矿山车间201*年设备管理总结
201*年设备管理总结
一、指导思想
以“提高设备出力率，保证设备完好率”为主线，做好“修旧利废，小改小革”活动，减少设备故障停机时间，完善设备管理制度，加大设备管理考核力度，降低设备成本消耗，实现“设备运转状态最佳、设备费用消耗最低”的目标。
二、201*年设备管理工作总结
（一）201*年设备管理工作小结
1、利用烧成系统检修时间对破碎系统隐患进行整改
由于一线破碎系统投入生产时间较早，截止到目前已经使用了18年。一线长皮带自投入使用至今，老化现象严重，皮带多处出现钢丝外漏、钢丝断裂、胶面与钢丝分离的现象，201*年车间更换了部分较严重的钢丝带近600米，减少了长皮带的故障停机时间。
三线颚式破碎机于1997年投入使用，截止到目前也已使用14年，期间曾更换过动颚体轴承、两次更换退卸套，现该动颚体的轴承和退卸套已无备件。近两年动颚体频繁出现托板掉落现象，经检查发现动颚体出现裂纹，由于生产紧张，一直未能解决。虽然201*年对动颚体进行了加固，但在201*年的多次检修中，发现动颚体让存在裂纹扩大的迹象，车间利用生产宽松时间，对其再次进行了加固。考虑到其使用寿命不会太长，车间决定外购动颚体一套，作为机旁备件。现该动颚体备件已经全部到齐，并全部核对完尺寸，车间准备利用生产宽松机会，随时将其换掉。
2、对五六线破碎系统存在的不完善之处进行了改造。201*年7月下旬，六线破碎系统安装工作基本完成，由于五线和六线破碎系统是共用一条长皮带，当一条生产线的堆料机或拱形皮带出现跳停无法开机时，必须由另一条拱形皮带将长皮带上的料全部卸掉，势必会造成拱形皮带压料过多跳停现象，进而造成启车困难，甚至出现皮带打滑磨断皮带现象。六线拱形皮带在201*年出现过一次类似事故。而五六线拱形皮带设计相同，五线拱形皮带在201*年发生过两次类似事故。因此车间在201*年向公司提交六线拱形皮带改造方案，用钢丝带代替尼龙带，在得到公司肯定答复后，与厂家咨询沟通，在不改动其他驱动装的情况下，于201*年11月将此皮带进行更换，截止到目前，使用效果良好。（二）设备管理工作中存在的不足
1、备品备件准备不足。由于对新设备的认识不足而导致备品备件的准备不足。五六线长皮带液粘启动的备件由于没有及时备件，在出现故障后未能及时得到恢复，导致皮带压料后启动困难，影响了正常生产进度。阿特拉斯的钻具部分故障频繁，在提报备件计划中未能充分考虑这一因素，导致阿特拉斯的出力率大大降低。
2、修理费用控制不到位，导致201*年修理费用超支，特别是原本就存在隐患的设备，由于集中在201*年购买，导致车间的修理费用严重超支，此乃对设备管理的计划性不周造成。
3、对设备工段级管理的检查监督力度不够，造成设备事故频发。201*年1#电铲更换2次马鞍座铜套，均是润滑不良造成。岗位对设备润滑保养不够重视，是造成设备事故的直接原因。说明设备管理中还存在漏洞，工段级的自主设备管理还不到位，存在松懈、推卸的现象。主要体现在工段长对设备知识的匮乏，对设备维护保养不甚了解。
201*年的设备管理工作较201*年有所进步，就是设备的突发性故障有所降低，但是可预测性的故障虽然有所准备，但受计划性不严密的影响，还是使生产的连续性受到了制约。因此，在接下来的工作中，要做到计划的周密、方案具体、措施可行。
201*年工作计划
一、指导思想
以工段级自主设备管理为基础，做好成本控制工作，加大设备
“三违”的处罚力度，强化岗位和维修人员的专业技能，不断提高设备操作人员的设备管理水平，形成设备管理齐抓共管的局面。
二、201*年设备管理工作计划
1、做好设备大修计划以及所有外委设备项目的计划，同时做好修理费的分配使用，保证修理费在公司所规定的指标内。201*年需要维修的设备主要有：
（1）5#电力挖掘机外委大修。（2）颚式破碎机动颚体更换一套。
（3）三线破碎机更换转子一套，旧转子的端盘和锤盘磨损严重，需要补焊修复。
（4）一线长皮带老化严重，必须逐年更换，201*年预计更换6米钢丝带。
2、本年度计划实现“修旧利废”50万元，自制件实现37万元的目标。
（1）电铲实现“修旧利废”36.5万元，自制件实现6.3万元。（2）钻机实现“修旧利废”11.6万元，自制件实现4.7万元。（3）破碎系统实现“修旧利废”1.2万元，自制件实现26万元。（4）小松反铲实现“修旧利废”4.5万元。3、继续工段级设备自主管理，降低设备费用消耗。
