201*1118脱硫专业年度工作总结

201*1118脱硫专业年度工作总结

201*年度脱硫专业总结

脱硫专业在201*年初制定本专业工作目标，重点治理电除尘漏灰、输灰管路漏泄、脱硫设备稳定运行及现场文明生产治理。

我们根据现有人员情况，想完成工作目标有一定困难，得到有关领导的支持从汽机专业抽调两名骨干充实到除尘班。除尘班人员得到充实后班组的管理工作有了新的起色，班组人员面貌有了变化，设备缺陷年初一周有二十几条到现在一周不超过十条，设备可靠性有了很大的提高。

设备缺陷管理上重点是抓消缺质量，组织骨干人员研究缺陷频发部位级规律制定消缺计划。列如下料阀三个月就磨损，平衡管弯头6个月磨损。在处理缺陷时跟踪检查进行验收。

针对20万电除尘器气力输灰系统球形气锁下料阀运行周期短的情况，脱硫专业联合阀门设计厂家对现场运行情况进行综合分析，制定改造方案，选择在1号炉1电场安装4台陶瓷阀门旋转型下料阀，该下料阀主要优点是阀板密封面选用陶瓷材料，硬度高、适应煤种灰分和颗粒度变化的能力强，阀门不需要压缩空气密封系统，减少了故障点。通过运行结果和停机检修进行的检查工作，没有发生阀门密封面损坏，气力输灰系统运行正常，没有发生过灰斗积灰排除不畅通的情况。在201*年，我们将继续对改造阀门进行跟踪和检查工作，确保设备正常运行，同时确认此种阀门最终的使用效果，为下一步输灰系统改造工作积攒技术资料和改造可行性方案。

1号、2号电除尘器气力输灰系统第1和第2电场共计16个气力输灰仓泵从201*年正式投产使用到201*年，频繁发生仓泵泵体漏泄的情况。通过对仓泵金属罐壁厚度测量发现，罐壁严重减薄厚度只有3mm-5mm(原始厚度12mm)，同时罐体磨损漏泄部位主要集中在气流流速最高的罐体进出口部位，为此在201*年准备将16个仓泵进行整体更换，经过与厂家价格咨询，每个仓泵价格在3万元左右，如果更换16个仓泵，总费用需要50万元。为了节省费用和充分落实修旧利废的工作原则，脱硫专业针对漏泄情况进行了专项研究工作，查找主要漏泄点和漏泄原因，查找耐磨性能好的金属材质，最终方案确定通过更换仓泵下部锥体来解决频繁漏泄的问题。在201*年检修工作中对这16个仓泵下部锥体进行了全部更换，改造完成后，再没有发生仓泵漏泄的情况，极大地减轻了人员的工作强度，保证了现场的文明生产工作。在改造工作中同时发现这16个仓泵下部的气化槽存在损坏严重的情况，不能对输灰系统起到很好的气化悬浮效果，为此脱硫专业成立了现场课题小组，对气化槽损坏问题进行了分析研究，决定放弃原始设备采用的流化布夹层结构，改造为多孔碳化硅形式，通过改造后的运行和检查工作，没有发生气化板损坏情况，气化槽运行正常，满足设备运行要求。

201*年脱硫专业最大的技改项目是7号炉电除尘器改造工程，改造项目涉及一级除尘器、二级除尘器的三个电场，投入资金500余万元。为了保证改造工程的顺利进行，确保改造工程达标，脱硫检修专业联合脱硫运行专业抽调专人成立了联合检查小组，对改造工程进行了全面的监督检查工作。通过改造工程的参与工作，锻炼了检修队伍，使参加人员对电除尘器安装、质量监督、检修工艺等方面得到了极大地提高，为今后的设备检修工作积累了大量的实际经验。同时在检查过程中，对施工单位存在的安全、安装质量等方面的问题及时进行了监督整改工作，保证了改造工程的圆满完成。7号炉电除尘器改造工程从8月26日正式开工，到10月23日机组启动运行，没有发生人员伤害情况。

