机械制造总结
1工艺过程的组成：工序安装工位工步走刀。生产同样一个产品，大量生产比成批生产，单件生产的生产效率高，成本便宜，性能稳定，质量可靠
2基准分为设计基准与工艺基准，设计图样上标注设计尺寸所依据的基准为设计基准。各种工艺基准应尽可能重合，设计及其零件时选用安装基准为设计基准，编制零件的加工工艺规程时选用设计基准作为工序基准，加工与测量工件时选用工序基准作为定位基准与测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差
3工件的装夹过程就是定位过程与夹紧过程的综合，定位误差与夹紧误差之和为装夹误差。工件装夹有找正装夹和夹具装夹，找正装夹可分为直接找正与划线找正装夹，前者适合单件小批量或搞精度要求，后者用于小批量种难以用直接找正形状复杂的铸件或锻件，夹具装夹适用于成批和大量生产
4切削用量三要素：切削速度，进给量，背吃刀量。前角γ。：在正交平面内测量的前刀面和基面的夹角，前刀面在基面之下时前角为正值，反之为负后角α。：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值主偏角Kr：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角副偏角Kr"：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角，其不为0时的切削为斜角切削。要完全确定车刀切削部分所有表面的空间位置，还需要标注副后角α。"其确定副后刀面的空间位置
5进给量增大，工作前角增大，工作后角减小。刀具的安装位置高于工件中心，工作前角增大，工作后角减小，低相反。刀杆中心线与进给运动方向不垂直时影响工作主偏角和工作副偏角，影响效果相反
6刀具材料的性能要求：较高的强度和耐磨性，足够的强度的韧性，耐热性，导热性，耐热冲击性能，良好的工艺性。材料：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方碳化硼，金刚石。普通高速钢与高性能高速钢，熔炼高速钢与粉末冶金高速钢。硬质合金寿命长，采用涂层技术，人造金刚石切削有色金属，不能切铁族元素。高速钢可做形状复杂的刀具。
7第一变形区内完成沿滑移线的剪切变形，第二变形区为靠近前刀面的金属纤维化，第三变形区为已加工表面的纤维化和加工硬化，剪切角衡量切削变形的程度，前角增大摩擦角减小，其增大
8积削瘤的产生及其生长于工件材料的性质，切削区的温度分布和压力根部有关，使刀具前角增大，切削力减小，切削厚度增大，表面粗糙度增大，刀具寿命降低。选择合适的切削速度，良好的切削液，增大刀具前角，提高材料硬度可以防止其产生
9影响切削变形的因素：工件材料强度越高，刀具前角越大，切削速度越大，切削公称厚度越大，变形系数越小。
10切削分为：带状切削，节状切削（速度低，厚度大，前角小），粒状切削，崩碎切削（脆性材料，厚度越大越易）。控制切削类型：采用断屑槽，改变刀具角度（增大主偏角，切削厚度增大），调整切削用量（增大进给量，但会增大表面粗糙度）
11切削时，使材料变形成为切屑所需的力伟切削力，主要为变形抗力和摩擦力。分解为主切削力，背向力，进给力。材料强度硬度高，力大，背吃刀量，进给量大，力大，塑性材料，速度的影响成凹形，脆性材料无显著影响.刀具前角增大，主切削力减小，主偏角增大，背向力减小，进给力增大，刃倾角增大，背向力减小，进给力增大，主切削力不变。刀具磨损，力变大，切削液减小力。刀具材料：高速钢大于硬质大于陶瓷12切削热来自变形消耗的能量和摩擦热，工件和刀具材料的导热系数及周围介质影响散热。自然热和人供热电偶法。前刀面靠近切削处温度最高。速度影响温度最大，前角增大，主偏角减小，温度下降，工件强度硬度，刀具磨损和切削液也影响温度
