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。（3）锅炉钢板
用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。（4）压力容器用钢板
主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20～450℃范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。（5）汽车大梁钢用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5～12.0mm的低合金热轧钢板。由汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，要求冲压性能好。3.热轧和冷轧（1）热轧把钢材加热后控制在再结晶温度以上进行轧制加工的工艺。
钢材热轧具有良好的塑性，容易成型，成型后钢材没有内应力，便于下面工序加工。如建筑用的钢筋，用来进行冲压的钢板，要进行机械加工和热处理的钢材都是热轧钢材。（2）冷轧
在再结晶温度以下，包括常温下进行扎制加工的工艺。
钢材冷轧具有冷加工硬化的特性。由于冷轧具有较好的机械性能，很多直接使用的钢材都使用冷轧钢材。如冷扎扭钢筋、冷轧钢丝、冷轧钢板等。4.轧机的种类的分类
开坯机、型钢轧机、热轧板带轧机、冷轧板带轧机、多辊轧机（1）开坯机
分为初轧机和板坯轧机。
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（2）型钢轧机
分为轨梁轧机，大型轧机，中型轧机，小型轧机和线材轧机。（3）热轧板带轧机
分为厚板轧机，宽带钢轧机，叠轧薄板轧机。（4）多辊轧机
分为四辊轧机，HC轧机(六辊轧机)，八辊轧机，十二辊轧机(CR轧机)，十四辊轧机，二十辊轧机，二十六辊轧机，三十二辊轧机，三十六辊轧机，MKW轧机(偏八辊轧机)，双偏八辊轧机(十六辊轧机)，"Z"轧机(十八辊轧机)，等。5.从炼钢到成品介绍
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为150～250mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到23m／s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。6.闲聊冷轧六辊轧机
当今世界，六辊轧机在冷轧这个行业中占据着绝对优势，而且其强劲势头至今仍然不减。在总体评价上六辊轧机的优点很多：
首先是它的板型控制功能，六辊轧机的板型控制方法是比较独特，它主要利用轧辊的横移和弯辊这两个功能来完成各种板型的设置。从实际统计，其效果还是令人满意的。
其次，它的使用范围比较广，从轧制材料方面讲，在产量相同的前提下它既可以轧制普碳钢，又适用于合金钢，特别是不锈钢。从机组形式来看，既适用于单机可逆轧机，更适用于多机架连轧。从生产规模来看，既有效地用于中下等规模冷轧车间，更令人满意的用于大规模生产车间所产生的效果。
再有一点也是值得关注的，六辊轧机是在上个世纪70年代中期开始使用。当时由德国的西马克和日本的日立两家公司分别开始推广。至今已有30年的历史，其技术也推广到世界各地，而且各国许多公司也都掌握了这个技术。
从技术发展现状来看，目前还没有一种机型可以替代它，所以说六辊轧机仍然是最流
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行的轧机。建造冷轧车间就六辊轧机还是首选机型。
六辊轧机及机组资料的主要数据如下：带钢宽度范围：600～1550mm；来料厚度范围：1.2～6mm；成品厚度范围：0.18～2.0mm；
主要自动控制：厚度自动控制AGC；工作辊和中间辊弯辊。
7.轧辊的使用企业进行轧辊的采购把关和验收检测
就轧辊的整体质量而言，其内在质量对轧辊的使用有很大的影响。内在质量的控制关键是制造过程中的质量控制。因此，在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认，确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态。同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件，再就是要对轧辊进行验收和使用评定，有条件的轧辊用户，可以根据自己的设备和人员情况，对轧辊的表面硬度、超声波探伤、表面金相和机械加工尺寸分别进行验收，也可以委托专业的检测公司进行检测和分析。对大部分用户，进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测。8.轧辊的耐磨性的影响因素和提高轧辊的耐磨性
常规冷轧辊材料基体组织均由碳化物，回火马氏体和少量的残余奥氏体组成，回火马氏体的最高硬度大约在750-850HV，而碳化物的硬度可以根据其合金元素的变化，硬度分布在900-2500HV，甚至更高。随着碳化物硬度的增加和数量及分布的优化，轧辊的耐磨性就能够得到提高。所以有效改进轧辊耐磨性的途径一是要选择合适的材料化学成分，该化学成分设计必须确保形成的钢种能够形成高硬度的碳化物；二是要选择合理的热处理工艺，使得钢中的碳化物能够细密而均匀得分布；三是要保证一定的基体强度，提高基体的耐磨性。
9.冷轧辊发展方向
冷轧辊发展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下前进的。从冷轧行业的需求来看，增加耐磨性，粗糙度保持性能，抗事故性能，均匀性等指标的要求越来越高，目的是为了实现自由轧制，轧制高档次板材，降低轧辊辊耗等，在这些要求的拉动下，轧辊制造企业也在不断努力来改进和创新轧辊制造技术。具体表现为：（1）锻钢轧辊合金成分不断增加。
5%Cr，8%Cr，半高速钢，高速钢等高合金钢在冷轧辊上的应用是一个趋势。同时轧辊材质会保持一种多样性，以适应不同轧制条件的需要。（2）新的辊坯复合制造技术的应用。
为了适应轧辊表面高耐磨和心部高综合机械性能的要求，已经有厂商在探索电渣熔铸，CPC，OSPRAY等新型表面复合技术在轧辊毛坯制备上的试用。（3）新的轧辊热处理和加工技术的应用。
大型数控机床的应用，计算机自动控制的加热炉和淬火设备的试用，可以增加轧辊的制造精度和表面均匀性,适应高档次轧机的需要。10.防止轧辊辊印
防止或者推迟轧辊滚印的产生是冷轧现场非常重要的一个主题，涉及的内容也比较广，如轧制现场的清洁度，轧制油的清洁度，来料的表面质量，换辊制度等等。总体上对冷轧厂而言，要实现洁净轧制，减少异物的带入。而通过改进轧辊的性能，也可以较好的防止或者减少滚印出现的几率。近年来国内外的主要轧辊制造商都推出了抗辊印轧辊。其主要技术改进点在与通过改进轧辊材质和制造工艺，使得轧辊的基体的抗压入硬度值得到提高。
11.防止剥落问题的产生
要防止这些剥落的产生，必须有制造商和使用方共同努力。轧辊制造方要采用电渣重
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熔材质降低夹渣物的总量，改善碳化物分布，精心热处理，严密的出厂表面总量检测；作为使用方，要精心操作，要建立轧辊的磨削制度，事故辊的处理制度，推广表面探伤检测，杜绝轧辊带伤上机工作。（1）减少轧制事故
锻钢冷轧辊一般由Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170℃，发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800℃甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹，这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。（2）加强检测
轧辊表面是否有缺陷，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能够将其检查出来。常用的轧辊表面探伤方法如下：①探伤方法检查范围适用缺陷：
②双侵蚀法：外表面，表面裂纹、热影响区、偏析等点缺陷；③表面波法：外表面、浅表层，表面裂纹、针孔等点缺陷；④涡流探伤：外表面、浅表层，表面裂纹、针孔等点缺陷；⑤着色探伤：外表面，表面开口裂纹、针孔等点缺陷；⑥磁粉探伤：外表面，表面及近表面裂纹等点缺陷。
在中小型的冷轧厂，由于缺乏专用装备和技术人员，涡流探伤和表面波探伤手段目前应用较少。
（3）事故轧辊的维护
由于现场工作量和现场人员配置平衡等问题，要求对所有换下的轧辊都进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大的困难。但对事故辊建立《事故轧辊的修磨检测程序》并实施跟踪，对提高轧辊的使用寿命是必须的，事故轧辊应连续跟踪检测三次以上。（4）辊身磨削大量的实践证实，磨削不当同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，要经常对磨削以后的轧辊进行表面探伤，以评估磨削工艺的合理以及操作的正确性。以下是推荐的磨削工艺：常规换辊的的磨削量建议单边最少0.1mm，事故辊以彻底磨掉裂纹和热影响区为要求，磨削参数如下：常用磨削规范：名称粗磨精磨进刀量（mm）30（5）管理制度轧辊的生命周期从设计→采购→制造→仓储→使用→维护→统计→综合评价→修改设计→采购，是一个闭环系统，各环节都应有明确的操作程序，确保过程在有效控制中。主要环节有：
①设计应在年度综合性能评估的基础上，根据来年的生产大纲要求，结合制造商的建议提出修改设计，作为来年采购的依据；
②备件采购应保证轧辊制造商有合理的生产周期保证生产质量；③轧辊的维护应指定专人负责，建立《轧辊履历归档报表》；
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④组织技术交流、职业培训，提高员工的技术水平和操作技能；⑤合理确定轧制周期、辊身修磨量，制订磨削规范；⑥定期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳定性；⑦爱岗敬业教育，增强员工的事业心和岗位责任心。12.区分轧辊剥落
轧辊剥落对冷轧的危害非常的大。而在所有的剥落事故中，由轧辊表面裂纹引发的剥落占到很高的比例。通常这种剥落先是产生一个表面细小的裂纹，然后裂纹沿着轧辊转动相反的方向斜向扩展到过渡层以后沿着圆周扩展。行成“猫舌”或者“车轨”痕迹，内部开裂大到一定程度以后，形成瞬时开裂区。类型典型特征主要原因改进措施：（1）带状剥落
断口平滑呈灰色或者暗灰色的块状或带状的疲劳区域。轧钢事故、磨削损伤等表面裂纹未及时清除：①减少轧制事故；②采用表面探伤；③改进磨削工艺。（2）贝壳状剥落
断口底部有明显的同心的贝壳状条纹，有时可以看到材质缺陷。近表面的夹杂等冶金缺陷在轧制中作为裂纹源扩展而成的剥落：①采用ESR材质；②保证锻造比；③控制制造工艺。（3）热冲击剥落
剥落在粘钢等事故后直接产生。
局部遭受断带、粘钢等强烈热冲击：①控制轧制事故。（4）端部环状剥落