7号炉电除尘器运行到11月18日，改造电除尘器运行稳定，收尘效率对照改造前有了显著提高。由于电除尘器运行稳定，脱硫系统运行需要的循环灰得到了保证，确保脱硫系统能够正常稳定运行。

在7号炉电除尘器检修过程中，针对原有设备流化斜槽和流化底仓漏泄频繁的问题，脱硫专业派专人对内部进行检查，彻底封堵了原始漏泄点。对流化底仓和4条流化斜槽损坏的流化布进行了全部更换。

20万脱硫系统使用的真空皮带脱水机，在以往的运行过程中经常发生皮带跑偏、真空不合格的情况。利用本年度的检修工作，对打褶的滤布进行了更换、重新调整和定位了传动皮带和滤布的张紧装置，更换了损坏阀门和漏泄的冲洗水管道。在真空皮带脱水机外部加装了防止溅水的塑料软帘，使现场文明生产得到了保证。

201*年脱硫专业对20万机组2号灰库顶部的4台切换阀进行了改型试验工作。原始切换阀为气动合金形式，由于切换阀设备在室外不止，不可避免地会受到雨、雪天气的侵袭，由于切换阀不需要经常操作，导致气动系统发生缺陷后不能及时被发现，每当发现设备损坏时，往往已经发展到必须彻底更换的程度，不仅增加了检修成本和劳动强度，而且对现场安装生产造成了安全隐患。为此脱硫专业本次改型工作时选择了手动陶瓷切换阀，手动阀门形式操作可靠，对设备故障判断准确，同时切换阀内部采用了陶瓷材料增加了设备耐磨性能，避免了设备频繁磨损增加的工作量。从201*年6月份安装使用到11月份，设备运行稳定，运行操作也没有发生故障。

在1号炉检修过程中发现吸收塔喷嘴堵塞严重，堵塞达到30%。严重影响了脱硫效率的提升，增加了浆液循环泵的用电量，为此在机组检修中对这些堵塞喷嘴进行了切割处理，对内部堵塞物全部疏通。通过疏通工作消除了喷嘴堵塞情况，检修后试验喷嘴都达到了使用效果。同时运行专业制定了吸收塔停运时喷嘴冲洗办法，保证了今后喷嘴不会再发生堵塞情况。在1、2号机组检修期间对6台浆液循环泵、4台石膏排出泵、旋流站系统设备进行了全面检修，更换叶轮和机械密封14套/台，更换损坏的浆液管道40段。从根本上保证了20万脱硫系统的正常运行。

本年度对化学系统设备圆满地完成了预定的各项检修项目。在制氢站压缩空气管道底沟内增加了蒸汽伴热管道，通过改造工作消除了往年冬季发生压缩空气管道冻结危及制氢系统正常工作的问题。

为保证201*-201*冬季供热工作中，化学检修班组在人员少、工作繁重的情况下，对化学热网系统检修工作及早动手，将热网系统各水箱出入口阀门进行彻底检修工作，更换阀门8套。紧接着在9月份就进行各种泵类的检修工作，保证了热网系统的正常投运。

通过201*年的检修工作，脱硫专业在设备缺陷治理、漏泄治理等方面取得了一定的成绩，但设备存在问题仍然比较突出如20万机组烟囱腐蚀、20万机组烟道腐蚀漏泄等项目，还需要大量的资金和人员投入。但是我们相信在公司正确领导下，通过专业部门的努力工作，今后的工作一定会取得更好的成果。