（1）强化工段长的设备管理水平。加强对岗位人员及工段长的培训，通过专业知识的培训，使岗位和工段长对自身所管辖设备有更深的了解；通过设备管理知识的培训，使岗位和工段长具有基本的设备管理能力，保证设备的润滑保养，维修安排都具有规划性和可操作性，使设备的运转达到最佳化。
（2）强化工段长的自主性管理，除了设备本身外，还要从工艺、成本及安全等方面去考虑，也就是设备管理的全局性。即设备管理既要保证设备的运行满足工艺要求，又要保证成本的最低化，同时实现设备及人员的本质安全。201*年的设备管理，要从管理全局入手，做到重点关注、全面考虑。
4、强化设备隐患管理，保证设备故障处理及时。
（1）抓好一线破碎系统板喂机的巡检、看护工作，发现链板有裂纹或变形之处，及时汇报主管段长，及时处理故障，争取将该板喂机坚持到破碎系统搬家时进行改造。（2）由于颚式破碎机经过系统的检修，201*年的运行状况良好，车间虽然出台了动颚体更换方案，但仍考虑延长其使用时间，实现其作用最大化。在此期间，加强岗位人员对该设备的看护力度，发现异常响声或温度变化异常，及时通知车间，保证故障处理及时，避免引起其他设备故障。
5、做好新设备的备品备件的准备工作。
由于生产线的增加，许多辅助设备也随之增加，鉴于201*年由于对其使用寿命认知不足，造成备件提报不及时，进而影响生产的现象。201*年将对所有新设备进行备件登记，并以通知的形式告知各工段，尽量保证新设备的出力率。既有利于岗位对新设备的尽快熟悉，又有利于维修及设备管理人员对设备结构的最快了解，也能保证设备各部件的使用寿命在最短时间内统计出来。
都利
矿山车间
201*年12月4日
扩展阅读：矿山车间201*年工作总结及201*年计划
矿山车间201*年工作总结
及201*年工作安排
201*年工作总结
201*年是矿山车间实现“产能最大化”的关键一年，随着市场需求的变化和公司的要求，车间将工作重点放在质量管理上，并将这一理念贯穿到岗位和机台，抓好质量管理的过程控制，达到质量指标的最优化，同时实现了成本及安全管理的双丰收。
一、201*年经营指标完成情况
1、产量：201*年预计完成828.23万吨，与年计划967.49万吨相比比欠产139.26万吨；
2、质量：CaO合格率90%以上，SiO2合格率85%以上；
3、成本：11.30元/吨，与年计划11.33元/吨相比单位成本节余0.03元/吨。
二、各项管理工作及措施
（一）成本管理
1、增强了工段、班组的成本管理的自主性。
车间增加了成本工资在工资总额中的比例，同时加大成本管理的宣传力度，让员工和工段长提高成本意识，真正做到人人管成本，人人算成本的全员参与局面，大大增加了员工的积极动手能力，减少了不必要的成本消耗。
2、加大对维修工段修旧利废的奖励额度，特别是价值较高的废旧物资，充分发挥自身能动性，探讨修复方法，以小成本的投入带来大的收益，例如电铲铲斗修复2件、斗杆1件、提升滚筒1件、勾机铲斗2件等，以上单件节余金额均在7万元以上，201*年度实现修旧利废节约成本76万元。
3、截止到11月份，车间可控费用情况：修理费用全年计划为715万元，截止到目前已花费838.32万元，预计12月份还将发生130万元费用，比计划超支253.32万元。
机物料费用全年计划为270万元，截止到目前已花费255.66万元，基本与年计划费用持平。
修理费用超支的原因是4#铲大修超支15万元（主要是吊车租赁、租车运件），三线锤破转子做机旁备件44万元，动颚体备件45万元，吊车租赁费28.79万元（中联），小松勾机意外损坏（1#勾机更换液压泵，2#勾机更换回转减速机，650勾机更换四联泵）发生35.6万元，高压电缆更换32.24万元。
运输费用年初计划为2937.27万元，截止到11月份已发生201*万元，预计本年度将发生2121.27万元，与计划相比节余816万元。运输费节余原因主要是产量指标未完成计划。
定额消耗费用截止到11月份实际消耗费用为2450.7万元（根据实际完成产量784.8万吨，定额费用计划消耗为2314.98万元），超支135.7万元。主要是柴油超支，由于新矿山高硅料多，必须采用燃油设备进行剥离，造成产量不足，燃油超支。（二）工艺管理
1、经过一年的规划，工艺管理专管人员的配备逐渐完善，目前矿山的开采局面逐渐打开，新矿山虽然存在高硅条带较多，但通过多台段搭配，以及与烧成系统沟通实现高硅配料方案，新矿山基本可实现自行搭配供料。