辊身端部整个淬硬层环状剥落。淬火残余应力和工作应力过大：①减少残余应力；②改善端部结构。（5）区域点状剥落在一定的区域内出现大量的点状剥落。接触疲劳大,换辊周期过长：①调整换辊周期；②调整技术要求。13.轧辊的失效分析
通过轧辊失效分析，找到轧辊损坏的主要原因，是轧辊制造厂和冷轧厂共同关注的话题。轧辊剥落，断裂，表面裂纹等问题产生以后，使用方要注意：（1）保护好轧辊的断口；（2）收集剥落块；
（3）收集和保护好该轧辊的换辊记录,涡流探伤检测记录等相关资料。
通过对剥落断口的宏观判断，专业人员可以初步判断出裂纹的生成区域和扩展，瞬时断裂区域。裂纹的生成区域应给予重点关注，同时可以对比换辊记录，查找在最近的换辊记录中是否有异常换辊，是否有轧辊表面异常损坏的的情况，初步判断造成剥落的原因。
如果单一的肉眼判断不能判断裂纹的形成原因，可以在裂纹生成区域取样进行分析，
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分析的项目包括金相组织分析，酸侵试验，化学成分分析等，以判断轧辊的原始组织是否正常，碳化物的分布是否合理，轧辊表面是否受到过异常的机械和热损伤。这项工作可由轧辊制造和使用方共同进行，也可有第三方进行分析。14.轧辊磨削时常出现的质量问题及消除办法（1）直波形(多角型)缺陷产生原因①砂轮磨钝滑；
②砂轮不平衡和修整不好；③磨床主轴或轴承破损；④砂轮圆周速过大；⑤砂轮硬度过大。消除办法
①及时修砂轮；②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；④调选好转速；⑤选择适当硬度。（2）螺旋形缺陷产生原因
①砂轮主轴有轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直；③砂轮修整表面凹凸不平；④纵向进给量太大。消除办法
①消除砂轮主轴轴向串动；
②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡；③修整好砂轮；④纵向进给量适当。（3）划伤和划痕缺陷产生原因
①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；②冷却液过滤不清洁。消除办法①消除砂轮；②冷却液过滤干净，清洗过滤器。（4）轧辊辊身表面烧伤缺陷产生原因①磨削用量过大，如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大；②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，导致工件表面高温；③砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞；④砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞；⑤工件本身材料导热性差，导热系数小；
⑥冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。消除办法
①相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度；
②正确选择砂轮。散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮；
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③及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力；④减少砂轮与工件接触面；⑤选择适当冷却液进行分冷却。（5）辊身呈锥形缺陷产生原因
①头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度；②轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直；
③砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。消除办法
①用千分表校对头架和尾架，使中心重合；②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合；③合理选择砂轮。（6）辊身呈细腰形缺陷产生原因
①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度；②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。消除办法
①校正头架与尾架，使中心线重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。15.支承辊在使用中常见的损伤种类
常有以下五类：
①辊面冷硬程度不均造成压痕；②由于断带、冷却不均造成粘辊；
③轧制时间过长，辊面冷硬层疲劳等原因造成裂纹；④表面裂纹扩展，疲劳裂纹未磨尽造成剥落；
⑤工作辊带不动支承辊而在辊身上造成振痕和弧槽。16.烧结法分类（1）鼓风烧结
烧结锅，平地吹。这是小型厂的土法烧结，逐渐被淘汰。（2）抽风烧结：①连续式：带式烧结机和环式烧结机等；
②间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；
移动式烧结机，如步进式烧结机。
（3）在烟气中烧结：
回转窑烧结和悬浮烧结。17.轧钢定义把钢坯压成一定形状的钢材。主要是通过轧钢机实现，而且一般为热态轧制。18.轧钢工艺的含义
制造工艺包括辗环：就是用环形坯料在旋转的轧辊中轧制；
齿轮轧制：用带齿轮的工具边转边进给，使毛坯在旋转过程成为齿轮；
螺旋轧制：轧辊相互倾斜配置，作同向旋转，这样轧件反向旋转，而且作轴向运动，这种工艺可轧制钢球等。19.轧钢安全生产的主要特点
轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。
轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动
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关系可分为纵轧、横轧；按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。旋压轧制、弯曲成型的都属于特殊轧制。轧制同其他加工一样，是使金属产生塑性变形，制成具有一品。不同的是，轧钢工作是在旋转的轧辊间进行的。轧钢机为两大类，轧机主要设备或轧机主列、辅机和辅助设备。凡用以使金属在旋转的轧辊中变形的设备，通常称为主要设备。主机设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。主机列由主电机、轧机和传动机械三部分组成。
轧机按用途分类有：初轧机和开坯机，型钢轧机(大、中、小和线材)，板带机，钢管轧机和其他特殊用途的轧机。轧机的开坯机和型钢轧机是以轧辊的直径标称的，板带轧机是以轧辊辊身长度标称的，钢管轧机是以能轧制的钢管的最大外径标称的。20.轧钢主要安全技术
（1）原料准备的安全技术
要设有足够的原料仓库、中间仓库、成品仓库和露天堆放地，安全堆放金属材料。钢坯通常用磁盘吊和单钩吊卸车。挂吊人员在使用磁盘吊时，要检查磁盘是否牢固，以防脱落砸人。使用单钩卸车前要检查钢坯在车上的放置状况。钢绳和车上的安全柱是否齐全、牢固，使用是否正常。卸车时要将钢绳穿在中间位置上，两根钢绳间的跨距应保持1m以上，使钢坯吊起后两端保持平衡，再上垛堆放。400℃以上的热钢坯不能用钢丝绳卸吊，以免烧断钢绳，造成钢坯掉落砸、烫伤。钢坯堆垛要放置平稳、整齐，垛与垛之间保持一定的距离，便于工作人员行走，避免吊放钢坯时相互碰撞。垛的高度以不影响吊车正常作业为标准，吊卸钢坯作业线附近的垛高应不影响司机的视线。工作人员不得在钢坯垛间休息或逗留。挂吊人员在上下垛时要仔细观察垛上钢坯是否处于平衡状态，防止在吊车起落时受到震动而滚动或登攀时踏翻，造成压伤或挤伤事故。
大型钢材的钢坯用火焰清除表面的缺陷，其优点是清理速度快。火焰清理主要用煤气和氧气的燃烧来进行工作，在工作前要仔细检查火焰枪、煤气和氧气胶管、阀门、接头等有无漏气现象，风阀、煤气阀是否灵活好用，在工作中出现临时故障要立即排除。火焰枪发生回火，要立即拉下煤气胶管，迅速关闭风阀，以防回火爆炸伤人。火焰枪操作程序按操作规程进行。
中厚板的原料堆放和管理很重要，堆放时，垛要平整、牢固，垛高不能超过4．5m，注意火焰抢、切割器的规范操作和安全使用。
冷轧原料的准备：冷轧原料钢卷均在2t以上，吊运是安全的重点问题，吊具要经常检查，发现磨损及时更换。（2）加热与加热炉的安全技术燃料与燃烧的安全。工业炉用的燃料分为固体、液体和气体。燃料与燃烧的种类不同，其安全要求也不同。气体燃料有运输方便、点火容易、易达到完全燃烧，但某些气体燃料有毒，具有爆炸危险，使用时要严格遵守安全操作规程。使用液体燃料时，应注意燃油的预热温度不宜过高，点火时进入喷嘴的重油量不得多于空气量。为防止油管的破裂、爆炸，要定期检验油罐和管路的腐蚀情况，储油罐和油管回路附近禁止烟火，应配有灭火装置。
工业炉发生事故，大部分是由于维护、检查不彻底和操作上的失误造成的。首先要检查各系统是否完好，加强维护保养工作，及时发现隐患部位，迅速整改，防止事故发生。
均热炉、加热炉、热处理炉的安全注意事项：各种传动装置应设有安全电源，氢气、氮气、煤气、空气和排水系统的管网、阀门、各种计量仪表系统，以及各种取样分析仪器和防火、防爆、防毒器材，必须确保齐全、完好。（3）冷轧生产安全技术
冷轧生产的特点是加工温度低，产品表面无氧化铁皮等缺陷，光洁度高，轧制速度快。酸洗，主要是为了清除表面氧化铁皮，生产时应注意：①保持防护装置完好，以防机械伤害；②注意穿戴要求，以防酸液溅人灼伤。
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冷轧速度快，清洗轧辊注意站位，磨辊须停车，处理事故时须停车进行，切断总电源，手柄恢复零位。采用X射线测厚时，要有可靠的防射线装置。
热处理是保证冷轧钢板性能的主要工序，存在的事故危险有：火灾、中毒、倒炉和掉卷。其防护措施有：
①在煤气区操作时必须严格遵守《煤气安全操作规程》，保持通风设备良好；②吊具磨损及时更换，以防吊具伤人。（4）轧钢生产事故预防措施及技术
预防措施：检修前组织好检修人员和安全管理人员做好安全准备工作，并在检修过程中加强安全监护。重视不安全因素，除有安全防范措施外，检修现场要设置围检、安全网、屏障和安全标志牌。高空作业必须戴安全带。21.轧钢工艺润滑
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。22.冷轧工艺润滑剂的基本要求
（1）适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当。
（2）良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；
（3）和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；