13出现月牙洼的地方为切削温度最高的地方。磨损的形态：前刀面，后刀面，边界磨损。磨损的机制：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损。以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具磨钝标准，精加工刀具以自身径向尺寸磨损量NB作为衡量标准。14刀具字开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所用的总切削时间为刀具寿命。刀具复杂，机床用，大型生产时寿命长，生产瓶颈，单位时间成本高寿命低。15刀具磨损是逐渐的，破损时突发的，破损形式：脆性：（崩刃与碎断：用硬质和陶瓷做断续切削时，剥落：陶瓷，裂纹破损：热与机械冲击）塑性（表层材料塑性流动，高速钢）防治：刀具材料与几何参数刃磨质量，切削用量，实时监控。在保证刀具寿命的条件下调高背吃刀量优于进给量优于切削速度来提高生产效率
16加工方法：材料去除，成形，累积加工。去除加工分为切削加工和特种加工。成形加工应用接近最终形状成形技术，累积加工：电镀，化学镀，热喷涂，静电喷涂。
17母线与导线形成表面的发生线。表面分为：旋转表面，纵向表面，螺旋表面，复杂表面。形成方法：轨迹法，成形法，相切法，展成法。成形运动由机床的主运动与进给运动组成。18机床结构：动力源，运动执行机构，传动机构，控制系统和伺服系统，支撑系统。传动链：外联系传动链（动力源与运动执行机构）内联系传动链（执行与执行）机床可按加工方法，刀具，用途分类，按范围分为通用，专门化，专用（组合机床属于专门），按精度分普通，精密，高精度。
19外圆表面加工粗车（最经济有效），精车，细车。提高外圆车削生产效率：采用高速切削，强力切削，多刀加工方法。车刀按用途分外圆，断面内控，切断，切槽。直头弯头。粗车，精车，宽刃光刀。结构上分为整体车刀（高速钢），焊接车刀，机械夹固式（机夹重磨，机夹可转位）。夹固机构：压孔式，上压式，杠杆式，综合式。主传动链（高速，低速）主轴箱主要机构：主轴组件，卸荷组件，双向多片离合器。车拉加工组合的车削与拉削，精度高，省去精车，粗磨，适用加工结构复杂，精度高，大批量生产。磨削：工件有（无）中心支撑的外圆磨削，快速点磨。外圆表面的光整加工：研磨，超精加工。
20孔加工钻孔与扩孔（可作为精度不高的最终加工）铰孔（精加工，小直径）铰刀分为手用与机用，为避免产生积削瘤，一般采用低速，必须适用切削液。钻扩铰工艺。镗孔：空间旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给。金刚镗可以获得高精度。镗刀分为单刃与双刃，位置精度高，大规模生产用镗模。珩磨孔是对孔德光整加工，不能提高位置精度。拉孔的拉削方式：分层式，分块式，综合式。拉床（卧式，立式）为避免产生很大的拉削力使拉刀断裂，同时工作的齿数不超过6-8。一次成型，精度取决于刀的精度，不适合加工打孔。
21平面加工铣刀的旋转运动时主运动，端铣与周铣。工件进给方向与铣刀旋转相同顺铣，反之逆。逆铣表面差，寿命低，顺铣不能铣带硬皮的工件，逆铣加工没顺铣平稳，采用顺铣，突然加大进给量，打刀，需消除丝杠与螺母之间的间隙。端铣时从减小刀齿受冲击考虑不对称铣比对称铣有利。铣刀按用途分援助铣刀，面铣刀。铣平面生产效率比刨平面高，中小件用铣，大件粗铣，精刨。单件和重型制造，刨广泛应用。有色金属用铣，因刨速度低22圆柱齿轮按结构分为单联，多联盘形，齿圈，轴齿轮。齿轮的技术要求：传递运动的准确性，平稳性，均布性，齿侧具有间隙。齿面的切削加工（成形法和展成法）
23滚齿比插齿的精度高，但齿形误差和齿面粗糙度大，生产效率高，灵活性差，都为高精度齿轮加工的预加工也是不高精度的终加工。剃齿是最常用的齿轮精加工方法，成本低。展成法磨齿（单片锥形砂轮磨齿，双片，蜗杆砂轮磨齿，前两者小批量后者大）
24零件的加工精度为实际几何参数与理想几何参数的接近程度包括：尺寸精度（试切法，调整法（成批大量），定尺寸刀具法，自动控制法（成批大量））形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法）位置精度（直接找正，划线找正装夹，夹具装夹）。零件表面的位置公差和形状公差应小于尺寸公差（1/2-1/3）同一几何要素上的形状公差小于位置公差。车床导轨位置形状要求极高，尺寸低。加工经济精度指在正常生产条件下所能保证的加工精度，加工误差与加工成本呈反比例关系
