冲压模具设计总结
一、设计过程
1、冲裁件工艺性分析：
①材料性能分析：是否具有良好的冲压工艺性能；②工件结构分析：
结构要求：如果只是对孔的定位有高要求，对外形要求不高，可以改进外形，以实现无废料排样
料厚：是薄板材料还是厚板材料？t
1．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。
2．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。
3．法兰零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。
4．筒形零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。
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曲柄滑块压力机上一般冲模的设计
1：cad中压力中心的计算方法：
（1）对剪切线非封闭区域偏移一微小距离如0.3mm，并连接两端使之封闭；对孔等封闭区域同样偏移一微小距离如0.3mm，
（2）针对剪切线（已封闭两端）执行绘图>面域，形成剪切线的封闭区域；对于孔等已封闭区域则先执行面域，形成内外两个面域，再执行修改
>实体编辑>差集，用大园减去小园即得到沿剪切线的小偏距集合；
（3）当封闭区域不止一个时，执行修改>实体编辑>并集，将各个面域区域求和；（4）执行工具>查询>面域/质量特性，则该区域的质心坐标可近似为压力中心。2：冲裁力计算：
对于一般的16MnL,Q235板可近似使用：冲裁力=500MPa*截面面积/10000（吨），截面面积可通过查看面域/质量特性/2获得。3：模具闭合高度与模具零件高度的协调：
根据采用的模具闭合高度值，初步设计影响模具闭合高度的上下模、上下模座、模板的高度，本着节约和强度够用的原则设计和协调。高度值宽度值长度值上下模座55、65、75从定位板向外单边加宽50定位板距离导套孔中心50+导套中心距离模座边50=100。上下模60-7560-75模板3530-32根据上下模外形尺寸决定卸料胶60、70、80宽度不少于40宽卸料板14-20定位板30-45采用12、16或20销定位，14或16螺栓。选取考虑因数出料方式，强度16Mn板4：确定卸料、落料方式（落料孔是否有效，是否加落料槽）、上模座夹紧方式（模柄或U型槽）
螺纹孔一般钻深35，攻深30，上牙25深；销孔钻深35，销进入30深；凸凹模间隙取值t/10；
定位板与模具取配合为H8/f7，大模具时取H8/e7；
导套导柱T8，导柱导套配合取间隙配合H7/g6，导柱导套分别与模座取小过盈配合，其中导套与上模座取小过盈量配合H7/r6,导柱与下模座取略大些过盈量配合H7/p6；
模具材料Cr12，调质52-56HRC;或者54-58HRC模具材料Cr12MoV，调质52-56HRC;或者54-58HRC
最后检查
模具总成干涉检查，导柱导套长度是否合适，冲压时是否会有干涉；模具标识方法：
模具标识制作说明：
1：装配后按图示位置打上模具总成图号钢印，和制造厂名、制造日期。要求钢印字体高度不少于10mm，字体宽度不少于8mm，钢印深度不少于0.5mm，钢印线条宽度不少于1mm。沿着钢印线条，涂上黄色油漆，并抹干净外表面油漆，要求字体线条所形成的色差能使双眼5.0视力者在1.5m处可清晰识别标识；
2：按图示位置用醒目油漆标识防错位标记“左边”。
1：上模冲头安装方式采用螺栓紧固，对中冲头缺口。
2：上模一般在上模座与定位板之间有垫板（调质）以避免上模座长期冲击下出现凹坑，垫板可换，螺栓穿过垫板通孔上紧在上模板上，垫板为通孔，通过配做定位销将垫板、上模定位板准确定位在上模座上，取H7，消除磨损（正偏差）。
聚氨酯卸料胶厚度t=60、70+卸料板8-10，通过螺栓安装在在上模定位板上，设计卸料板时，自然状态下螺栓头应沉入卸料板>=t+5，防止工作时上模下行时螺栓头撞击下模；
卸料板孔应大于冲头大头直径3-4个。冲头头高度25mm左右；凹模壁厚s=10-12mm；
设计更改上模冲头安装定位板厚时，应考虑冲头缺口尺寸是否能接触到紧固螺栓。上、下模定位板一般取30-35mm厚度。模具安装夹紧方式模具闭合高度
成本节约控制，如模具双面、双侧用，相当于1个可以当4个用。需加工平面的板尽量设计成10*n+5厚度
Cr12材料的冲头其热处理硬度一般为50-54HRC，相应凹模热处理硬度一般为52-56HRC,螺栓上紧式冲头非工作部分调质，工作部分局部淬火。上下模导柱导套一般为配做，设计图应标注位置度公差和垂直度公差。
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