2、新矿山上半年受开采限制的原因，未能及时投产，不得不从老矿山取料，导致老矿山405台段开采过快，形成目前搭配困难的局面。但矿山车间已经积极的采取措施，避免出现无料可搭的局面。目前，车间正在积极的推进390台段的开采进度。年末，390台段的生产局面将全部打开。
3、由于新矿山高硅料较多，目前剥离费用已经影响到了成本的节约。由于剥离而增加的辅助设备，以及确定剥离场地等，造成成本费用不断上升。车间目前正在考虑将剥离矿石充分利用，争取将成本消耗将之最低。
4、车间通过对炸药量消耗的多少，来测算出大块率，进而测算出大块率对辅助设备和破碎系统的影响，综合所有因素，车间将炸药量单耗保持在年初所定指标上，这样得到的电力消耗和锤头、衬板等磨损率均可降低，有利于石灰石粒度的控制，实现综合效益的最佳化。（三）质量管理
1、通过车间建立自己的化验室，能够及时、准确的反应出石灰石质量分布情况，通过爆破前的取样分析，实现定点、定时爆破，保证质量搭配的最优化。
2、通过与设备生产厂家沟通，对可能影响石灰石粒度的因素进行分析，研究改造方案。例如五六线承击砧由固定式改造成可调节式，同时对篦板进行加密改造等，保证入库石灰石的粒度均匀。
3、设立质量专管人员，与公司和烧成系统进行及时沟通，以保证石灰石质量的稳定性，同时根据烧成系统的要求，做出及时的调整，保证质量达标。
4、经常将样品送与公司化验室进行化验，保证车间化验仪器的准确性。仪器出现偏差，及时与公司化验室沟通，立刻解决。保证质量搭配的数据具有可参照性。
5、质量专管人员每天会根据运输车辆的多少、装载设备的型号以及爆堆质量情况下发质量搭配单，并对搭配车辆进行跟踪，出现不按搭配单进行搭配的车辆，追究司机和主管工段长的责任。（四）设备管理
1、车间根据一线长皮带老化严重的现状，加大了看护力度，出现小故障立即停机处理，201*年度除了三次定期更换长皮带外，基本没有因为长皮带故障长时间停机。
2、三线颚式破碎机动颚体出现裂纹隐患已有两年，由于生产紧张，一直未能解决。虽然201*年对动颚体进行了加固，但在201*年的多次检修中，发现动颚体存在裂纹扩大的迹象，车间利用生产宽松时间，对其再次进行了加固。考虑到其使用寿命不会太长，车间决定外购动颚体一套，作为机旁备件。现该动颚体备件已经全部到齐，并全部核对完尺寸，车间准备利用生产宽松机会，随时将其换掉。
3、五六线拱形皮带设计速度为2.5m/s，而长皮带和堆料机皮带设计速度为3.15m/s，造成拱形皮带与其它两台设备不匹配，给料量大时，就造成输送带的输送能力不够，最后导致溜子堵料，皮带磨损。六线拱形皮带在201*年出现过一次类似事故。而五线拱形皮带在201*年发生过两次类似事故。因此车间在201*年向公司提交六线拱形皮带改造方案，用钢丝带代替尼龙带，在得到公司肯定答复后，与厂家咨询沟通，在不改动其他驱动装的情况下，于201*年11月将此皮带进行更换，截止到目前，使用效果良好。
4、通过工段自主性管理，设备停机的随意性减少，设备的故障性停机也大大降低。通过将设备管理与工段长和岗位人员联挂机制，工段长和岗位人员的责任心得到强化。设备运转率较201*年有很大提高。
（五）安全管理
201*年是矿山安全管理工作实现跨越式提升的重要一年，无论是安全基础管理、还是安全设施建设都有了很大的提高，顺利的通过了国家矿山二级安全标准化的评级，这也是对矿山安全管理工作给予的最好的肯定。
1、按照安全标准化的要求，对矿山车间现存的各项记录进行完善。特别是对工段级的巡检记录，进行了详细的要求。而安全管理档案也按照安全标准化的要求，进行分门别类的归档、保存。
2、建立了完善的安全保障体系，例如成立事故管理救援中心，将中心分成七个小组，保证事故出现后，各项事宜有条不紊的进行。
3、随着新矿山开采局面的打开，矿山安全管理范围不断扩大，外包运输车辆的增加，运输车辆的安全已经成为安全管理工作中重点关注项目，因此对矿山道路的安全标识、安全护坡和采场管理进行规范整改，保证弯道有提示，坡路有标识。特别是弯道处，在原有安全标识的基础上，加上反光材料，保证夜晚也能看的清楚。
4、加大了全员性安全教育的频次。要想提高全车间人员的安全意识，首先要让员工有一个培养安全意识的氛围。车间每月组织员工召开工段级会议，安全员针对季节性变化召开车间性安全会议，各生产主管工程师和安全员针对特种设备召开专题性安全会议，201*年召开的安全专项会议就达30次之多。
通过安全会议，让员工意识到安全的重要性，车间时时刻刻的提醒，工段长早会期间落实安全会议精神，强调每天上岗之前的注意事项，在车间形成全员抓安全的氛围。