（4）良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；
（5）退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；
（6）过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；
（7）搞氧化安定性好，使用寿命长；
（8）防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；（9）不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；（10）油源广泛，易于获得，成本低。23.热轧工艺润滑
提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。
使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：1.改善了轧辊的表面状况。
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2.降低了轧辊的单位消耗。3.降低了电能的消耗。4.提高了带钢的表面质量。
5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。6.促进热轧理论的研究。24.轧钢知识
以轧机为主体，将金属坯料轧延成材的成套设备。轧机是直接轧延金属的主机，它利用旋转的轧辊辗压坯料，使金属按规定的要求产生塑性变形(图1轧延原理)。轧延是生产率最高、成本最低的金属成形方法，适用于轧延横断面相同或有周期性变化的条状或板状材料；特殊轧机可轧制机械零件或其毛坯以及某些非金属材料。轧延主要有热轧和冷轧两种方式。热轧是在轧件加热的条件下进行轧延，以降低轧延压力；冷轧是在室温下进行，可使轧件得到很高的形状尺寸精度和表面光洁度，并可改善轧件的机械性能。简史
18世纪末，英国的H.科特首创水力驱动的二辊轧机，1779年，J.皮卡德用蒸汽机驱动轧机，使轧机得到广泛的应用。1783年，英国人发明轧辊带孔型的轧机。1848年，德国人发明万能式轧机。1861年，在英国制成棒材和线材的连轧机组。1885年，德国发明斜辊无缝钢管轧机。1891年，美国钢铁公司创建四辊厚板轧机。1897年，在德国成功地应用电动机传动轧机。到20世纪，美国的J.B.泰勒斯发明带钢热连轧机组，同期在美国又出现宽带冷轧机。30年代始有带钢冷连轧机组。50年代以后，张力和板型控制的大型冷连轧机组得到发展，同期还发明了连续铸坯机，基本上取代了初轧机，而且与热连轧机构成联合机组。线材轧机在20世纪也有很大的发展，40年代美国的摩根公司发明平辊多线连轧机，50年代出现平辊与立辊交替的四线连轧机和Y型三辊轧机，60年代又有45°无扭精轧机问世。分类
轧延机械可按所轧延的材料分为轧延钢材的和轧延铝铜等有色金属的两类。各类轧机的工作原理和主要结构基本相同只是轧延的温度压力和速度有所差异。轧机中使用最多的是轧钢机。轧机又可分为半成品轧机和成品轧机。半成品轧机主要是开坯机包括初轧机板坯轧机和钢坯轧机。随着连铸机的逐步推广某些装有连铸机的钢厂已不再使用开坯机开坯。成品轧机有型材轧机轨梁轧机线材轧机厚板轧机薄板轧机带材轧机箔带轧机无缝管轧机铜板轧机铝板轧机和某些特殊轧机。它们的主要区别是轧辊的布置和辊的形状不同并且在精度刚度强度和外形尺寸上也有很大的差别。辅机是成套的辅助设备可分为加工用辅助设备和储运包装等辅助设备。加工辅助设备包括切成一定尺寸用的各种锯床剪断机和圆盘剪精整轧材用的矫正机和平整机热处理用的各种工业炉(包括推料出料机)和可控气氛装置表面加工和清理用的除鳞(清氧化皮)丸(铁丸喷射钢材表面)酸洗清洗镀层涂塑涂油和打印等机组。储运包装辅助设备有运锭车各种辊道推床(横移轧件)升降台翻转机回转台以及带材卷取机开卷机堆垛机和打捆机等。此外轧延机械还包括复杂的机械传动系统和相应的电力拖动系统以及先进的电气控制系统。轧机的组成
由主电机主传动和主机座(工作机座)组成(图2轧机的组成)。主电机在需要调速时使用直流电机不需要调速时使用同步或异步(带飞轮)交流电机。主机座由机架轧辊轴承座压下装置和平衡装置等组成(图3主机座的组成)。
机架(图4机架)是承受轧延力的部件闭式机架有较好的刚度但开式机架换辊较方便。轧辊(图5轧辊)是轧延金属的部件辊身为工作部分轴头用于传动。板材轧辊的辊身形状称为辊型型材轧辊的轧槽称为孔型。压下装置用来调节轧辊的压下量。高速带材轧机的厚度自控常由液压压下装置来完成。平衡装置用于消除压下螺丝等处游隙的
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影响以免受载时产生冲击。板带轧机的主机座中还设有液压弯辊装置在辊颈施加附加弯矩而使辊身产生附加挠度以此来控制带材的横向厚度而获得最佳的板型。轧机的结构型式和性能
主要决定于轧辊的布置形式(图6轧辊的布置形式)和主机座的布置形式。（1）二辊轧机
结构简单用途广泛。它分为可逆式和不可逆式。前者有初轧机轨梁轧机中厚板轧机等。不可逆式有钢坯连轧机叠轧薄板轧机薄板或带钢冷轧机平整机等。80年代初最大的二辊轧机的辊径为1500毫米辊身长3500毫米轧制速度3～7米/秒。（2）三辊轧机
轧件交替地从上下辊缝向左或向右轧制一般用作型钢轧机和轨梁轧机。这种轧机已被高效二辊轧机所取代。（3）劳特式三辊轧机
上下辊传动中间辊浮动轧件从中辊的上面或下面交替通过。因中辊的直径小可减少轧延力。常用于轧制轨梁型钢中厚板也可用于小钢锭开坯。这种轧机渐为四辊轧机所取代。（4）四辊轧机
工作辊直径较小传递轧制力矩轧延压力由直径较大的支承辊承受。这种轧机的优点是相对刚度高压下量大轧延力小可轧制较薄的板材。有可逆和连轧两种广泛用作中厚板轧机板带热轧或冷轧机以及平整机等。（5）五辊轧机
一种是C-B-S(接触-弯曲-拉直)轧机它是一种带有使轧件弯曲的小直径(为工作辊的1/20)空转辊的四辊轧机其压下量比通常的四辊轧机大许多倍。轧件围绕小空转辊发生塑性弯曲变形可轧制难变形的金属和合金带材。
另一种是泰勒轧机中间小辊的位置可沿轧机入口或出口方向调节以保持轧件正确的厚度用来轧制厚度公差很小的不锈钢碳钢和有色金属带材。（6）HC轧机
高性能的可控制辊型凸度的轧机。相当于在四辊轧机的工作辊与支承辊之间增设一对可轴向移动的中间辊并将两中间辊辊身的相应端部分别调整到与带钢两边缘对应的位置以提高压力分布和工作辊弹性压扁的均匀性保证带钢的尺寸精度并可减少其边缘的超薄量和开裂等缺陷。HC轧机宜用作冷轧宽带钢。（7）偏八辊轧机它是四辊轧机的变型。工作辊直径为支承辊的1/6且作相对的偏移以防止工作辊的水平弯曲轧制力比四辊轧机小一半。工作辊的稳定性好水平刚度高可用以轧制须用二十辊轧机轧制的部分产品。它的结构及其调整却比二十辊轧机简单得多。这种轧机可改装为二四八十六辊几种型式适宜多品种的需要因而又称多用途轧机。它有可逆和连轧两种用于冷轧难变形钢硅钢和有色金属带材。（8）六辊轧机
由一对工作辊和两对支承辊组成有较稳定的辊系。但它的刚性与四辊轧机相仿且操作不便因而应用不广一般用于轧制高精度海底电缆的铜带。（9）多辊轧机
有十二辊二十辊和三十六辊3种型式。轧机中部一对直径最小的轧辊是工作辊其余均为支承辊。它具有相对刚度高压下量大轧延力小可轧极薄的带材等优点。初期的多辊轧机由工作辊传动后来用中间支承辊传动。可轧制宽200～1000毫米厚0.02～0.0015毫米的箔材。（10）行星轧机
两个大直径支承辊带动两组行星辊系板坯或扁锭一次通过即可热轧成薄带压下
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率达90～95%。若在前道工序配以连铸机后道工序配以平整机则可简化热轧带钢的生产工艺。大型行星轧机的辊身长度可达1450毫米。（11）万能轧机
由一组成对的水平辊和立辊组成所有轧辊都由动力传动。用于轧制板坯或扁钢。（12）万能钢梁轧机
结构与万能轧机相似唯有立辊与水平辊的轴线置于同一垂直平面内而且立辊是从动的。适于轧制高度为300～1200毫米的宽缘钢梁。（13）盘式穿孔机
轧件轴线低于圆盘轴线圆盘旋转时使轧件顶着芯棒螺旋前进将实心的圆钢顶轧成空心的毛坯管适用于轧制60～150的无缝钢管。另有一种斜轧式穿孔机其鼓形的轧辊斜交并旋转工作原理与盘式穿孔机相似适于轧制60～650的无缝钢管(图7无缝钢管热轧机组)。斜轧穿孔机与图7无缝钢管热轧机组中的自动轧管机均整轧机定径(减径)机和斜辊矫直机配套为无缝钢管热轧机组。（14）轮箍轧机
由一对立辊轧延轮箍的内外圆一对斜置的锥形辊轧延轮箍的两端面。用于轧制车轮或滚动轴承的内环和外环。（15）圆球轧机
有一对斜交的带螺旋半圆槽的轧辊棒料在旋转的轧辊间螺旋前进而被轧成圆球可轧制直径60～650毫米的圆球。
主机座的布置形式图8主机座的布置形式（1）单机座轧机
在一个机座中完成规定的轧制工序。初轧机板坯轧机厚板轧机万能轧机钢管轧机薄板和带材轧机等可采用这种最简单的布置形式。除三辊轧机外二辊四辊和多辊轧机一般是可逆的。（2）横列式轧机
2～5个机座横置于一列由一套电机减速器和齿轮座传动。各机座的轧辊转速相同轧件藉助圆盘或推钢机从一个机座横移到另一机座因而限制了生产率的提高。但这种轧机设备简单造价低廉适于作为大型型钢轧机和线材轧机等。（3）纵列式轧机
几个机座按轧制方向顺序排成一行轧件依次在各机座中轧延一道。每个机座单独传动轧辊的转速随轧件断面的减小而增加生产率较高。高效的初轧机厚板轧机和大型型钢轧机采用这种布置形式。（4）连续式轧机
几个机座纵向排列机座数等于轧制道次数轧件同时在几个机座中轧制。轧辊的转速须相互匹配因而调整较困难不便经常改变轧件的规格但随着控制系统的不断改进这一缺点已被克服。连续轧制的速度可达30～40米/秒生产率和机械化自动化的水平都很高。现代化的钢坯轧机线材轧机和带材轧机都采用这种布置形式。
半连续式轧机阶梯式轧机串行往复式(横越或越野式)轧机布棋式轧机等都是上述基本形式的组合。现状和发展趋势
80年代以来大容量高参数连续化和自动化的成套轧延设备成为发展的重点。如2050热连轧机年产量400万吨粗轧区有轧机5台精轧区有轧机7台和地下卷取机3套最大轧制速度为25米/秒总重量63231吨总装机容量211022千瓦其中主电机为93100千瓦。又如新型45°或Y型无扭线材轧机轧制速度为65～80米/秒盘重超过4吨尺寸精度为±0.1毫米四线轧制年产量达100万吨。现代化轧机的主机已广泛采用计算器控制。在使用多级计算器的全自动化生产过程中计算器控制已扩展到储运加
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热精整热处理表面清理镀层和剪切等辅助工序。随着微处理机的发展它已被用于分别控制冷轧机的各部分功能。这种控制方式可简化程序的编制具有灵活可靠投产时间短和经济效益好等优点。
轧延机械的发展注重节能成材率质量品种等综合经济指针的提高。发达国家致力于现有轧机的更新和改造新建的大型轧机有减少的趋势生产新型材料的中小型轧机将得到进一步的发展。连铸机将取代初轧机并进行直接轧制。线材和棒材的无头轧制技术的发展使小方坯连铸机与连轧机组成一体。带钢冷轧机的发展方向是无头全连续轧制。
钢的氧含量