25影响机械加工精度的因素一工艺系统的几何误差
1机床的几何误差：1主轴回转误差（径向圆跳动，轴向圆跳动，角度摆动）2导轨误差（导轨在水平面内的直线度误差△R=△Y，垂直面内（一般忽略），导轨间的平行度误差△R=△Y=H/B*△L，导轨磨损时搞成机床精度下降的主要原因）3传动误差（末端元件的转角误差衡量）
2刀具的几何误差刀具的尺寸磨损量NB是在被加工表面的法线上测量的，采用补偿装置3夹具的几何误差夹具的加工精度尺寸公差为工件的1/2-1/5
二装夹误差定位误差与夹紧误差当工件刚度不足时，采用开口薄壁过渡环，使力圆周分布三工艺系统受力变形引起的加工误差
平行于基面并与机床主轴中心线垂直的景象切削分力FY对工艺系统在该方向上的变形Y的比值为工艺系统的刚度K系，取决于薄弱环节的刚度机床的刚度还无法计算，用实验测定。
影响机床部件刚度的因素：连接表面间的接触变形，摩擦力的影响，薄弱环节本身的变形，间隙的影响
减小工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统刚度（保证关键部件的刚度，提高接触刚度，消除配合间隙，采用合理的装夹和加工方法）减小切削力及其变化四工艺系统受热引起的加工误差
热源（切削热，摩擦热和动力装置能源消耗发出的热，外部热源），工作状态下热平衡，热变形相对稳定。热变形（工件，刀具，机床）减小热变形的途径（减少发热量，改善散热条件，均衡温度场，改进机床结构）五工件内应力重新分布引起的误差
内应力（残余应力）指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力，迟早要转化的，转化速度取决于外界条件。产生原因（热加工中产生，冷较直产生）减少与消除：合理设计零件结构（对称厚度均匀），合理安排工艺过程（回火退火）六其他误差：原理误差（近似加工），调整误差（试切法调整法），测量误差26提高加工精度的途径：减小和消除原始误差，转移原始误差，均分原始误差，采用误差补偿技术
27加工误差分析（系统性误差与随即性误差）常值性（误差大小和方向为固定）系统误差可调整消除，变值性可自动补偿措施随机性由加工余量不均与和材料硬度不均匀造成28常见的误差分布：正态分布，评定分布，双峰分布，偏态分布
29机械加工的表面质量1表面的几何尺寸（表面粗错度，波纹度，纹理方向，缺陷）2表面层材料的物理力学性能（表层冷作硬化，残余应力和金相组织的变化）
30表面质量对耐磨性的影响1表面粗糙度曲线为凹型，重载荷使最佳载荷右移2表面冷作硬化提高耐磨性但过度会出现裂纹3表面纹理轻载荷平行重载荷垂直
31减小表面粗糙度可以提高疲劳强度，一定的冷作硬化和残余应力也可以。减小表面粗糙度面控制表面的加工硬化和残余应力可以提高抗腐蚀性。对于间隙配合，表面粗糙度越大，磨损越大，使配合间隙增大，降低精度，过盈配合时粗糙表面被挤平减小有效过盈量，降低配合的连接强度
32切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。加工前对工件进行正火，调质等热处理，增大刀具前角，降低刀具前刀面和厚道面的表面粗糙度，适用切削液都可以降低表面粗糙度
33冷作硬化（强化）程度取决于塑性变形的程度，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。冷作硬化用表层金属的显微硬度，硬化层深度，硬化程度评定。影响因素：1刀具（切削刃钝圆大，后刀面磨损大，减小刀具前角使之大）2切削用量（减小速度，增大背吃刀量和进给量使之增大）3加工材料（硬度低塑性大)加工有色金属要比钢件时的冷硬程度低
34磨削淬火钢的烧伤类型:回火，淬火，退火。控制烧伤：减少切削热的产生，改善类却条件较少传入工件的热量。