5、在抓车间员工安全的同时，不忘记关心员工上下班的安全。随着自驾车越来越多，车辆行驶安全已经成为安全管理中一项重要的组成部分。201*年，车间除了用投影仪播放车祸事故经过的影像外，还从网络上下载全国各地的车祸事故经过及事故原因分析，并在早会期间传达给各主管段长，由工段长向员工传达，并体现在工段的会议记录上。以此来激励和警示员工，提高安全意识。
201*年，车间为了提高员工在工作中的乘车安全，向公司提出申请购后勤服务车辆的请求，同时对原有后勤车辆进行外委维修，保证车辆的完整、好用。
6、虽然安全工作取得了骄人的成绩，但是仍旧存在不足。在201*年4月和5月各发生一起吊车侧翻事故，造成车辆的部分损毁。
在新矿山爆破过程中，发生一起飞石砸车事故，虽然没有造成人员受伤，但是将车窗震碎。
以上事故均发生在201*年上半年，在上半年的安全管理中，由于吊车外部使用较多，车间对吊车的管理没有重视起来，特别是对吊车司机的安全教育仍不到位，导致司机对吊装现场认识不清，存在公车私用现象。（六）人力资源管理
1、201*年，车间加大了对员工的专业技能培训的力度，除了车间对员工进行培训外，还请厂家专业工程师进行培训，例如阿特拉斯的专业性培训；小松勾机及888铲车的专业性培训等。
2、实现员工的各尽其能。根据员工所擅长的技能和兴趣安排岗位，而不是单纯的参考学历和专业，例如将电铲老司机由破碎岗位调整为电铲司机，既减少了设备的故障率，又方便了工段长的管理，同时也是实现工段自主性管理的关键。（七）制度建设管理
1、完善了新设备的各项操作规程，并对新设备的管理制定了相应的管理制度，例如新设备的润滑管理制度、新设备事故的分类及处罚制度等。
2、201*年，矿山车间以国家矿山安全标准化的评级为契机，将矿山安全管理制度按照标准化的要求，重新进行梳理、分类并进行完善，目前矿山的安全管理制度共分十四大类，各类安全管理根据其作用不同，又分成多个小项，从而形成了统一的矿山安全管理体系。（八）存在的不足
1、由于安全监管的不到位，造成两起吊车侧翻事故。主要原因是吊车的作业地点比较灵活，因此对吊车的使用环节的安全监管出现漏洞。而对吊车司机的安全教育和专业知识的培训次数不足，导致司机对危险因素认识不清，在出现意外的情况下，无法做出准确的应对措施，从而导致事故的发生。
2、修理费和定额费用超支。修理费超支主要是受部分主机存在隐患影响，201*年已经将隐患设备的备件购进来。另外，新矿山购的移动设备，由于201*年才正式投入生产，其使用问题才逐渐出现。由于备件的集中购，导致修理费用的超支。车间在设备的专项管理上还存在不足，对设备的隐患管理预见性不足，导致修理费的集中超支。
3、由于上半年设备管理不到位，造成设备停机时间较多，严重影响了设备的出力率。主要是五六线长皮带的管理，由于对岗位的监督不到位，巡检不细心，导致设备停机后将液粘启动烧毁。设备管理中没有将可能会出现的危险性和需要注意的事项告知岗位，导致岗位的粗心大意，巡检不到位。
4、201*年曾出现过几次质量波动事故，主要是受新矿山高硅条带分布复杂影响，但车间并没有做出行之有效的应对措施，也是导致质量出现波动的一个原因，虽然车间立即召开专项会议制定解决方案，但仍旧给烧成系统带来了影响。
201*年，矿山车间在各项管理工作上都取得了不错的成果，但还应该看到，在管理的控制环节中，还存在监督不到位，甚至是管理漏洞，以至于出现了两起吊车侧翻事故和设备事故。
车间在201*年的工作中，将继续保持201*年管理工作中所取得的成绩，克服201*年管理工作上的漏洞，争取管理有创新，实现管理新突破。
201*年工作计划
一、指导思想
201*年矿山车间将紧紧围绕公司提出的“质量至上”的目标，抓好质量管理，以质量控制为中心，以安全生产为基础，不断优化质量控制环节，保证石灰石符合烧成系统要求。同时继续强化矿山车间的安全管理，将安全标准化的成果继续巩固并保持下去。
二、工作目标
1、产量：959.94万吨
2、质量：（1-4线）CaO>50.00，合格率>90.00%；SiO2≤5.0合格率>85.00%；粒度≤25mm，合格率>90.00%；
（5、6线）CaO>50.00，合格率>90.00%；SiO2≤7.0合格率>85.00%；粒度≤50mm，合格率>90.00%
3、成本：石灰石制造成本15.99元/吨4、安全：（1）全年无死亡事故