钢的氧含量是清洁度的标志之一，目前国内钢厂随着设备的改进和工艺方法的进步，氧含量水平都有很大进步，一般地，高碳钢以轴承钢，硬线钢为主，特钢中大冶，上五早在上世纪90年代初就达到GCR15全氧低于10ppm，其后莱芜，兴澄和各大特钢基本上都接近这个水平了；其他以20CR-MO-MO-TI系列齿轮钢，目前全氧都可以控制在20ppm以下，甚至15ppm，整体水平在进步
对于内在夹杂物水平而言，清洁度提高，全氧降低，夹杂物水平自然降低25.钢板的详细介绍
我们通常所说的板材，是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材厚度小于4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。众所周知，在家电制造领域里，冷轧板以及以冷轧板为原板的镀锌板的用途十分广泛，冰箱、空调、洗衣机、微波炉、燃气热水器等等的零件材料的选用都与它紧密相连。近年来，国外牌号钢材的大量涌入，丰富了国内钢材市场，使板材选用范围逐步扩大了，这对提高家电产品的制造质量，提供更丰富的款式和外观，起到了显而易见的作用；然而，由于国外的板材型号与我国板材牌号及标记不一致，再加上目前市面上很少有这方面专门介绍的资料和技术书籍，这给如何选用比较恰当的钢板带来了一定的困惑。
本文针对上述情况，介绍了在我国经常用到和使用最多的几个国家（日本、德国、俄罗斯）的冷轧薄钢板以及以冷轧板为原板的镀锌板的基本资料，并归纳出与我们国家钢板牌号的相互对应关系，借此提高我们对国外板材的识别和认知度，并能熟练选用之。（1）板材牌号及标记的识别①冷轧普通薄钢板冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。
适用牌号：Q195、Q215、Q235、Q275；
符号：Q普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素结构钢中属最了，能较好地满足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛。
标记：尺寸精度尺寸钢板品种标准冷轧钢板：钢号技术条件标准
标记示例：B-0.5×750×1500-GB708-88冷轧钢板：Q225-GB912-89产地：鞍钢、武钢、宝钢等②冷轧优质薄钢板
同冷轧普通薄钢析一样，冷轧优质碳素结构钢薄钢板也是冷板中使用最广泛的薄钢板。冷轧优质碳素薄钢板是以优质碳素结构钢为材质，经冷轧制成厚度小于4mm的薄板。
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适用牌号：08、08F、10、10F
符号：08、10钢号开头的两位数字表示钢的含碳量，以平均碳含量×100表示；F不脱氧的沸腾钢；b半镇静钢，Z一般脱氧的镇静钢（有时无字母表示）。
例如：08F表示其平均含碳量为0.08%的不脱氧沸腾钢；由于08F钢板的塑性好，冲压性能也好，大多用来制造一般有拉延结构的钣金件制品。
拉延级别：Z最深拉延级，S深拉延级，P普通拉延级
表面质量：Ⅰ高级的精整表面、Ⅱ较高级的精整表面、Ⅲ普通的精整表面标记：尺寸精度尺寸钢板品种标准
冷轧板：钢号表面质量组别拉延组别技术条件标准
产地：鞍钢、武钢、太钢、抚顺钢厂、大连钢厂、沈阳钢厂、重庆钢厂和宝钢等③深冲压用冷轧薄钢板
深冲压冷轧薄钢板多半用铝脱氧的镇静钢，属于优质碳素结构钢。由于它的塑性非常好，具有优良的深拉延特性，所以被广泛用于需要比较复杂结构的深拉延的制品上。适用牌号：08A1
符号：08-钢号开头的两位数字表示钢的含碳量，以平均碳含量×100表示；A1-使用铝脱氧的镇静钢。
表面质量：Ⅰ-特别高级精整表面，Ⅱ-高级精整表面，Ⅲ-较高级精整表面；拉延性能级别：ZF-可拉延最复杂件，HF-可拉延很复杂件，F-可拉延复杂件。标记：尺寸精度尺寸钢板品种标准
冷轧板：钢号表面质量组别拉延组别技术条件标准标记示例：A-1.0×750×1500-GB708-88冷轧板：08AⅠ-Ⅱ-HF-GB5213-85
产地：鞍钢、武钢、宝钢、太钢和重庆钢厂等④日本冷轧碳素薄钢板
适用牌号：SPCC、SPCD、SPCE符号：S-钢（Steel）、P-板（Plate）、C-冷轧（cold）、第四位C-普通级（common）、D-冲压级（Draw）、E-深冲级（Elongation）
热处理状态：A退火、S-退火+平整、8（1/8）的硬质、4（1/4）的硬质、2（1/2）的硬质、1硬质。拉延性能级别：ZF用于冲制拉延最复杂的零件，HF用于冲制拉延很复杂的零件，F用于冲制拉延复杂的零件。表面加工状态：D麻面（轧辊经磨床加工后喷丸处理），B光亮表面（轧辊经磨床精加工）。表面质量：FC高级的精整表面，FB较高级的精整表面。状态、表面加工状态、表面质量代号、拉延级别（仅对SPCE）、产品规格及尺寸、外形精度（厚度和/或宽度、长度、不平度）。标记示例：钢板、标准号Q/BQB402，牌号SPCC，热处理状态退火+平整（S），表面加工状态为麻面D，表面质量为FB级的切边（切边EC，不切边EM）钢板、厚度0.5mm，B级精度，宽度1000mm，A级精度，长度201*mm，A级精度，不平度精度为PF.A，则标记为：钢板ECQ/BQB402-SPCC-SD-FB/（0.5×1000A×201*A-PF.A）
产地：宝钢、台湾、日本、南韩浦项等⑤德国冷轧碳素薄钢板
适用牌号：st12、st13、st14、st15、st14-T
符号：ST-钢（Steel）、12-普通级冷轧薄钢板、13-冲压级冷轧薄钢板、14-深冲级冷轧薄钢板、15-特深冲级冷轧薄钢板、14-T-超级冷轧薄钢板。
表面质量：FC-高级的精整表面，FB-较高级的精整表面。
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表面结构：b-特别光滑、g-平滑、m-无光泽、r-粗糙。标记：产品名称（钢板或钢带）、本产品标准号、表面质量代号、拉延级别（仅对St14、St14-T、St15）、表面结构、边缘状态（切边EC，不切边EM）、产品规格及尺寸、外形精度（厚度和/或宽度、长度、不平度）。
标记示例：钢板、标准号Q/BQB403，牌号St14，表面结构为特别平滑（b），表面质量为FC，切边（EC），厚度0.8mm，A级精度、宽度1200mm，A级精度，长度201*mm，A级精度，不平度为PF.B精度，标记为：Q/BQB403St14-FC-ZF-b
钢板EC：0.8A×1200A×201*A-PF.B产地：宝钢、德国等⑥俄罗斯冷轧碳素薄钢板
适用牌号：CT-3kП、08kП、08ПC
符号：CT-普通钢、kП-沸腾钢、ПC-镇静钢。产地：俄罗斯（2）热镀锌薄钢板①连续热镀锌薄钢板
连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。
钢板表面美观、有块状或树叶状镀结晶花纹，且镀层牢固，有优良的耐大气腐蚀性能，同时，钢板还有良好的焊接性能和冷加工成型性能。与电镀锌板表面相比，其镀层较厚，主要用于要求耐腐蚀性较强的扳金件。
适用牌号：Zn100-PT、Zn200-SC、Zn275-JY
结构分类代号：Z-正常锌花：按正常冷却速度结晶而获得的锌花，可作一般用途：X-小锌花：冷却速度经特殊控制，锌花尺寸小于正常锌花，适于涂漆和正常锌花达不到要求的其他场合；GZ-光整锌花：小锌花经过光整处理，适于深冲和超深冲加工及表面粗糙度要求低的场合。
加工性能代号：PT-普通用途、JY-机械咬合、SC-深冲、CS-超深冲、JY-结构。锌层重量代号：Z100、Z200、Z275；镀锌层重量是指钢板两面含锌的总量，以每平方米钢板上含锌克数表示（g/m2），如Z100表示其含锌量不小于100g/m2。
标记示例：锌层重量275g/m2，加工性能JY，表面结构Z，表面处理Y，尺寸精度B，长×宽×高的尺寸0.70mm×700mm×201*mm的钢板标记为：
钢板：275-JY-Z-Y-B-0.70×700×201*-GB2518-81产地：宝钢、鞍钢和武钢等②日本热浸镀锌薄钢板
适用牌号：SGCC、SGCD1、SGCD2、SGCD3锌层代号：Z12、Z18、Z20、Z22、Z25、Z27
符号：S-钢（Steel）、G-冷轧（Cold）、第四位C-普通级（common）、D-冲压（Draw）；1、2-冲压级、3-深冲级；Z-镀锌层（Zine）、12，，27-锌附着量×10g/m2。
产地：宝钢、南韩浦项、台湾华辉企业、日本新日铁株式会社、三水南方钢板集团有限公司等
③德国热浸镀锌薄钢板
适用牌号：St01Z、St02Z、St03Z、St04Z、St05Z锌层代号：100、180、200、275、350、450
符号：St-钢（Steel），01-一般用、02-机械咬口用、03-冲压用、04-深冲用、05-编辑：王伟
深冲用；Z-镀锌层（Zine）；100-锌附着量（二面）100g/m2、275-锌附着量275h/m2、350-锌附着量350g/m2。
表面结构代号：Z-用常锌花、X-小锌花、G-光整锌花。
表面处理代号：L-铬酸钝化、Y-涂油、LY-铬酸钝化加涂油。表面质量代号：FA-普通级、FB-较高级、FC-高级。
尺寸、外形精度代号：厚度：PT.A-普通精度、PT.B-高级精度；宽度：PW.A-普通精度、PB.B-高级精度；长度：PL.A-普通精度、PL.B-高级精度；不平度：PF.A-普通精度、PF.B-高级精度。
标记：产品名称、本产品标准号、牌号、锌层重量代号、表面结构、表面质量、表面处理、产品规格及尺寸、外形精度。
标记示例：钢板，标准号Q/BQB420，牌号St02Z，锌层重量代号275，表面结构为正常锌（Z），表面质量为FA，表面处理为铬酸钝化（L），厚度1.00mm，高级精度（B），宽度1250mm，普通精度A，长度201*mm，A级精度，不平度精度为PF.A，则标记为：Q/BQB420-St02Z-275-Z-FA-L
钢板：1.00B×1250A×201*A-PF.A产地：宝钢、德国等④日本热浸镀锌薄钢板
适用牌号：SGCC、SGCD1、SGCD2、SGCD3锌层代号：Z12、Z18、Z20、Z22、Z25、Z27
符号：S-钢（Steel）、G-冷轧（Cold）、第四位C-普通级（common）、D-冲压（Draw）；1、2-冲压级、3-深冲级；Z-镀锌层（Zine）、12，，27-锌附着量×10g/m2。
产地：宝钢、南韩浦项、台湾华辉企业、日本新日铁株式会社、三水南方钢板集团有限公司等
⑤德国热浸镀锌薄钢板
适用牌号：St01Z、St02Z、St03Z、St04Z、St05Z锌层代号：100、180、200、275、350、450符号：St-钢（Steel），01-一般用、02-机械咬口用、03-冲压用、04-深冲用、05-深冲用；Z-镀锌层（Zine）；100-锌附着量（二面）100g/m2、275-锌附着量275h/m2、350-锌附着量350g/m2。表面结构代号：Z-用常锌花、X-小锌花、G-光整锌花。
表面处理代号：L-铬酸钝化、Y-涂油、LY-铬酸钝化加涂油。表面质量代号：FA-普通级、FB-较高级、FC-高级。