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除灰脱硫专业技术总结

一、除灰脱硫专业目前的整体技术水平

1、已采购的主要除灰脱硫设备的配置水平：在投资花费较少的前提下，装备水平达到了国内铝行业同等自备用电厂的先进水平。采取的主要措施是：

1）在设备招标前，严格审查设计院编制的设备招标技术规范书，严把技术关技术参数，确保不发生技术参数错误。

2）在主要除灰脱硫设备招标技术规范书中明确要求投标厂家必须具有5个同类电厂3年良好运行业绩，才能参加本工程的投标。将此要求作为投标的门坎，使备选的主要除灰脱硫设备有一定的质量保障。3）在设备发标前，召开公司层面的投标厂家资格审查会，选择有实力的厂家参加本工程的投标，一定程度上保证了投标产品的质量。4）评标时技术、商务分开单独评审。在技术标评审时认真阅读厂家投标文件，对有疑问的之处及时发出技术澄清；每个标段均编写了设备技术因素对比表和技术评审意见，按照公平、公正的原则，从技术上推荐满足技术要求的全部厂家，供公司定标时决策参考。5）商务部门在开价格标的过程中，采取几轮价格公开竟开标的手段，将投标商的价格打压打了他们能够承受的最低价格，尽量降低了设备的采购成本。

6）通过采取以上措施，除灰脱硫专业所配置的主要设备生产厂家都是国内一线品牌，能够保证除灰脱硫设备的长期安全可靠运行。

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除灰专业辅机生产厂家及主要技术参数

序号1辅机设备名称静电除尘器生产厂家或品牌福建龙净环保有限公司2螺杆式空气压缩机柳州富达机械有限公司3微热再生吸附式干燥机主要技术参数除尘效率：≥99.7%保证效率下的电耗850KW额定排气量：50m3/min电动机功率：280KW上海森滤实业有限气体压力露点：-40～-70℃公司额定处理气量：65m3/min实际容积：3000m34钢制灰库江苏菲达宝开电气有限公司5卸灰系统江苏菲达宝开电气有限公司设备出力：≥150t/h6气力输送系统镇江纽普兰气力输送有限公司系统出力：20.15t/h正常空气耗量29Nm3/min容积：75m320m32m37压缩空气储气罐山东康鲁节能设备有限公司8气化风机江苏鼎泽环境工程有限公司额定流量：7/24m3/min电动机功率：15/75KW空气出口温度：≥176℃功率：35/90KW9电加热器扬中市华能电力设备有限公司10

脱硫EPC蓝天环保设备有限2/公司2、人员素质水平：目前电厂除灰脱硫专业已到位的专业技术管理人员有3人，都是具有丰富电厂除灰脱硫专业技术水平和管理经验的高水平人才，均能够胜任本职工作。其中具有电力工程技术中级工程师资格的1人（担任除灰脱硫主管工程师岗位）。二、目前本专业所做的优化工作：

1、除灰压缩空气后处理系统：原初步设计中设计采用组合式干燥系统（含冷干机）优化为微热再生吸附式干燥系统（不含冷干机）。微热式干燥系统压缩品质高，压缩空气露点可达到-60℃,在北方特别适用，且自动化程度高。而冷干机最高只有2℃露点，在新疆的冬季，气温平均温度在-15℃以下，冷干机使用故障率明显增高，使系统运行的安全可靠性根本无法保证。经过优化后不仅简化了系统（无冷干机）提高了设备的可靠性和经济性，同时还提高了压缩空气的品质。（优化人：王兴波王登科）

2、灰库气化槽：引进国外技术时要求气化面积不小于库底面积11%，将初设的宽度B＝150mm,L=200m,增加到B=200mm,L=200m，气化面积占库底面积的22.7%。优化前，气化槽面积只占库底面积17%，气化效果差，但又不宜过多布置，过多布置安装与检修都不方便。经过优化后减少了设备故障率，增加了气化效率。（优化人：西北院）3、灰库电加热器：考虑到电加热器故障很少，将初设的3座灰库设4台电加热器，3台运行，一台备用。调整为3座灰库设3台电加热器，3台运行，不设备用。经过优化后减少了一台电加热器的设备