（2）全年无员工重伤事故
三、主要工作及具体措施
（一）强化成本管理全员参与的理念，抓好可控环节的管理，形成专管人员总体控制、机台岗位自主控制的管理模式，确保成本最低化。
总体目标
以全预算计划管理体制为基础，强化目标管理办法，优化成本三级核算体系，将公司年度计划指标逐层分解到工段、班组、机台和个人，形成全员成本管理体系。
具体目标
石灰石制造成本控制在15.99元/吨其中机物料成本347.11万元
定额成本3225.58万元（其中柴油928.54万元）维修总费用950万元具体措施
1、加强车间物资的出入库管理和控制
车间制定了《矿山物资管理规定》和《物资和废旧物资管理规定》，物资的出入库实行主任签字制度，没有主任签字的票据，库管员拒绝付货。各机台岗位领用物资，必须由主管段长签字或主管段长告知主管工程师，避免出现冒领、错领现象，同时增加工段成本自主管理能力。当实际费用接近或超过计划费用时，核算员要及时通知主管工程师和段长；设备大修期间，要做好费用预提工作。
对车辆用机油和柴油实行工程师、工段长负责制，用油多少由工段长决定并签字后，才能加油。同时工程师要掌握车辆发动机、变速箱运转情况，从而确定用油情况。
对自制件加工后入库要建立入库台帐，同时加强工段自主管理，自制件由工段自行安，并自主掌握使用情况，当库存不足或需增加种类时，要及时与主管工程师沟通，保证库存量；主管工程师要定期对自制件使用情况进行跟踪，对不合理之处进行改造，同时也要避免浪费和挪作他用现象的发生。
2、对机、电、汽修理和机物料实行专业化管理。加强生产过程中的成本控制，每月召开成本分析会，对预算差异及时分析，对超预算指标重点分析，并提出解决措施，及时调整预算。
3、建立员工成本查询系统。由于成本与工资的联挂，在车间内形成了工资市场化机制，许多数据通过日报表可以真实地反映出来，车间为此开通绿色通道，方便员工对产量、质量、油耗等数据进行查询，极大地提高员工的成本意识，形成成本齐抓共管的局面。（二）强化能源管理，严抓节能降耗工作，制定严细的能源考核制度
总体目标：
以降低消耗、节能挖潜为宗旨，积极寻求新的能源管理方法，制定能源专项管理措施，保证能源利用的最优化。
具体目标：
石灰石计划耗电量1.3度/吨柴油年平均使用量0.149kg/吨具体措施
1、抓好节能基础管理工作，由专人对能源进行管理，确保能源的有效利用。对于能源使用超标的情况，要及时组织人员进行分析，探明超标原因，制定解决办法并形成方案，以备查用。
2、节电专项措施：
（1）保证变电所高压电容器补偿装和各低压设备的无功补偿装98%投运。
（2）加强车间破碎设备开停机管理，充分发挥中控操作员、生产岗位的作用，合理组织生产，合理安排开停机时间，减少设备空运
转时间，根据设备运行状况，适当提高设备台时产量，以减少电耗。
（3）加强电铲、钻机开停机管理，交接班、吃饭时间严禁设备空运转；段长监督岗位人员做好人走断电管理，以减少电耗。
（4）加强车间照明灯管理，控制开关灯时间，尽量减少或不用
大功率照明灯。
（5）加强临时用电管理,特别是外来单位的临时用电，严格按照用电审批手续办理，既要保证用电安全，又要保证用电器具和操作的规范性。
3、继续强化燃油管理环节控制，加大燃油管理的考核力度，量化指标，专人负责，同时对车辆实行统一调度，统一管理，确保燃油管理工作有效开展和目标的顺利实现。
（1）由主管工程师执行月统计、月考核的办法对柴油进行控制。（2）成立了以车间主任为组长，各工段段长和工程师为组员的能源管理领导小组，负责车间的能源管理工作。每月底对单车产量与耗油量进行核算，按单机台月指标进行考核，对于超出单耗指标的设备，要求工段写出分析说明，对无正当理由的超支，将严格按照考核规定进行处理；对于节余较明显的机台给予奖励，鼓励员工建立节能意识。
（3）通过车间主管工程师与生产工段长的沟通，对燃油设备实际消耗指标进行实地检测确定，根据设备的作用不同，分别确定出燃油消耗计算方法，共分按吨含量计算、按发动机工作小时耗油量计算、按里程数耗油计算三种。
（4）细化加油环节控制。每天工段长与岗位同时给设备进行油料加注，岗位在加油的同时，工段长进行监督，工段长开据实际加油量油票给加油单位，此票据一式两份，油票上必须有岗位签字及工段长签字，并交予材料员备案。此票按期由材料员与加油单位核对，出现纰漏票据，严格追究工段长责任。