尺寸、外形精度代号：厚度：PT.A-普通精度、PT.B-高级精度；宽度：PW.A-普通精度、PB.B-高级精度；长度：PL.A-普通精度、PL.B-高级精度；不平度：PF.A-普通精度、PF.B-高级精度。标记：产品名称、本产品标准号、牌号、锌层重量代号、表面结构、表面质量、表面处理、产品规格及尺寸、外形精度。
标记示例：钢板，标准号Q/BQB420，牌号St02Z，锌层重量代号275，表面结构为正常锌（Z），表面质量为FA，表面处理为铬酸钝化（L），厚度1.00mm，高级精度（B），宽度1250mm，普通精度A，长度201*mm，A级精度，不平度精度为PF.A，则标记为：Q/BQB420-St02Z-275-Z-FA-L
钢板：1.00B×1250A×201*A-PF.A产地：宝钢、德国等（3）电镀锌薄钢板
①连续电镀锌冷轧薄钢板
指电镀锌作业线上在电场作用下，锌从锌盐的水深液中连续沉积到预先准备好的钢带
编辑：王伟
表现上得到表面镀锌层的过程。
适用牌号：DX1、DX2、DX3、DX4
锌层代号：14、28、42、56、70，其两位数表示锌在钢板表面的附着量（g/m2）。符号：D-电镀、X-锌、1-商品级、2-冲压级、3-深冲压、4-结构级。轧制精度代号：A-高级精度，B-普通精度。
表面处理代号：P-磷酸盐处理，C-铬酸处理，O-涂油，N-耐指纹处理。标记：牌号、规格、镀锌量、轧制精度、表面处理、本标准号。
标记举例：牌号为DX2，厚度2mm，宽度1000mm，长2500mm，等厚度锌层42/42，轧制精度B，表面铬酸处理的钢板，标记为：DX2-2×1000×2500-42/42-B-G-GB/T15675-1995产地：宝钢等
②日本电镀锌薄钢板
适用牌号：SECC（原板SPCC）、SECD（原板SPCD）、SECE（原板SPCE）锌层代号：E8、E16、E24、E32
符号：S-钢（Steel）、E-电镀（Electrodeposition）、C-冷轧（Cold）、第四位C-普通级（common）、D-冲压级（Draw）、E-深冲级（Elongation）。
锌层代号：E-电镀锌层，8、16、24、32表示锌附着量，单位为g/m2，镀层厚度（单面）1.4μ、4.2μ、7.0μ。
表面处理代号：C-铬酸系处理、O-涂油、P-磷酸系处理、S-铬酸系处理+涂油、Q-磷酸系处理+涂油、M-不处理。
标记：产品名称（钢板或钢带），本产品标准号、牌号、表面处理类别、锌层代号、规格及尺寸、外形精度。
标记示例：钢板，标准号Q/BQB430，牌号SECC，表面铬酸钝化处理（C），锌层代号20/20，厚度0.80mm，宽度1000mm，普通精度（A），长度201*mm，不平度按普通不平度精度PF.A，则标记为：Q/BQB430SECC-C-20/20钢板：0.80B×1000A×201*A-PF.A产地：宝钢、南韩浦项、日本、德国克虏伯钢厂、比利时CKRM等26.酸洗工艺中，盐酸酸洗和硫酸酸洗如何简单区别？
答案：硫酸酸洗对板带表面的磷化物没办法，在入酸洗池前要有破磷机，而盐酸不用。别的部分基本一样。27.何谓前滑、后滑？答案：前滑：在轧制过程中，轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的线速度V，即Vh＞V的现象成为前滑。后滑：轧件进入轧辊的线速度Vh小于轧辊在该处线速度水平分量。28.轧钢工艺流程系列
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
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与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。29.热轧工艺流程----初学必看
热轧工艺流程----初学必看
热轧工艺流程----初学必看[这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者.（1）主轧线工艺流程简述
板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧
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制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。
飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。
切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。
切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4mm的成品带钢。精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。
精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。
当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。
卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。
钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。（2）平整机工艺过程简述
热轧卷放置在入口步进梁的入口鞍座上，步进梁将钢卷步运送到上卷小车上。
上卷小车将钢卷运送到钢卷准备站以便于拆除捆带，切掉带钢头部，同时进行宽度和径向定位，然后将钢卷运送到开卷机开卷。
带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平整机、卷取机等从而完成设定的平整分卷工艺制度。
平整机采用衡压力控制技术，由计算机系统根据品种和规格设定平整压力，通过液压缸进行控制。平整机设计平整厚度最大为6.5mm，厚度超过6.5mm的产品只分卷不平整。分卷采用液压固定剪，设置在平整机出口。
平整分卷后的成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。最后钢卷由吊车运到指定位置堆放。
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（3）钢板横切机组工艺流程简述
车间的吊车将钢卷吊到机组的上料步进梁运输机上，然后运送到地辊站，钢卷在此进行水平、垂直对中和剪断捆带。
钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进行描号、人工表面检查站，检查合格的钢板将送往垛板台进行堆垛。次品板通过垛板台后的夹送辊送到次品区。飞剪由计算机系统根据工艺制度设定速度和剪切长度，保证钢板剪切质量。
垛板台分为两组以便堆垛作业能按照钢板长度和数量进行连续操作。堆垛由可横向移动的轮子来完成，根据不同板宽可进行调整。堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。
板垛通过运输机链条侧移，将其送到该运输机的称量机上。称重后，用运输机将已称完重的板垛送到运输机后的卸料辊道上。卸料辊道上有两个固定布置的打捆机，它负责对钢板垛进行打捆。
打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。30.轧钢生产技术轧钢生产技术
钢铁生产总是希望以成熟的新技术、新工艺，改进生产，降低运营成本，保证产品质量，提高竞争能力。本文介绍近期轧钢生产所采用的新技术，其中有些是国外新技术，有些是投入新设备仪器的老工艺，其共同特点是可以达到生产顺利、成本降低，对钢铁企业会有所裨益。
轧钢生产的实用技术（1）蓄热式加热炉
高炉煤气发热值偏低，直接送到轧钢加热炉往往遇到加热能力不足的问题，所以一直需要配给一些焦炉煤气。如果焦炉煤气不足，多余高炉煤气不得不放散或白白烧掉，造成浪费能源或污染空气。蓄热式连续加热炉是20世纪90年代，美、日、英等国家开发的新技术，它利用高温烟气先预热蓄热箱中的蓄热体，之后更换阀门让待燃烧的空气或煤气进入蓄热箱吸收蓄热体的热量(图1)。这样使空气或燃烧煤气提高500～800℃，燃烧温度可提高到1300℃，能够满足钢坯加热的需要。
由于高炉煤气价格低廉，国内某厂4座用焦炉煤气混烧或与重油混烧的加热炉改为蓄热式加热炉后，完全使用高炉煤气，加热成本基本降到原来的四分之一，不用两年即可收回改造费用。其低氧燃烧和低NOx排放含量也达到较好水平。该技术在加热炉、热处理炉都可应用。目前，对于有高炉煤气的中国钢铁联合企业，已有不少完成蓄热炉的改造，获得显著效益。（2）悬浊液强力冷却
由于终轧温度高，吐丝或上冷床的线材棒材温度过高，加上提速，原有冷却能力不足一直是困扰各棒线材厂的问题之一。悬浊液强力冷却技术利用大比重悬浊物对汽膜的破坏，大大增强冷却能力，这是冷却理论上的重大突破。由河北理工大学与宣钢二轧共同完成的棒材悬浊液穿水装置，经过生产实践检验证明，冷却效果十分显著。该系统设计了新型喷嘴装置，其悬浊液循环系统经过近两年的运行，通畅可靠，水循环利用率高。这一技术的成功为现场解决吐丝温度高、冷床能力不足、提高产品力学性能与合格率，提供了有效方法。
该棒材悬浊液穿水装置不必加长原有水冷段，仅仅增加一个小型蓄水池即可，冷却用水经过滤并循环利用，因而是现有车间实现中轧降温、进行低温精轧、或终轧后快速降温，大幅度提高产品的力学性能指标的切实可行的冷却新技术。（3）扁坯展宽轧窄带
许多中窄带钢车间使用宽度尺寸不变的连铸坯，用常规轧法的轧件宽度就有限度。有
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时轧辊宽度有所富余，因而出现用窄料轧制更宽带钢的需求。为此，采用具有切深特点的强迫宽展开坯孔型，轧出较宽的带钢中间坯，精轧就可以轧出较宽带钢，更好适应市场的需求。常用窄坯轧宽的方法是使用切展法和蝶式弯折法。前者利用压下不均匀变形后，轧制变形区部分延伸少的金属阻碍其余金属的延伸，造成强迫宽展，目前已经可以生产比坯料宽出16倍的带钢。（4）圆钢定位测径仪
在线测量终轧棒线尺寸，调节辊缝，扩大高精度产品比例，是众多棒线材厂的希望。进口旋转式扫描式测径仪，可以在线测量高速运动的整个轧件凸起轮廓的外周边，但是这种仪器数百万元，而且整机长度大，放在现有长度十分有限的水冷段内很占空间。其实，圆棒线生产主要掌握轧件高度和辊缝处的耳子，测量仪器如果能静止放置，就可以大大简化。天津兆瑞测控公司生产的8点固定式测径，就能以非旋转的固定探头测量运动中的轧件尺寸，虽然不是连续反映轧件周边变化，但对高度、宽度等主要尺寸都能反映出来。尤其该仪器宽度不到300mm，放在轨道车上，进入轧线或撤出轧线十分便利，适合精轧出口水冷段偏短的现场使用。经过现场几年的使用证明，吹扫系统合理，光源寿命远比进口旋转测径仪持久，而价格仅为进口仪器的六分之一。（5）滚动轴承替换胶木轴瓦
胶木轴瓦是长久以来使用的一种老式滑动轴瓦，虽然价格便宜，但刚度小，磨损快，在温度波动较大时，易出现轧件尺寸波动。为此，某车间将三辊400中轧机改为密封的滚动轴承。经过一段时间使用后，效果良好。前面三辊轧机粗轧有尺寸波动的坯料，在这里也得到控制，使后面事故大大下降，对保证生产，提高产品尺寸精度起到显著作用，用水也显著减少。