35残余应力产生的原因：表层材料比体积增大，切削热，金相组织的变化。零件失效：疲劳破坏（最终用在加工表面产生压缩残余应力的加工方法）滑动磨损（拉伸）滚动磨损（在表面层下h深处产生压应力）
36用毛坯上未加工的表面作为定位基准为粗基准，加工过的为精基准。精基准的选择原则：1基准重合原则（用设计基准为精基准）2同一基准原则3互为基准（两个高位置精度要求的）4自为基准（加工余量小而均匀）实际中4个原则可能不同时满足。
37粗基准的选择原则：1保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定的位置精度的原则2合理分配加工余量的原则3便于装夹4在同一尺寸方向上的粗基准一般不得重复使用的原则38加工阶段的划分：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。划分加工阶段是对整个零件的加工过程而言，不拘泥于某一表面。
39划分加工阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早返现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理利用机床设备。
40每个工序中包含的加工内容尽可能多为工序集中，反之为分散。传统的机床为主体的流水生产性为工序分散，数控加工中心为工序集中易于转产。
50工序先后顺序的安排1机械加工工序顺序（先加工定位基面，再加工其他表面，先加工主要表面后次要，先粗加工工序后细，先平面后孔）2热处理与表面处理工序顺序（为改善切削性能的退火正火调质在切削加工之前，为改善热学性能的淬火在半精加工和精加工之间，为消除内应力的人工时效退火在错加工之后进行，为提高耐磨性耐腐蚀性安排的热处理和装饰为目的的热处理镀锌发兰在最后阶段进行）
51粗加工结束后，送外车间加工前后，工时较长，重要工序后需要安排检查工序。切削加工之后去刺工序。零件装配前，光整工序后都要进行清洗工序
52毛坯上留作加工用的材料层为加工余量（分为总余量和工序余量）。影响的因素：1上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度2上工序的尺寸公差3上工序尺寸公差没有包括的上工序留下的空间位置误差4本工序的装夹误差
53加工余量的去顶方法：计算法，经验估计法（单件），查表法（应用广）
54时间定额包括基本时间，辅助时间，布置工作地时间，休息和生理需求时间，准备与终结时间
55提高生产率的工艺途径：1缩减基本事件的工艺途径（提高切削用量，缩减工作行程长度，多件加工）2缩减辅助时间的工艺途径（直接缩减辅助时间，设法将辅助时间与基本时间重合）3缩减布置工作地时间（减少换刀次数和缩短换刀时间）4缩减准备终结时间的主要途径（运用成组工艺原理，采用可换刀架或刀夹，采用刀具微调和快调机构，采用数控加工过程虚拟技术）
56工艺成本包括可变费用与不可变费用（看其是否与年产量有关）
57工艺方案的经济评比：1当需评比的工艺方案均采用现有设备或其基本投资接近时，可用工艺成本评比其优劣2两种方案的基本投资差额较大时闷在考虑工艺成本的同时还要可骄傲率基本投资差额的回收期限
58投资回收期满足的要求：回收期限小于专用设备或工艺设备的使用年限，小于该产品的市场寿命，小于国家规定的标准回收期。59常用的工艺规程文件：机械加工工艺过程卡片，机械加工工序卡片
60装配维将两件或部件惊醒配合和链接使之成为半成品或成品的过程，分为部装和总装61保证装配精度的方法：互换装配法（完全互换装配，统计互换装配）分组装配法，修配装配法，调整装配法（可动调整法，固定调整法，误差抵消调整法）
62装配工艺规程设计：1分析产品装配图和装配技术条件2确定装配的组织形式（固定式，移动式）划分装配单元3确定装配顺序，绘制装配工艺系统图4划分装配工序们进行工序设计5编制装配工艺文件