（5）根据设备生产日报表，岗位在开机作业至离开设备时，要在日报表上标明发动机运转时间、加油时发动机的运转时间数，这样方便工段长确定设备的加油时间以及加油量，工段长也可通过日报表上的数据，自行核对设备的耗油量是否在指标范围内，方便对设备进行合理调配，有利于实现工段的自主管理。主管工程师与工段长不定期对设备进行数据核对，避免出现较大偏差。
（6）建立燃油消耗报表公开制，方便员工查询自身的耗油情况，自行控制设备耗油。
（7）提高司机的驾驶操作意识，强化安全正规驾驶操作规程。（8）加强用油管理，对大型设备的油箱进行防盗措施，杜绝油料人为流失。每月由车间管理小组对油箱的防盗情况进行抽查和考核（三）加强设备管理，抓好设备的定检计划、巡检制度，保证设备完好、高效的运转。
总体目标
在备品备件充足的情况下，要保证设备的运转率和完好率，以定检为重点，点修为辅助，保证设备高效、稳定运行。
具体目标1、设备完好率
保证设备完好率在96%以上，其中主机设备完好率达到100%。主机设备故障率控制在3%以内，一般设备故障率控制在2%以内。2、设备运转率
一线破碎主机设备运转率控制在78%以上。三线破碎主机设备运转率控制在60%以上。五线破碎主机设备运转率控制在65%以上。3、计划检修实现率100%，检修质量合格率100%。
具体措施1、设备基础管理
建立健全设备资料库，通过现场测绘、档案查询、与厂家沟通等各种渠道收集设备技术资料，逐步完善设备技术资料的整理。
对于新线设备的不合适之处进行改造，与厂家协商改造备件的制作，并做好备件的图表、图纸及相关档案的整理。
2、设备检修管理
强化工段检修的自主管理，由主管工段长牵头，组织员工说明检修项目及所需备件和材料，形成检修计划后，上报主管工程师审核，工程师按照检修计划准备备件及材料，并与工段长协商检修日期。在检修工程中，注重检修质量，做到工段、维修、工程师联合验收，三方通过后才为合格。
3、备品备件管理
备件的提报和准备要合理，防止出现备件积压现象。
机旁备件由工段自主管理，出现丢失或损坏现象，由工段长自行负责；工程师督促工段长按期做好备件的维护保养工作。
做好废旧物资的回收工作，有修复价值的备件，及时送与维修或大修部门进行修复；需要报废的备件，如果是有色金属，要做好入库手续；对于价值较大的备件，报废过程要经过相关主管人员的鉴定，并上报公司批准。
4、设备运行管理
（1）重点关注主机设备的运行，特别是主机存在的隐患，在短期内无法进行处理的，要定期进行检查，防止隐患的进一步扩大。同时制定隐患设备的管理方案，落实责任人，出现异常情况要及时向主管工段长和车间汇报。
（2）成立专业巡检管理小组，由机、电、汽三修各提供几名业务水平过硬的维修人员，对主机设备进行包保，专业包保巡检人员每周至少对自己所包保的设备进行专业巡检一次，从而将设备故障、隐患消灭在萌芽阶段，进而提高设备的运转率、出力率，确保生产设备安全有效运行。
5、润滑管理
（1）定期举办设备润滑培训，教育岗位如何维护保养设备，特别是主机及重点设备的重点部位要严加看护，保证润滑良好。
（2）加强用油管理，禁止岗位油品混用，私自更换油品，重点设备换油必须由工段长和工程师监督进行。同时对润滑油品的领用及储存进行严格监督，特别要强化工段自主管理，防止油品流失。对于超过定额指标的机台或班组，工段要说明原因，无正当理由的，将依据《设备管理规定》对相关责任人进行处罚。
（四）强化电气管理，提高电气及岗位人员业务水平，降低电气故障，实现节能、高效、稳定、低耗目标。
总体目标
以全面开展电气精细化管理和电气专项活动为载体，实现电气设备、自动化设备高效运行目标。
具体目标
低压交流电动机烧损总容量控制在360KW以内，高压电动机、电力变压器、变频器烧损容量为零。
电气因素影响主机运转率年均小于0.5％
自动化设备A类计量器具送检率达100%，合格率100%。B类计量器具检测率100%，合格率98%
节电装投入率98%以上
电气设备完好率大于98％，其中主机设备完好率为100%。电气设备事故率控制在1%以内。
具体措施
1、严格执行“两票”制度：处理电气设备隐患前，部门主管人员严格履行工作票、操作票和送电手续。
2、定期对岗位人员进行技能培训，加强设备人员的操作、维护和保养水平，严格按照车间电气设备管理规定对相关人员进行考核，最大程度上保障设备的完好率，降低维修成本。
3、加强高低压电容补偿器和电动机进相器的运行管理，实行电工周检，车间不定期抽检，对节电设备不投入的工段进行考核。