（6）弧齿接手替换梅花套筒
梅花套筒传动是一种极为古老的传动轧辊方式，它在传递力矩时并不均匀，由于自重转动起来时常有悬空跌落过程，造成较大的噪音，同时对产品精度也有影响，严重时出现明暗交替的条纹。这是因为，连接杆为了能够倾斜就必须在梅花瓣与套筒之间留有相当的旷量。于是在传递力矩时，连接杆自重和倾角使得套筒受力不均。在加载时，梅花瓣受力点容易变动，尤其磨损之后的旧套筒，造成上下力矩不均，轧辊滑动。因此用弧齿接手或其它接手替换梅花套筒，可以减少备件数量，提高作业环境质量，也为生产维护带来方便，全部投资仅半年便收回。（7）感应加热直接轧制是节能最理想的工艺，但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时，一般角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下降不少，需要对角部补热均热。电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点，国内有些厂家安装了这类设备，但没有达到预期效果。其主要原因是感应加热效率选取过高，导致钢坯受热远低于实际需要，因而钢坯无法达到轧制温度的一般要求。但这项技术在国外并不鲜见，英钢公司使用Radyne公司的10MW管材感应加热系统，可以快速将外径168mm的管材从700℃加热到1100℃。该装置共6台固态加热器，每台输出功率1650kW、频率1kHz，管材行进速度为17m/s，比一般连轧钢坯进粗轧机的03m/s速度高许多。
Radyne公司的这套感应加热系数设计高出实际需要的20%，留有相当的余量，因而可以任意提高轧件行进速度。该系统设计对于国内设计具有参考价值，在对165mm方坯感应加热设计时，还应考虑方坯角部涡流效率和实芯的特点，功率至少应该不低于10MW。（8）测厚仪与凸度控制
许多热轧窄带钢车间缺乏在线测厚装置，产品厚度仅仅依靠人工定时检测，难以做到及时测量更谈不上厚度控制，产品厚度尺寸波动极大，甚至一些供给冷轧原料的一些中宽带车间也仅装备中心测厚仪，不能检测产品凸度，使客户得不到凸度较小且恒定的冷轧原料。这一方面缘于射线测厚有一定危险，现场不愿使用，另一方面价格昂贵(数十万元1
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套)，装置防护系统比较复杂。
曾经有人认为800mm以上宽带才安装凸度检测，实际上现场500mm宽带已经有3点式测量，直接获知板凸度，这可为中宽带钢凸度控制提供参考，对稳定产品质量具有重要意义。
热轧激光测厚测宽仪的出现，为轧钢生产带来方便。激光打在红钢板上有特殊光点，经过三角光学变换，由光电耦合器转换为电信号。这一信号结合计算机辨识技术就可以分辨激光斑点位置，从而测量出带钢厚度。目前激光测厚精度还不如射线测厚，但钢板横截面上的相对厚度还是可以比较。（9）板带钢液压厚度高精度控制
由于电动压下动作慢、精度差，不适合在线快速微调。一般液压缸响应速度比电动压下高出6倍，精度也大大高于电动压下螺丝。在带钢精轧机成品架安装液压缸，可以实现PM-AGC快速辊缝调整。如果与成品前架压力传感器配合，可以实现压力测厚计的前馈控制。如在成品架出口安装测厚仪，则实现测厚仪反馈控制，这将对长时间轧制造成的头尾温差影响予以补偿，可以大大缩小整卷带钢的厚度偏差波动，产品精度更有保证。某厂使用郑州光学研究所生产的误差3μm激光测厚仪监控产品厚度，并与计算机及液压辊缝调整装置配合，组成液压监控AGC系统，减少了带钢头尾厚度的尺寸波动。过去板带头尾厚差近40μm，采用液压压力反馈AGC或测厚仪监控AGC后，尽管单重增加、轧制时间加长，头尾厚差下降十多微米，使产品进一步提高了市场竞争能力。对老式四辊中厚板轧机也有采用液压AGC厚度控制的，获得了厚度精度提高的效果。（10）无活套微张力轧制
活套支撑器用来反映机架间张力水平，但在厚坯轧制时耗能很高，在成品机架又反映不够快，限制板厚精度的进一步提高。因而国外一些厂家研制成功无活套轧制，省去活套支撑器。无活套轧制首先需要对轧制速度和稳定后的张力精确计算，并使后架轧机有补偿动态速降的增量转速。国外无活套轧制主要依靠电流记忆法，建立观测器，同时选择合适的力臂系数计算公式来计算张力，依此张力，实现张力控制。
实际连轧张力主要取决于前后轧机轧件自由轧制时的出入口速度差，也与电机拖动能力和张力对前后滑的影响有关。有文献对张力的计算提出的实用模型，使连轧参数计算简单直观。这一公式考虑电机的情况和轧制中张力对前后滑的影响，不但适用于板带也适用棒线材粗轧张力计算。（11）热连轧喷油润滑热连轧工艺润滑可使摩擦力下降，从而显著降低轧制力与力矩，轧辊磨损减少，板面质量有所提高。国外工业先进国家普遍采用这一技术，降低能耗与辊耗；压下越大，润滑效果越显著。摩擦系系数从0.35可以下降到0.12，轧制力和辊耗都下降达20%。热轧润滑的应用会使热连轧控制系统原来设定的摩擦系数变动较大，但一般仍在“张力自调整”范围内，轧制力的分配也略有变动。
热连轧喷油需要专门的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制阀门。对于润滑油要求喷出后有较好的附着性，而且在600℃高温下，要有较高的裂解点。此外要注意喷量限制，保证轧制过后燃烧贻尽。这一技术也可推广到型钢轧制，但要注意喷油均匀不可过量。结语
轧钢企业为了提高产品的市场竞争力，就必须注意技术进步，以先进技术改造或淘汰老工艺老设备，不断完善生产操作，使生产顺利，事故下降，以较低的成本生产高质量的钢铁产品。
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31.棒材生产工艺流程
钢坯验收────吊装──计量──编组──入炉加热──φ550×1粗轧──160T热剪机切头──φ400×2+φ400×3+φ350×2中轧──1#飞剪切头──平立交替精轧机φ300×6──2#倍尺飞剪──夹送辊──冷床──300T冷剪定尺──检验──称重──打包收集──入库32.高线生产工艺流程
钢坯验收──编组──排钢──加热──出钢──粗轧1#飞剪──中轧──2#飞剪──预精轧──预水冷──3#飞剪──精轧──穿水冷却──吐丝──风冷──集卷──检验──切头尾──打包──称重──卸卷──入库33.高棒生产工艺流程
钢坯验收──编组──入炉加热──钢坯出炉──粗轧（φ600×6）──1#飞剪──中轧（φ520×4+φ425×2）──2#飞剪──精轧（φ425×4+φ365×2）──穿水冷却──3#飞剪──挑短尺──检验──计数──打捆──称重──挂牌──入库
34.热轧、冷轧无缝钢管的工艺流程
两种工艺流程概述
热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。
冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。35.热轧与冷轧比较（1）热轧①定义
把钢材加热后控制在再结晶温度以上进行轧制加工的工艺称为热轧。
钢材热轧具有良好的塑性，容易成型，成型后钢材没有内应力，便于下面工序加工。如建筑用的钢筋，用来进行冲压的钢板，要进行机械加工和热处理的钢材都是热轧钢材。②热轧的优点
是可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。③热轧的缺点
一是经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。二是不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。（2）冷轧①定义
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在再结晶温度以下，包括常温下进行扎制加工的工艺称为冷轧。
钢材冷轧具有冷加工硬化的特性。由于冷轧具有较好的机械性能，很多直接使用的钢材都使用冷轧钢材。如冷扎扭钢筋、冷轧钢丝、冷轧钢板等。
冷轧是指在常温下，经过冷拉、冷弯、冷拔等冷加工把钢板或钢带加工成各种型式的钢材。②优点
是成型速度快、产量高，且不损伤涂层，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要；冷轧可以使钢材产生很大的塑性变形，从而提高了钢材的屈服点。③缺点
一是虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性必然产生影响。
二是冷轧型钢样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低。在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差。
三是冷轧成型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱。
（3）热轧和冷轧的主要区别
①冷轧成型钢允许截面出现局部屈曲，从而可以充分利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型钢不允许截面发生局部屈曲。
②热轧型钢和冷轧型钢残余应力产生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差异。冷弯薄壁型钢截面上的残余应力分布是弯曲型的，而热扎型钢或焊接型钢截面上残余应力分布是薄膜型。36.TMCP
所谓TMCP亦即控制轧制控制冷却，简称控轧控冷。（1）控制轧制
是在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参数，控制奥氏体状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的。（2）控制冷却
是通过控制热轧钢材轧后的冷却条件来控制奥氏体组织状态、控制相变条件、控制碳化物析出行为、控制相变后钢的组织和性能。（3）TMCP
控制轧制和控制冷却技术结合起来，能够进一步提高钢材的强韧性和获得合理的综合性能，并能够降低合金元素含量和碳含量，节约贵重的合金元素，降低生产成本。与普通生产工艺相比，通过控轧控冷生产工艺可以使钢板的抗拉强度和屈服强度平均提高约40～60MPa，在低温韧性、焊接性能、节能、降低碳当量、节省合金元素以及冷却均匀性、保持良好板形方面都有无可比拟的优越性。因此，日本、美国、欧洲等广泛采用控轧控冷生产工艺生产各种高强结构板、船用钢板、压力容器钢板。37.加热温度不均对轧钢生产的影响
钢料上下温度不均，一般称为阴阳面。通常把低温面称阴面，把高温面称阳面。轧制时，有阴阳面的钢坯容易产生弯曲、扭转现象，因为阴面向上，则轧件出轧辊时向上弯，阴面向下时向下弯，向上弯易发生顶掉卫板和缠辊等事故。所以生产中一般把阴阳面预先翻到侧向位置。
钢料内外温度不均匀，轧制时延伸不均，使轧件产生应力，容易造成裂纹。
沿钢料长度上温度不均匀，如水管黑印(即钢与炉底水管接触处温度低于其他地方的加热缺陷)，轧制时造成辊跳值波动，而使同一轧件尺寸波动，给控制成品尺寸公差造成困难。
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保证加热温度均匀的措施