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费用及安装费用约10万元。（优化人：西北院）

以上提出的优化项目是在考虑降低成本的同时也考虑了安全的基础上提出的。为了确保本专业不影响工程进度和工期，一方面我们通过各种方式与施工单位加强交流与沟通，优化安装工序与工作安排，提高工作效率，提高安装速度，另一方面积极跟踪厂家设备到货情况，避免因厂家原因影响安装进度。后期的工作任务还很艰巨，我们会不断挑战自我，激情投入，加倍努力搞好设备系统的优化和工程建设的协调与管理工作。

三、系统设备的基本情况介绍

本工程一期建设2台1205t/h煤粉锅炉，配2台350MW国产亚临界直接空冷纯凝式汽轮发电机组。每台锅炉安装二台双室四电场电除尘器，除尘效率为99.7%。同步建设2套烟气脱硫系统。目前专业整体水平已达到全国较高水平。

除渣系统采用干式除渣机→碎渣机→斗式提升机→渣仓机械除渣系统。除灰系统采用正压浓相气力除灰系统。

除渣系统拟采用干式机械除渣系统。干式除渣系统的流程是炉底渣穿过过渡渣斗及底部设有的液压关断门，进入出力5～20t/h干式排渣机。自然风在锅炉炉膛负压作用下，从干式排渣机外部进入干式排渣机内，将含有大量热量的热渣冷却成可以直接贮存和运输的渣。冷却渣产生的热风被加热到400℃以上直接进入锅炉炉膛，将渣从炉膛带走的热量再送回炉膛中，从而减少了锅炉的热量损失，提高了锅炉的效率。干式排渣机能承受高达1000℃的高温，干式排渣机冷却

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后的渣的温度小于150℃，干式排渣机冷却空气量为锅炉燃烧所需空气量的0.5～1.0%。

冷却后的底渣，经碎渣机破碎后用斗式提升机输送至储渣仓贮存，储渣仓容积按每台炉燃用设计煤质24小时渣量设置为150m3。每座渣仓设二个排灰口，在5.000m设备平台上分别安装出力60t/h干灰卸料器、加湿搅拌机各一台。贮存在渣仓中的干渣可经干灰卸料器装入干灰罐车送至综合利用用户，也可经湿式搅拌机加搅拌后装入自卸汽车送至综合利用用户或备用灰场。

根据灰渣可以综合利用的要求，除灰、渣系统采用灰、渣分除系统。干渣采用机械除渣系统，干灰采用正压浓相气力除灰系统；集中后的灰渣均由干灰罐车、自卸汽车外运进行综合利用或运至贮灰场临时贮存。

本工程共设三座直径φ15m钢制灰库（5台炉用），即二座粗灰库，一座细灰库，每座灰库实际容积为3000m3。三座灰库一次建成，每座灰库可满足5台炉48小时灰量需要。除灰系统可将干灰分别输送至三座灰库，即三座灰库可切换运行。每座灰库下设四个排灰口，在5.800m设备平台上分别安装出力150t/h干灰卸料器、加湿搅拌机各二台。干灰可经干灰卸料器装入密封罐车送至综合利用用户，也可经加湿搅拌机将干灰加湿搅拌后装入自卸汽车送至综合利用用户或贮灰场贮存。

为防止静电除尘器灰斗内的干灰结露或板结，使灰能够顺利排出，在灰斗上设有电加热装置，使灰斗保持在一定温度以上；灰斗上同时

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设有气化装置，经加热后的气化风由气化风机供给。共设3台灰斗气化风机，其中2台运行，1台备用。共设2台灰斗气化风加热器全部运行，不设备用。

灰库设有四台Q=24m3/minP=90KPa气化风机，其中3台运行，1台备用,用于灰库底部气化，防止灰库底部的干灰固化，使灰能够顺利排出。同时设有4台灰库气化风加热器，其中3台运行，不设备用。