4、根据电气设备日常运行状态和备件使用周期，编制合理的检修计划，做好检修备件的组织准备工作，强化过程管理和验收监管，检修后及时做好总结，对检修资料、参数进行归档。
5、认真执行设备润滑管理制度，对所有电机轴承润滑定期检查、根据轴承换油周期制定轴承换油计划，利用设备停机机会，进行电动机注油和换油。
7、深入开展电气隐患设备事故预想活动，根据设备隐患预想，制定应急预案，根据实际生产情况实施方案。
8、加强电气设备，特别是电动机的日常维护保养工作，加强岗位巡检，电工专业定检、严格执行相关电气管理制度，实行责任追究制，降低设备故障，减少维修费用。
9、做好山上电铲、钻机、破碎系统自动化设备的防雷、防雨工作，做好高压电缆的维护工作，保证电气设备的完好性。
（五）强化安全管理，以安全标准化为契机，不断创新安全管理机制，实现安全管理标准全面提升。
总体目标
在保证人身安全的同时，要保证设备的安全稳定运行，及时消除工作环境中出现的不安全因素，确保员工安全意识在心，安全用品在身，创造一个良好的安全工作氛围。
具体目标全年无死亡事故
全年无员工重伤事故，千人受伤率小于0.3%全年无重大设备事故
一般设备事故发生率控制在0.1%以内交通安全责任事故为零放射线事故为零
易燃、易爆危险化学品事故为零职业危害事故为零
全员安全（防火）培训教育合格率100%；特殊工种持证上岗率100%；安全（防火）隐患整改合格率100%；安全（消防）设施完好率100%；“三违”查处率100%。具体措施
1、不断健全和完善安全制度
通过安全标准化的评定，来健全和完善安全管理制度，使得安全管理更加规范化、程序化、有效化。
积极探索新的安全管理办法，提高人员及设备的安全。做好各项安全管理制度的宣传工作，不断开展安全评比活动，加大安全教育力度，确保安全人人懂、人人知、人人会。
2、加大安全管理工作，完善隐患工作的治理
继续加强对人员及设备的安全检查力度，及时处理在检查中发现的隐患，并对隐患进行安全等级分类，同时对隐患的整改要定时、定质、定人（即要有隐患整改完成的时间，整改质量的要求、设立专人负责整改的项目监督及验收），优先处理危险性高的隐患。新建项目、改造项目安全（防火）设施要做到“三同时”，必须做到完整好用。在具有危险性的设备（场所）悬挂危险因素警示牌，严格操作规程和防范措施，在安全（防火）设备设施上不留任何隐患，从根本上保证安全。
树立“安全第一”的思想，安全工作无休息，安全工作时时抓、日日抓，节假日的安全更要升级管理，加大安全的教育力度，做到人人知安全、人人懂安全、人人会安全，创造一个良好的安全工作氛围。
3、做好特殊工种人员的管理加强爆破人员的操作技能，采用科学先进的爆破手段，保证爆破过程有专人监护，专人负责，专人指挥，确保爆破过程的绝对安全。同时对爆破人员要进行定期的培训工作，对新技术或新爆破设备的引进，要确保每一位爆破人员熟练掌握，达到爆破要求。
加强对生产运输车辆人员的安全教育，加大对“三违”人员的处理力度，依照“三不放过”原则，在对员工处罚的同时，更要做好教育及宣传工作。
加强电气焊人员的操作技能，熟练掌握紧急与突发事故的处理方法，做好新员工的培训工作，继续发扬“传、帮、带”优良传统，使新员工尽快适应新的工作环境，了解工作流程，熟悉工作中易出现的不安全因素，掌握各种危险因素的消除措施。
4、加大收尘设备的管理
收尘设备设专人管理，定期检查收尘效果，对于收尘效果不好的设备，及时分析原因，需要改造的设备，召开专门的技改项目分析会议，争取在最短的时间内使收尘设备投入使用。
（三）强化工艺管理，规范采场建设，做好矿山开采的长远规划，保
证开采工艺的最优化。总体目标
做好矿山生产的勘查工作，保证矿石的产量，同时做好石灰石品质的优劣搭配，保证进厂原材料质量和粒度合格。
具体目标
矿山开采量1224.45万吨矿石产量948.52万吨其中
14线生产445.81万吨5、6线生产502.71万吨具体措施
1、矿山开采依据勘察设计资料，制订长远规划及年、季开采计划，对地质条件不详处及时补勘，坚持“采剥并举，剥离先行”的原则，严格按照技术指标实行优次搭配，提供品质、粒度符合配料要求的原料。在合理搭配的同时，一方面要确保进厂石灰石的质量，另一方面要做好资源的合理利用。
2、制定详细的矿山采掘计划，五六线破碎系统尽量由新矿山供矿，实现自行搭配入井，同时烧成系统继续探索高硅矿石的烧制工艺，尽量降低新矿山石灰石的剥离量。
3、建立工艺研讨会制度，对于工艺中可改进的部分进行论证，积极引进国内外同行业先进的工艺管理技术，达到优质、高产、高效、低耗。