（1）在高温区加热时，由钢坯上部的烧嘴供热称为上加热，由钢坯下部的烧嘴供热称为下加热。应确保下加热温度高于上加热温度20～30℃，以减少上下面的温度差。
（2）严格控制加热速度，防止速度过快造成钢料内外温差过大，并且一定要在低温阶段使温度均匀，然后再提高加热速度。
（3）经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点的温度保持均匀，可减少沿坯料长度上的温度差。
（4）均热段要有足够的保温时问，以保证温度均匀，或者用翻钢的办法使钢温均匀。38.连铸坯在加热炉中加热时如何减小温差（1）减少板坯在炉头的待轧时间（2）增加板坯在均热段的时间
（3）关于铸坯加热过程上下表面温差
相对而言，步进梁式炉相对好些，采用上下加热方式，比起推钢式炉能有效减轻上下表面温差。
对于具备上下加热方式功能的加热炉，关键还是在控制，需要合理匹配上加热和下加热的负荷分配。
另外，采用较高和较窄的耐热垫块，能有效的减轻水印造成的温差，也算是对减轻上下温差有些帮助。
均热段时间也是一个，但有时候为了产量，往往顾不了那么多。39.氧化铁皮的有害作用
（1）使轧件产生发裂、结疤等表面缺陷。（2）增强加热炉炉底的维护强度。
（3）降低轧件加热速度，增加燃料消耗。
（4）使轧件在轧制过程中咬入困难，易“打滑”。（5）形成“麻点”。（6）增加“烧损”
（7）一次氧化铁皮在粗轧轧制过程中易爆裂飞溅，易伤人、是一个不安全因素。40.低温轧制的缺点：（1）增加轧制力，轧制力矩和轧制功率；（2）降低了轧制材料的塑性；影响轧材的咬入，降低了道次压下量。41.控制轧制技术
控制轧制是指在调整高的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变性制度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织、提高钢材强度与韧性的目的。42.改善咬入角的方法
（1）将轧件的头部手工切割成一斜面，使头部更易于进入轧辊；
（2）在咬入时，在胚料上加一个推力，如采用夹送辊，帮助轧件咬入；（3）在轧辊上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用点焊进行点焊；
孔型设计时，采用双斜度提高咬入角。43.孔型的内外圆角的作用内圆角
（1）防止因轧件角部急剧冷却而造成轧件角部的裂纹和孔型磨损不均；（2）尖角部分应力集中而消弱轧辊强度；（3）可调整孔型中的宽展余地。
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外圆角
（1）保证孔型在过充满不大的情况下，形成纯而厚的耳子，使得压下一孔型中轧制时，不会产生折迭；
（2）防止防型棱角部分将轧件侧面刮伤，而产生“刮伤”。44.加热过程中的过热现象
由于加热温度过高或在高温下停留的时间过长，促使钢的奥氏体晶粒过分长大，从而降低晶粒间的结合力，这种加热缺陷称为过热。45.原料加热的目的
为了提高钢的塑性、降低其变形抗力，使其延伸和变形变得容易，同时能减轻型钢轧制的孔型或板带轧机的辊身的磨损，并且使加工能耗降低。46.改善轧制时的咬入条件的主要途径（1）压下量一定时，增大轧辊辊径；（2）轧辊辊径一定时，减小压下量；（3）增加轧辊的摩擦系数；（4）强制喂钢（有外力）；
（5）减小咬入时的钢的断面（小头先进，先压扁后咬入，甚至切削头部尺寸）。47.通常情况下，轧制温度如何影响轧件的尺寸
轧件温度时，轧件变形抗力大，同样的压下量，轧件尺寸相应在上限；轧件温度高时，轧件温度高时，轧件变形抗力降低，同样的压下量，轧件尺寸相应在下限。48.轧制过程中，轧辊的径向调整的作用
轧制过程中，轧辊的径向调整的作用是：（1）调辊缝；
（2）调轧辊平行度；（3）调轧制线；49.体积不变定律
在压力加工过程中，只要金属的密度不发生变化，变形前后的体积就不会产生变化，这一规律称为体积不变定律。50.最小阻力定律
变形体的质点有可能沿不同方向移动时，则每一点沿阻力最小方向移动。51.轧钢生产对原料的要求对钢锭的要求有钢种、化学成份，外形尺寸，重量和表面质量等，对钢坯和连铸坯的要求有钢种，断面形状和尺寸、重量及表面质量等。这些技术要求是保证钢材质量所必须的，也是确定和选择坯料应考虑的具体内容。52.压力加工方式压力加式方式有轧制、锻造、挤压、拉拔、冲压、冷弯、热弯等。53.改善轧制时的咬入条件
增加轧辊直径，减小压下量，轧件端部加工成截锥形，降低咬入速度，轧辊刻度或堆炉，冲击咬入，外加砂子（人为增大摩擦系数）
54.平辊轧制时咬入的必要条件和稳定轧制时的咬入条件
（1）平辊轧制时，咬入的必要条件是咬入角小于或等于摩擦角；（2）稳定轧制时，咬入的必要条件是咬入角小伙等于两倍的摩擦角。55.接班后在开始轧钢前，对轧机应做哪些坚持、调整
（1）轧机的部件如安全、轴套、压下机构的弹簧、固定楔子等均应完整无缺；（2）各处的冷却水管应畅通，位置准确无缺损；（3）轴承（胶本瓦或滚动轴承）应无损坏现象；（4）压下和调整机构应运转自如等。
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56.轧钢生产中，钢不能混号
因为不同的钢号、炉罐号，钢的化学成分和机械性能都不相同，所以用途也不相同。混钢号会给用户造成重大的危害。坚持按炉送钢制度，出现质量事故也便于分析、查找原因。因此不能混号。57.辊缝的作用
辊缝使轧辊辊环或上、下辊相互之间不产生摩擦，避免造成贴辊事故，第二个作用是调整孔型的高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损造成产品断面尺寸超差。58.轧机调整的基本原则
（1）掌握影响红尺寸的各种因素（温度、钢种）；（2）熟悉轧机设备性能和保证人身和设备安全；（3）改善轧辊、轧件和导卫自身的工作条件。59.导卫装置
在型钢轧制中，安装在轧辊孔型前后，辅助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出孔型的装置。
60.型钢生产中常见的轧制事故
（1）缠辊；（2）跳闸和卡钢；（3）打滑；（4）爆槽；（5）断辊；（6）冲导卫；（7）喂错钢；（8）倒钢。61.初轧机常见的轧制故障
（1）断辊；（2）主电机跳闸；（3）粘辊；（4）轧件打滑；（5）轧件弯曲；（6）咬入困难；（7）轧件横在辊道上；（8）翻钢钩保险销折断。62.导板安装应注意些什么
导板必须牢固地固定在横梁上，导板安装的中心线必须对准轧辊孔型的中心线，入口导板安装须轧制方向呈渐小的喇叭状；两导板之间的距离稍大于待轧轧件的宽度；导板表面必须光滑。
63.支持器的驱动方式
活套支持器的驱动方式有电动、气动、液压和气压联合四类。64.影响咬入的因素有哪些影响咬入的因素有轧辊直径、压下量、轧辊表面状态、后推力、轧制速度、轧制前端形状的影响、孔型侧壁的影响等。65.什么叫钢
钢是以铁为主要元素，含碳量一般在2%以下，并含有其它元素的铁碳合金。66.什么叫连轧一根轧件同时在几架轧机上轧制并保持在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制角连轧。67.什么叫轧制在旋转的轧辊间改变轧件形状的压力加工过程叫轧制。68.什么叫塑性变形
物体受外力作用产生变形，当外力去除后，物体不能够恢复其原始形状和尺寸，遗留了不可恢复的永久变形，这种变形称为塑性变形。69.影响宽展的因素
影响宽展的因素：压下量、轧辊直径、摩擦系数、前后张力、轧制温度、轧制速度、金属的化学成分等对宽展都有影响。70.轧制中的宽展
轧制时轧件不仅在长度上延伸，还有一部分金属沿横向流动，是轧件的宽度增加，这种横向的变形称为宽展。
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71.轧钢生产中金属消耗包括那几部分？（1）加热烧损；
（2）切头切尾切边的损失；
（3）清理表面的损失（包括酸洗的损失）；（4）轧废（包括取样及其他的损失）。72.调整的先决条件
合理的孔型设计和导卫设计，正确的轧辊和导卫的安装。否则就无从调起73.棒材生产难免产生弯头，生产弯头的原因（1）上下轧辊传动存在间隙、不同步；（2）轧件头部上下温度不均匀；（3）进、出口导卫偏斜；（4）轧件来料不对称；（5）切分不均匀。74.辊环的作用
轧辊两端的辊环可以防止氧化铁皮落入轴承，中间辊环主要起分开孔型的作用，承受金属给轧辊的侧压力，并为安装导板留有余地。75.辊缝的作用
使辊环或者上下辊相互不摩擦，同时便于调整孔型高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损而造成产品断面尺寸超差。
76.轧机主机列的组成和各组成部分的作用（1）主电机：提供轧钢机的原动力；
（2）传动装置：将主电机的运动和力矩传递给轧辊；（3）工作机座：完成轧制。77.怎样防止断辊
（1）选择适宜的变形温度；
（2）正确安装轧辊，选择适宜的变形条件；（3）导卫安装正确，避免缠辊，喂错钢，喂低温钢、黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辊强度极限。
（4）使用质量好的轧辊，消除原始应力和存在铸造缩孔。78.防止和减少折叠的产生应采取的措施（1）按标准要求安装导卫装置；（2）保证轧槽的冷却效果；
（3）及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程；
（4）控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损；
（5）操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管；（6）确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。79.在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施（1）保证原料质量，及时处理缺陷；
（2）合理控制加热温度，减少氧化，防止过热，过烧等缺陷；
（3）严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，采用合理的负公差轧制；（4）保证轧制质量，尽可能减少缺损；（5）注意区分各类钢种的冷却制度；（6）提高钢材的表面质量；
（7）提高操作水平，应用先进的新技术。80.轧辊的组成及其作用（1）辊头：传递扭矩；
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（2）辊颈：安装轴承支撑轧辊；
（3）辊身：轧制轧件，使其按要求产生变形。90.现场通用知识
（1）正常过钢时，严禁背对轧制线，正常生产时，严禁隔离轧制线传递物品。（2）轧机未停稳，严禁触摸导卫入口，谨防轧机咬手（3）使用行车时要遵守起重操作规程。（4）使用割枪，焊把时要遵守操作规程
（5）棒材车间轧制线属于半连轧轧制线，其中，粗轧五架为牌坊式轧机，中轧四架为短应力线轧机，预精轧四架为短应力线轧机，精轧四架为高刚度短应力线轧机。91.什么叫拉钢、堆钢，它们产生的原因是什么，怎样处理？（1）定义
