品管部201*年工作总结
品管部201*年工作总结
201*年是公司经营规模迅猛发展的一年，是生产规模日日扩大的一年。是不平凡的一年。是旧貌变新颜的一年。
为使突飞猛进的生产形势正能量发展，公司遵照董事会201*年底确立的质量工作方针，重点开展了以下几个方面的工作，并切实取得了“实干兴邦，空谈误国”的效果。
一、确立质量管理目标，尽快跨进ISO9000质量体系。
201*年的一季度，公司排除一切生产和工作压力，聘请国际质量论证机构的专业人员，组织技术、质量，生产等各个岗位的管理人员，进行质量管理工作的培训。通过培训，给公司造就了一批精业务，重质量的骨干队伍。从班组长到车间主任，从保管工到物流经理，从办事员到部门领导，人人都宣传质量管理的重要意义。人人都树立起了质量第一观念。人人认识质量是企业的生命。骨干力量推动了公司生产管理制度实施，实现了市场经济模式的计划管理。建立实施了生产管理流程图。使建立起来的质量管理制度得到了顺利执行落实。
二、制定质量管理制度，培训高素质检验队伍。
为了贯彻落实公司质量管理工作方针，实现向精度要进度的生产管理模式，刷新检验队伍的业务精髓。从201*年上班开始，就进行网上网下检验人才的招聘选拔。最终到二季度末，经过二个多月边干边培训（每个周六下午）的措施，组成现在的这支业务精炼，以公司质量为本的思想检验队伍。公司对这支队伍成员，规定了详细岗位责任制和考核办法。分工到公司生产线上每一个加工单位。全面实行生产过程中的质量监督检查。强化首件三检制度，加大过程巡检力度，全部实现发货入库前的终检措施。201*年上半年基本解决了201*年遗留质量管理不利而产生的“今日发货到科佳，明天退回重加工”的错误现象。经过检验人员不懈的努力，现在基本实现了入库发货零件，自己信心充足，科佳复检满意。特别是通过在机加工开展双质量月活动试点，带动了全厂实行《一卡通》生产技术管理方法，基本杜绝因漏工序加工的质量错误。三、制定质量检查标准。加强产品关键零部件的质量控制。
1、我们海科佳包装机设备外观表面质量，是整机质量重要组成部分。而这部分零件外观质量，有50%工作量依靠外协加工。201*年品管部先后制定实施了购买原材料的表面标准。激光和钣金下料加工过程中防止磕碰伤的措施和要求。铆焊加工过程中的拖、拉、堆、垛运防止磕碰伤的措施和要求。这一系列的制度、要求和措施的实施，给外协镀铬、镀锌、喷塑喷漆创造了质量保证基础。在这个基础上，品管部协同外协部门，先后多次到外协制作单位，实地考察，。制定表面处理标准。淘汰了一些达不到我们质量标准的厂家，筛选培养一些能够达到我们质量标准的协作厂家。使我们的表面处理质量，上半年比201*年好，下半年不仅比上半年优，而且基本达到了我们的质量标准。
2、我们海科佳包装机设备的零部件，另一个特点是局部淬火零件多。淬火要求的技术难度大。上半年在我们没有检测手段的情况下，经常发现装配过程中的断裂现象。市场也反映不耐磨现象。201*年品管部协同外协部门一起，多次到加工单位考察和坚持我们的质量标准。经过下半年我们的硬度计设备检查，用事实说服协助厂家服从我们的质量标准，并且按照国际质量论证标准提供自检报告，承担质量责任。使我们海科佳的包装设备设计质量得到了提高和保证。
四、201*年品管部工作教训和经验。
1、检验队伍每一个成员，都必须是公司产品质量的形象代表，业务素质需要培训，思想意识更需要培训。稍有疏忽，就要给公司利益造成不可估量的付能量。例如8月初10套HZ03部分凸轮装配反了，没有细致认真的检查出来就发货装配，不仅给客户造成大量工时浪费，切对公司的质量管理影响巨大。又如，10月份大包装机试制加工过程中，由于检验队伍出现一时的思想波动，不到半个月时间内，就有30多项零件错检漏检入库。因为公司正、副总经理一贯重视职工队伍思想素质的建设和培训，所以能够及时准确的把握工作中心，使我们检验队伍迅速的调正回正确的轨道上。因此201*年的第四季度的质量控制，已经迈向可喜的进程中。2、生产加工应以技术要求为宗旨。检验监督检查应是技术要求的捍卫者。201*年我们仍实行部分“有经验”的生产管理者决定零件的质量优劣。因此海科佳在装配过程中经常产生装装停停等待返修的现象。不仅造成工时浪费，延误客户供货期，也容易影响整机的装配质量。同时影响了检验员的工作方向。质量优劣的决定权应该是技术部门职责，我们却是生产部门就可以凭“经验”在图纸上更改签字，甚至一张图纸6次签字更改都是生产部门的意见，而技术部门反而不知道这回事。造成了图纸缺陷永远不变，更改签字仍重复出现。这种生产与技术严重脱节的管理方式，直接影响了质量管理工作的开展和改进。五、201*年品管部的工作目标。