（七）强化质量管理，严抓质量过程控制，细化质量搭配方案，保证质量稳定、达标。
总体目标
继续强化工艺管理，加强爆破技术的研究，保证进厂石灰石质量。不断强化维修人员的维修技能，确保设备在保证维修质量的情况下以最快的速度达到运行要求。
具体目标1、石灰石质量
1-4线SiO2含量≤5.5％，5、6线SiO2含量≤7.0％，合格率＞85％；CaO含量>50%，合格率＞90%；1-4线粒度≤25mm,5、6线粒度≤50mm,合格率＞90%。2、设备维修质量
设备故障处理率100%。设备完整度恢复率98%以上。1、牢固树立质量第一的思想，对于质量不合格的物料禁止入库，出现较大质量波动，必须停产进行分析，直到找出解决措施方可生产。同时实行质量跟踪制，对于环节控制不到位或失控的班组，严格追究其主管段长和工程师的责任。
2、充分利用现有场地进行合理搭配均化。按品位分别装运，严格按质量指标控制考核，对石灰石的粒度及sio2含量严格控制，确保石灰石品质量均衡稳定。
3、充分发挥本车间化验室和质量在线分析仪的作用，保证化验样品的及时、准确，为质量搭配单的制定提供理论依据。
4、加强设备巡检管理工作，确保设备的正常运转，避免布料机出现攒堆，造成石灰石的均化效果降低现象。
5、与破碎设备制造厂家协商篦子、锤头、承击砧等易损件的改造方案，保证易损件的寿命得到延长，减少备件更换时间，确保破碎机的出料粒度达标。
6、进一步加强对维修员工的技能培养工作，不断完善新员工的“传、帮、带”机制，保证员工尽快进入角色。
7、加强与外界的信息沟通，通过先进的故障诊断技术及设备，快速、准确地确定设备的故障点，加快维修的速度。
8、建立完善的设备维修及故障处理档案，保证维修过程的标准化，从而提高维修的效率。
9、进一步完善激励与约束机制，严格执行质量与工资联挂考核。（八）加强制度建设管理，不断完善制度保障体系，做好制度的贯彻落实和学习工作。
总体目标
进一步完善工作、管理、技术标准的适用性和可操作性，做好公司各种制度的贯彻落实和学习工作，让员工有制度可依，有制度必依，让员工形成自我约束意识，打造一支规范化、秩序化的员工队伍。
具体目标
1、做好车间各种制度的修订和完善工作2、抓好公司下发各种制度的贯彻落实和学习工作
具体措施
1、按照矿山安全标准化的要求，对车间不适用制度和规范进行修订，成立专门的计划编审组，讨论修订方案，制定完成进度表，并将所有修改后的制度文件分类装订成册。
2、对于公司下发的各种规章制度，特别是年初下发的各种制度性文件，车间要及时组织员工学习，做好规章制度的贯彻落实工作，对学习的结果形成文件资料进行存档。
（九）加强人员管理，不断提高员工专业素质，做好员工队伍建设。
总体目标
不断提高员工的专业水平，增强员工的成本意识，形成工段自主性管理的新局面。
具体目标
1、做好员工的专业技能培训工作2、做好车间管理人员的梯队建设工作
具体措施
1、以公司开设的“校企联合办学”学习班为契机，鼓励员
工积极学习，不断提高自身的综合素质，满足公司未来发展的需要，适应车间制定的岗位标准要求。
2、定期对生产岗位和主管工段长进行专业培训，有利于工段的自主性管理的实施。
3、积极培养车间具有管理能力和专业水平过硬的技术人员，作为车间的管理人才储备，并以管理人员标准来约束。后备人员的选拔要按车间要求和规定进行选举或推荐进行，确定人选后，根据其业务能力和学历，确定出长期、中期、短期培训方案。
4、对于为车间做出重大贡献的员工，同时对车间技术人员和岗位人员的培养起到重大影响的，车间在工资上将会给予倾斜。（十）强化管理人员的综合素质提升，善于用会议发挥团结精神。
总体目标
强化生产管理，全面提升管理人员的业务和管理水平，增强车间的凝聚力与号召力。
具体目标
1、每月召开一次成本及管理总结会议2、每月召开一次备品备件及设备故障隐患会议
具体措施
1、做好每天的早会纪要，传达车间的会议精神，解决生产中的瓶颈问题。
2、做好每月上旬召开上一个月的成本及管理总结会议，对前一个月生产中存在的问题进行分析，制定解决方案。
3、做好每月中旬的备品备件及设备故障隐患会议，对于生产急需备件和加工周期较长的备品备件，进行特殊标记，并提前提报。对于设备中存在的隐患和故障进行分析，寻求解决方法或改造方法，并制定成方案进行存档。
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