63机械产品设计的机械加工工艺性评价：1零件结构要素必须符合标准规定2尽量采用标准件和通用件3在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸公差等级和表面粗糙度值应取经济值4尽量选用切削加工性好的材料5零件上有便于安装的定位基面和夹紧面6保证能以较高的生产率加工（被加工表面形状应尽量简单，尽量减少加工面积，减少加工过程的装夹次数没减少工作行程次数）7保证刀具能正常工作8加工时工件应有足够的刚性64机械产品设计的装配工艺性评价：1假期结构能划分成几个独立的装配元件2减少装配过程中的修配劳动量和机械加工劳动量3及其结构应便于装配和拆卸
65机床夹具的作用：1减少加工误差，提高加工精度2提高生产效率3减轻疲劳强度4扩大机床的工艺范围
66按夹具的应用范围分：通用夹具，专用机床夹具，组合夹具，成组夹具，随行夹具67夹具的组成：定位元件，夹紧装置，夹具体,对刀元件，连接元件，其他元件与装置。68夹具元件的设计要求：精度高，耐磨性好，足够的刚性，良好的工艺性69以平面为定位时：支撑钉，支撑板，可调支撑，自位支撑。70以内孔定位时：定位销和心轴
71以外圆表面定位：V形块，定位套，半圆孔
72工件以组合表面定位：两顶尖孔，一端面一孔，一端面一外圆，一面两空73夹紧装置的组成：动力装置，夹紧元件，中间传力机构。
74夹紧装置的要求：夹紧过程不能破坏工件在夹具种占有的位置，夹紧力要适当，操作安全省力，结构简单偏于制造维修75夹紧力的确定
一夹紧力作用点的选择1夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内2夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位3作用点应靠近加工表面，使夹紧稳固可靠二夹紧力作用方向的选择1方向应垂直于工件的主要定位基面2与工件刚度最大的方向一致，以减小工件夹紧变形3尽量与工件的切削力重力等的作用方向一致，可减小所需夹紧力值
三夹紧力值的估算为使夹紧可靠应设定安全系数
76典型的夹紧机构：斜楔夹紧机构，螺旋，偏心，定心，教练，联动77夹紧的功力装置：气动夹紧装置，液压式夹紧装置
78钻床夹具：固定式钻模，回转式，翻转式，滑柱式，盖板式
79钻床夹具设计：1钻套（固定们科幻，快换，专用）2钻模板（固定，铰链，可卸，悬挂）80对刀块和定位键是铣床特有的原件，前者确定铣刀相对于夹具定位元件的位置关系，后者确定夹具相当于机床位置关系。车床夹具一般用于回转体。
扩展阅读：机械制造公司201*年上半年工作总结
机械制造公司201*年上半年工作总结
二○一○年上半年，机械制造公司在以***董事长为首的董事会的领导下，在销售公司的大力支持下，在机械制造公司全体员工的共同努力下，以“节能降耗、减本增效”为目标，坚持“外抓市场一着不让，内抓管理细致入微”的工作思路，努力克服因钢材价格下降带来的冲击，在原材料价格上涨、竞争日益激烈等诸多不利因素的影响下，全力做好市场开发、技术进步和减本增效三项工作，生产经营工作在极为不利的形势下取得了可喜的成绩。
截止201*年6月20日，主要完成了以下工作：生产连铸辊***套，预熔炉除尘改造、拌浆罐的设计与制造，以及***制作与改造，二期基建项目自制件加工等。
为完成上述目标，机械制造公司做出了以下努力：一、狠抓安全不放松，重视基础求发展
安全工作是企业的生命线，没有安全就没有效益。机械制造公司始终把安全生产作为头等大事来抓。
①在201*年5月的安全活动月活动中，机械制造公司成立了以总经理***为组长、各车间主任为组员的安全活动领导小组。②做好安全工作，首先要增强员工的安全意识。为此，集团公司专门聘请安监局的专家，对员工进行安全培训，提高员工的安全意识。③坚持每周三例行检查与不定期
的抽查跟踪相结合，及时发现并消除安全隐患。④要求各车间主任加强现场安全管理，班前会上先重申安全生产的重要，做好日常巡查，及时发现并整改工作过程中发现的安全问题。⑤对重点防火部位，如CMC车间及存放甲醇、乙醇的库房，安全工作责任到人。⑥各生产单位配备灭火器，并出台相应的规章制度。通过一系列举措，安全事故得到了有效遏制。