拉钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显大于上游相邻机架的金属秒流量，而对轧件产生较大的拉应力，是轧件中部断面积缩小甚至将其拉断的一种故障现象。
堆钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显小于上游相邻机架的金属秒流量而在两架轧机间产生大量金属堆积，是轧件稳定性遭到破坏，甚至造成轧制废品的一种故障现象。（2）原因
轧制时轧件发生扭转的原因是辊错造成上下轧槽未对正，使轧件自然产生力偶；①上一翻钢道次的轧件进入本架轧机时的扭转翻钢角度过大或过小；
②导卫安装不良，如横梁安装倾斜，与轧辊轴线不平衡及滚动导卫的孔型错位等；③轧件在孔型内充满度不够或过充满；④发生扭转的道次压下量偏小等。（3）处理方法拉钢与堆钢产生的原因处理轧制速度设定有误重新设定速度与轧制断面不匹配调整速度或料型电气系统有波动检查处理轧件温差过大待温92.轧制时为什么要坚持红钢的形状尺寸，哪些道次最重要轧制时经常检查料型是保证轧钢生产过程和钢材产品实物质量稳定的一个非常重要的环节。通过检查，可以使轧钢工全面了解轧制线上各道次的压下量分配情况，孔型充满情况和轧槽磨损情况。当成品钢材尺寸偏大或偏小，需要全面收料或放料时，可根据掌握的情况，有目的地调整轧机压下，使各道次变形量更加合理，而当发生钢材表面质量缺陷或发生轧制故障时，则可以快速、准确地判断产生问题的部位，大大缩短调整处理时间。
这种工艺检查对每个轧制道次都是同等重要，并无主次之分。93.产生压痕的原因（1）原因①周期性压痕是由于成品孔或成品前孔，出口滚动导板、导辊、矫正辊等粘有凸物，如氧化铁皮等；
②异物掉在轧件上，轧制时压入轧件表面。轧后脱落，留下压痕；
③加热不当，钢氧化铁皮过厚，局部压入轧件表面，冷却后脱落造成。（2）防止和消除措施：
①生产轧后定期检查轧件，轧槽、滚动导板和矫正辊，发现问题及时处理；②轧制时防止异物掉在轧件上。
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94.轧机区工艺数据（1）轧制吨位
①K15K17轧制吨位：中间4万吨、边槽3万吨；②K14轧制吨位：中间1万吨、边槽8千吨；③K13轧制吨位：中间8千吨、边槽67千吨。（2）扭转间距
①K12扭转角度：87；②K14扭转角度：138；③K16扭转角度：168（3）配辊要求：①K5辊
标牌22=单线Φ16Φ18Φ20Φ22规格；标牌28=Φ25Φ28规格。②K7辊
标牌20=Φ16Φ18Φ20规格；标牌22=Φ22规格。③切分轧制K7配辊
标牌22=Φ12三切；标牌20=Φ14双切；标牌22=Φ16双切；标牌32=Φ18双切。
95.扎线上三个伤害是指红钢烧伤，轧机伤害，吊具伤害。96.成品机架不进堆钢，产生的原因
主要有入口导辊过紧，入口导卫偏，入口导卫轴承抱死，来料料型大，弯头。97.轧件出轧辊后向左或向右弯称镰刀弯。
98.切分后的双线轧件尺寸不均与现象叫两线差。
99.主控台事故处理原则中最重要的是防止后续轧件进入事故段。100.活套的作用是实现了无张力轧制。101.型材产品的表面缺陷裂纹，结疤，折叠，耳子，夹层，麻坑，气泡，凸块等。102.斜面产生的原因
主要是辊错，轴向窜动，入口导卫偏斜。103.轧钢工的几项基本任务（1）看好轧槽冷却水管；（2）看到导卫；（3）控制好料型；
（4）注意联轴器不能掉；（5）精品轧钢
104.棒材轧制的境界
精细准备、精心操作、精确调整、精品轧制。105.切分轧制时所需要注意的事项
（1）粗轧不能出现刮丝，出刮丝后大约10根钢以内精轧堆钢的可能性比较大；（2）粗轧K13出来的必须是80×80方，否则两线差极难调整；
（3）K6槽必须及时换，不能出现较严重的圆弧，否则易引起K5扭转，K4不进；
（4）K3辊不能有辊错，这个在上线以前必须调整好，否则易出现不明原因的K3飞出，并且极难发现。5，两线差必须控制到0.5以下，否则引起的问题较多，倍尺长短不一，最
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后一刀不够定尺，浪费大量产品材，对齐辊对不齐。106.负偏差轧制
在产品标准或技术要求中规定了钢材尺寸的波动范围，即允许钢材实际尺寸与公称尺寸（希望的尺寸）之间有一定偏差，成品钢材按小于公称尺寸，即负偏差尺寸轧制，叫负偏差轧制。由于负偏差轧制能使生产厂节约金属（按理论重量交货时）、减少使用部门加工量及减轻构件重量，除某些有特殊要求的钢材外，一般均应争取按负偏差轧制。
带钢的负偏差生产是在轧制时有目的地使产品的目标厚度偏向其允差下限的一种生产方法。由于冷轧材一般直接供用户使用，加之它是比表面积最大的一种钢材，其厚度的微弱减小必然会带来金属的巨大节约，因此，研究冷轧材的负偏差轧制更具实际意义。
由于板带材的宽厚比很大，故采用厚度负偏差轧制可以节约金属量就相当可观，但负偏差轧制比无偏差轧制要求高、难度大，尺寸不合等原因造成的废品率较全偏差轧制高，因此，决定负偏差量时要权衡负偏差轧制带来的利益是否大于增加的废品所造成的经济损失。
负偏差轧制要求来料质量高且要稳定、轧机（包括轧辊）精度高、工艺制度合理、设备工作状态稳定、有较完善的自动控制系统、操作工操作水平高、责任心强等条件保证。107.在轧钢生产中的“按炉送钢”制度
轧钢生产工艺流程是指从原料进厂到变成产品出厂所依次经历的一系列加工工序的组合。不同特性的原料或不同质量要求、不同用途的钢材有不同的生产工艺流程，但热轧材的生产流程可以归结为由四个基本工序组成：原料准备、加热、轧制、精整。
“按炉送钢”制度是保证有条理地组织生产、不产生混钢、发生质量事故时能快速追查质量事故原因和责任者的制度。广义的“按炉送钢”制度内容包括：对于每一块处于任何时间、任何工序（包括送到客户）的钢锭、钢坯、中间坯或成品，都必须有与其相对应的标记、实物输送单或计算机文件，这一标记、实物记录输送单或计算机文件必须真实反映这一钢锭、钢坯、中间坯或成品的钢号、炉罐号、段号、批号、规格、所在批的数量重量或在前面工序的加工日期、加工结果、负责人等实际情况，并且在前后工序实物交接时要保证有关内容前后一致相同。标记可以是用油漆描上或用人工打在实物上的代号、也可以是贴在实物上的标签或条形码。根据这些标记、标签或记录，就可以知道某块钢是什么钢号，什么特性和用途，已经进行了哪些工序，下一工序应是什么，出了质量事故可以方便地查明原因和责任人。在中厚板原料的验收及炉前准备时，对于从炼钢厂送来的钢锭和连铸坯或初轧厂运来的钢坯，应按原料的输送单逐项与实物核对钢号、炉罐号、规格、数量、重量、化学成分等进行验收。发现输送单与实物不符或其他问题，应及时与有关单位联系核实。验收后的原料应按炉罐号堆放整齐。经验收合格的原料，应建立卡片，作为以后各工序加工时质量验收及金属平衡的依据。不合格应退货的废品，要另行堆放。
需切断的倍尺原料和需表面清理的原料，经切断和清理后，仍按原炉罐号堆放。在原料验收、堆放、切断、清理等过程中都要严格执行按炉送钢制度。
中厚板原料加热炉操作时，加热工应根据生产流动卡片（或通知单），按生产顺序对照实物检查罐号、钢号、规格、支数及总重量等，如发现任何一项实物与卡片不符，一律不得收料。有严重缺陷的坯料应挑出，不得装炉，以免影响产品质量或引起翻炉事故。装入加热炉内的坯料应对其炉罐号、钢号、每排装入的支数做好记录。当坯料在双排或两个以上加热炉内装入时，应将同一炉号的坯料均匀分配装入各排或各座炉内，均衡出钢。炉号或罐号更换时，前后两个不同号的坯料之间应用明显标志分开，以免混号（注意：采用计算机控制的加热炉，换号时在计算机内要作标记）。出钢时原则上同一炉号的坯料必须按次序一次出完，不得被其它炉号的坯料中断。
装炉排钢须整齐规则。装入扁锭时，应将大小头成对颠倒排料，并成对并料。当坯料的侧面不平时，可采用楔铁或铁块加以矫正，以保持原料在炉内走正，避免发生脱轨、拱
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起和刮墙等事故。对于翘曲较大的钢坯，装炉时应将凹面朝上或放在其他钢坯上面。对于较薄的钢坯以及回炉料，应装在钢锭或钢坯的上面一起入炉。
出炉时，应根据轧机的需要和钢温情况，按轧制节奏均匀出钢，但不得出温度过低的钢，以免造成轧机设备事故。应按生产流动卡片的装炉顺序出钢。当一个炉号出完后，必须给下道工序发出换号的信号，以便进行下一炉号的出钢。
生产厂一般按批来组织生产，同一批中各块钢的钢种、炉罐号、工艺制度和工艺过程、成品公称尺寸等相同，因此，可以按批进行管理，同一炉号的钢坯集中进行验收、输送、加热、轧制、精整、堆放。如果对质量的波动性等要求更高，则应按块进行更细致管理。108.计算机在轧钢生产中的应用及其效果
在现代化的轧钢车间，各种计算机（包括微型机、工业控制机、可编程序控制器、智能化仪表）是无处不有，它们之间采用某种网络结构互连在一起，构成一个完整的分布式计算机控制系统。
目前的计算机控制系统大多是模拟人以及企业的行为建立的，象企业员工工作方式一样，它们按照程序规定彼此之间互相传递和交换信息，共享资源，分工合作，或在故障发生时，互相支援。根据各自所执行的程序的不同，实现不同的功能，完成不同的任务。象企业不同层次员工从事不同层次的业务，不同的计算机也处于不同的级别上，上级计算机负责处理全局性的优化设定计算或管理任务，它们要接收若干下级计算机传来的有关现场情况和生产结果的报告，下级计算机则负责处理局部性的面向现场工艺设备的控制任务，它们要接受上级计算机下达的指令并执行。随着轧件从上工序流动到下工序，处于上工序的计算机要向下工序计算机同步传递轧件在上工序有关加工结果的数据，以便下工序计算机及时正确决定对轧件的再加工工艺。
由于各厂计算机应用情况不同，（与人工控制比较）效果是不同的，但一般可以归结为以下几点：（1）实现了动态设定计算。对轧机自动设定具体到每一根（或卷）钢，这样就允许轧制规格灵活改变，如全连续冷连轧机的在线变规格轧制，同一卷钢厚度可以不同。（2）提高了钢材的形状尺寸精度。计算机与作为执行机构的液压缸位置、电动机速度控制系统、高精度自动检测仪表及高性能轧机有机结合构成完整的自动控制系统，对钢板厚度、板形、宽度、温度及组织等质量参数进行周期性自动精确控制，大大提高了钢板的形状尺寸精度，如厚度可以精确到微米级。（3）减少了断带、次品和边角废钢，提高了轧机速度，提高了劳动生产率和轧机产量。（4）简化了操作，降低了劳动强度，减少了对轧机的维护，即可减少操作人员，又可以使工人和工程技术人员有更多的精力和时间来学习新技术和研究提高产品质量的有效措施。（5）促进了企业管理水平的提高，应用优化理论和技术使厂内各种资源和能源得到最优配置和运用等。
总的说来，就是简化了操作，减轻了员工的劳动强度，提高了产品质量和产量，降低了产品成本，缩短了交货期和新产品的开发期，提高了企业的市场竞争力50mm）。按钢的化学成分，钢板分为非合金板、低合金板和合金板。成品钢板有单张的块板，也有成卷的钢带。
友情提示：本文中关于《轧钢实验总结》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，轧钢实验总结：该篇文章建议您自主创作。
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