除灰系统用输送气源、控制气源由除灰专用空压机室供给。暂设6台Q=50m3/min，P=0.75MPa螺杆式空压机，其中4台运行，2台备用。根据应用空气品质的不同，每台空压机设置必要的空气干燥和净化设备。两座空压机室干燥机出口采用母管制进行连接。烟气脱硫系统设计描述

本工程采用高效脱除SO2的湿法石灰石－石膏脱硫工艺系统，考虑当地有丰富的电石渣资源，脱硫剂也可采用电石渣。主要设计原则如下：

（1）脱硫工艺采用湿式石灰石（电石渣）石膏法，设计煤质收到基硫0.44%，脱硫效率按不低于95%设计。

（2）脱硫装置采用一炉一塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟气量，不设GGH。

（3）脱硫增压风机与吸风机合并，脱硫系统烟气不设旁路，静电除尘器出口烟气经过吸风机进入吸收塔脱硫后排入烟囱。

（4）本工程以石灰石浆液作为脱硫吸收剂，采用外购成品石灰石

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粉，采用汽车运输进厂，卸料至石灰石粉仓。两台机组共用一个石灰石浆液箱。共设2台石灰石浆液输送泵，1台运行，1台备用。（5）每个吸收塔配置2台100%容量的氧化风机，1用1备；2台石膏排出泵，一运一备。氧化风机保证在锅炉35%BMCR燃烧锅炉设计煤种～100%BMCR燃烧脱硫设计煤种最大含硫量工况下及时氧化吸收塔中生成的亚硫酸钙，不需添加任何化学添加剂，氧化风机为罗茨型。

（6）脱硫岛区域内设置一个两炉公用的事故浆液箱及一个三炉公用的事故浆液箱，其容积至少可容纳一座吸收塔内的全部浆液量，并提供吸收塔重新启动时的石膏晶种。事故贮浆系统应能在15小时内将一个吸收塔放空，可在8小时内将浆液再送回到吸收塔。事故浆液设返回泵2台，一运一备。

（7）石膏脱水系统按2×350MW部分+3×350MW部分机组容量设计。每部分共设2台真空皮带脱水机，2×350MW部分每台出力按满足处理单台炉在燃烧脱硫设计煤种BMCR工况时排出的石膏浆液量的75％选型，3×350MW部分每台出力按满足处理单台炉在燃烧脱硫设计煤种BMCR工况时排出的石膏浆液量的120％选型。脱硫副产品-石膏脱水后含湿量素，我们采取了内衬钛钢复合板的措施，可以有效的避免脱硫烟气对烟囱的腐蚀和烟气系统积水、集尘等不利因素。

（9）为满足石膏品质的要求及控制脱硫装置中Cl的浓度，脱硫装置将外排一定量的废水。废水自废水旋流器排出，经过废水收集箱收集后，进入脱硫废水处理系统，经处理后的烟气喷入烟道，通过烟道气蒸发技术实现零排放。

（10）为了最大限度的减少工艺水的消耗量，在设计中充分考虑工艺水的循环利用。真空皮带过滤机的滤液和冲洗水经滤液水箱汇集后，由滤液水箱泵送至吸收塔和石灰石浆液箱进行再利用，使工艺水的补给量最小。设备、管道及箱罐的冲洗水通过管道或沟道回收至各区域集水坑，返回FGD系统重复使用。

（11）脱硫设备年利用小时按7500小时考虑。（12）FGD装置可用率不小于98%。（13）FGD装置服务寿命为30年。（14）不设脱硫旁路。

烟气脱硫拟采用石灰石（电石渣）石膏湿法烟气脱硫系统，脱硫工程所副产的石膏贮存在石膏库中，每台炉的石膏量：设计煤质约2.64×104t/y，校核煤质1约2.78×104t/y，校核煤质2约2.07×104t/y。石膏采用装载车装车外运，用于综合利用或运至灰场贮存。

201*年9月5日

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