二、节能减耗降成本，狠抓质量上台阶
201*年上半年，整个行业都面临着生产原材料价格不断上涨和产品销售市场价格下压的双重挑战，利润空间不断下降。面对这种情况，机械制造公司努力克服资金困难，下大力气做好节能减耗，降低成本工作。在全公司范围内开展励行节约活动，并指定专人全面组织和指导这项工作。首先从企业内部挖潜入手，强化全员节约意识，让每个部门、每个流程、每个岗位都制定出减本增效的目标、措施，并责任到人。加大现场管理的监督力度，从节约一滴油、一度电做起，严格管理，精心计算，切实把工作做深做细，以最大限度降低采购成本、管理成本、减少原材料浪费和资金流失，提高产品的竞争力。
随着今年生产规模的不断扩大，我们意识到，必须进一步加大对产品质量的控制力度。为此，集团公司多次召开产品质量会议，董事长亲临参加，并在会议上指出：“质量是企业的生命线。企业要在加快发展的同时，以提升产品质量为使命，确保合格，打造优质。当前我们所面对的市场中，
竞争对手既有国企同行也有个体私营者，我们只有拿出真本事，做出好产品，才能在竞争中取胜。”
针对董事长提出的要求，为提升产品质量，打造优质产品，抢占市场，机械制造公司紧紧围绕集团公司提出的“保证市场，抓好生产组织，切实做好产品质量工作”的目标，做出了以下努力：
1、调整和充实了质检科人员。今年初，公司从员工中选拔一批有经验、有能力的员工充实到质检岗位，分别分配到装配车间、机加车间，跟随生产班组做好检验工作。
2、相继出台了《出现产品质量事故的考核与处罚规定》、《关于修复辊子装配质量控制的通知》及《关于修复辊子装配质量控制的补充通知》、《关于质量管理和检验程序的通知》等文件，严格按照文件执行相关的处罚措施。
3、机械制造公司在《关于质量管理和检验程序的通知》中明确指出：“质检员是代表客户在实行跟踪验收，对内为董事长、总经理负责，对外为客户负责。”同时，对三检工作也做出了详细规定：没有检验人员签字的《产品合格流转卡》不允许进入下一道工序，下道工序需对上道工序负责，若下道工序不进行互检，在加工中造成废品、回用品，由下道工序负责。
4、为达到提升产品质量的目的，公司还要求技术人员深入到车间第一线，对生产工艺进行现场技术指导，委派专职质检员到铆焊车间装配工位，对拆卸后的零部件进行尺寸检验，分出合格品、返修品、废品到指定位存放，进行后期维修。不仅如此，总经理、副总经理也深入到生产第一线，
亲自给工人讲解操作技巧，并对产品质量进行实地检测。办公室人员及时跟进，检查流转卡使用情况，发现没有流转卡进行加工的，按照规章制度进行处罚。
5、公司加工的杭州永余辊子，在质检检验过程中，发现辊子出现质量问题，立即停止后期加工，有效防止不合格产品流向市场，影响公司声誉。并对操作者按照有关规定进行处罚，在公司内进行通报，对职工起到警示作用。
但从实际效果来看，我们的质检人员还有很多工作要做，同时相关部门也还有很多配合不到的地方，尤其是在现场安装过程中，我们还要动脑筋找到更好的控制办法。
三、完善制度建设，加大执行力度
制度建设是企业发展的重要保证。通宇集团从一元化发展逐步走向多业并举，由一个私人小厂发展成为西峡县民营企业的排头兵，一是抓住机遇，靠灵活机动的生产、经营战术，二是靠广大员工的支持和严格的制度管理。
201*年上半年，机械制造公司结合经营管理实际，动员全体员工就公司经营、管理、制度等方面提出修改意见和建议，充分发挥管理人员及全体员工在企业生存发展过程中的重要作用。通过发动全体管理人员对制度进行修订完善，使公司各项规章制度更具有合理性和可执行性。在执行制度上坚持人人平等、奖惩都硬，同时结合“动之以情、晓之以理”的人本管理机制，把情感管理融入管理的全过程，不断提高管理质量，真正实现把约束机制变为员工的自觉行动。
四、推行办公自动化，提高工作效率
为了改变传统的办公方式，规范工作程序，提高工作效率，机械制造公司在集团公司的协助下，引进了ERP系统。在ERP系统引进初期，由于操作不熟练，出现了不少问题。集团公司得知后，立即组织专业人员对员工进行培训。目前，生产计划科、供应科、物管科、财务部正在稳步推进ERP系统。
五、注重企业文化建设，推动文明健康发展
企业文化是企业发展的催化剂，更是企业健康发展的基础。201*年上半年，在集团公司的大力支持下，我们组织了丰富多彩的文体活动。
三八妇女节，组织女员工开展各项比赛；植树节，公司组织员工在园区进行植树、绿化；五一节，组织了庆五一文艺演出，在集团公司组织的篮球赛中一举夺得冠军等。通过这些活动的举办，对外树立了良好的企业形象，对内极大地增强了企业的向心力、凝聚力，同时极大地调动和鼓舞了员工的工作积极性、主动性和创造性，形成了上下一条心，齐抓共管谋发展的良好氛围。
回顾上半年的工作，虽然取得了一定的成绩，但工作中还存在着一些问题和不足，主要表现在以下几个方面：
1、部门与部门之间缺乏沟通，部门之间、员工之间的协作意识、互补意识、整体意识还有待加强。在程序的执行过程中，过分强调客观因素，表现出很强的随意性，忽视整体效果。
2、各项管理制度还需进一步完善。由于请销假制度的
不完善，致使员工请长假期间出现养老金断档，给工作带来很大不便。
3、产品质量亟待提高。3月份以来，由于产品质量不稳定，直接影响到我公司与八一钢厂之间的协作互信度。
4、在员工的培训和管理上比较薄弱，部分员工纪律松懈，
无视工厂规章制度，增加了管理难度。
5、安全意识不强，管理制度不完善，管理机制亟待健全。部分部位还存在着安全隐患，甚至出现了失窃现象。
六、下半年工作重点
1、做好“节能降耗、减本增效”，严格按工作计划执行，坚决把工作落到实处；
2、根据董事长要求，做好与武汉理工大学合作新上电动汽车项目的前期准备工作；
3、在保证现有生产能力的前提下，继续做好老厂的设备改造，搞好清洁生产工作；
4、规章制度方面，我们要进一步完善厂规厂纪、请销假制度及各项处罚规定，并加大执行力度，以便更好地适应市场经济发展的需求。
5、员工培训方面，在下一步的工作中，针对以前出现的薄弱环节加强培训，除进行正常的业务技能培训外，在培训中着重强调员工的安全意识、质量意识，以提升员工的整体素质。
6、产品质量是我们后半年工作的重中之重，我们要下大力气，狠抓产品质量，严格落实以下措施，使员工操作更
加规范，检测手段得到进一步改善，质量一致性得到有效保证。
⑴接到用户反馈的信息后，公司要立即召开专题会议，对反馈的信息进行分析，查找原因，从管理制度和工艺执行两个方面进行责任到人。采取纠正预防措施，做好培训（必要的采用离岗培训）。并有具体的跟踪措施，保证纠正预防措施落实到位，整改有效。
⑵每道工序作业文件，进一步细化，对钢厂返修产品，进行拆卸后，对各个部件进行检验评估，对是否能修复做出明确判断。
⑶拆卸零件、配备的新零件要定定位管理，挂牌标识，每一个部件都落实到员工，明确有责任人，有记录卡，便于责任追溯。
⑷返修产品的装配过程中，有一线操作责任人，有质量监督责任人，有管理责任人，明确每一个责任的责任，达到有章可循。
⑸加强质量检验工作，特别是过程检验，检验是保证计划实施的必要手段。制订完善的检验流程及检测手段，用检验结果评价员工工作业绩，并作为奖罚依据。检验过程要进一步细化，质检员定岗定责，填制《质量控制验收表》，加强监督监察，确保产品零缺陷。
⑹登记好装配台账，做到有据可查，提高员工责任意识。⑺制作装配平台，制定作业标准，保证装配的必要条件。⑻外聘专业技术人员，借鉴其他公司的作业文件，提升
我公司技术水平，从而使管理上档升级，逐步满足市场需要。
⑼严格执行奖惩制度，采取不同形式的奖优罚劣，促进员工的工作积极性，提高产品质量的一致性。
下半年，摆在我们前面的道路仍然充满坎坷，企业生产经营工作面临着许多困难，但我们必须坚定信心，保持高昂的工作热情，树立克服困难的勇气，确保全面实现全年的各项目标。
机械制造公司二○一○年六月二十八日
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