1、坚持好的产品质量是干出来的思想理念，协助生产部门制定一个《生产进度与加工精度》挂钩的考核办法。实现班组长以上的生产部门领导，都是本部门质量管理的第一责任人。质量指标的优劣，是各级生产管理者年终绩效考核的主要指标。
2、根据公司现行的《计件工资》制度，制定一个《自检制度管理办法》。保证操作者交到检验台的零件没有返修品。需要技术处理的零件，都处理在加工过程中和交检之前。
3、敦促技术部门立即编制激光、钣金、铆焊等工种去毛刺，倒角、倒R和磕、划伤的表面质量标准，使加工者清楚。检验员明白。明确钻孔、攻丝的工序分工。
4、敦促技术部门编制钣金铆焊工艺。如果机加工和铆焊交叉工艺，要协调统一。工艺编制一定坚持生产部门的会签制度。确保实施渠道畅通和加工质量标准。5、敦促技术部门每天保证一人现场处理工人和检验员需要解决的技术问题。6、根据生产规模的扩大，201*年招聘熟练检验员二名。培养选拔或招聘年轻有魄力、有能力的品管部经理一名。
7、加强质量管理的“量化”管理。适时的增加一名专业统计人员。
8、继续坚持检验人员的培训工作和考核制度。努力把每一个检验人员培训成“足球场上的守门员”。坚决挡住加工过程中的次品进入装配车间。
201*年的品管部，只是一个摇篮中的婴儿。只能摸着石头过河。因营养不足，所以笑不出声来！201*年的品管部，将乘坐海科佳的宇宙飞船，上马挥鞭，高奏凯歌！
品管部
201*-1-
扩展阅读：品管部201*年工作总结及201*年工计划---质量经理人
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品管部201*年工作总结与201*年工作计划
转眼间201*已经成为昨天。在这过去的一年，对于乐视来说是不平凡的一年，在公
司领导下，对产品进行结构的调整及差异化发展，应对了全球经济冲击，让乐视变得更坚强.借此品管部对201*年度工作进行如下总结及规划。一、201*年质量数据回顾：
A供应商进料检验数据--IQC（总结：201*年度合格率为90.04%，201*年度合格率为：96.22%，对比上升：6.18%）
100%98%96%94%92%90%检验批不良批批合格率1月份9032697.12%2月份12216594.68%3月份13687294.74%4月份14857694.88%5月份12364196.68%检验批6月份11613696.90%不良批7月份18114797.40%批合格率8月份20547196.54%9月份21147196.64%10月份15274097.38%11月份17613997.79%12月份14221698.87%97.1%94.7%94.7%94.9%96.7%96.9%97.4%96.5%96.6%97.4%97.8%98.9%
B成品最终检验数据--FQC（总结：201*年度合格率为95.51%，201*年度合格率为：96.68%，对比上升：1.2%）
100%98%96%94%92%90%检验数不良数合格率1月份45625199995.62%2月份92864457095.08%3月份99084479895.16%4月份64802248096.17%5月份82140313196.19%6月份88016234497.34%检验数7月份96265240697.50%不良数8月份77766181697.66%合格率9月份111326223397.99%10月份104438220197.89%11月份98737340696.55%12月份108930332296.95%97.3%95.6%96.2%95.1%95.2%96.2%97.5%97.7%98.0%97.9%96.6%97.0%
C首件检验数据--IPQC（总结：此项为201*年9月份新增数据，所以无基础数据对比。平均合格率为：82.82%）
100%94%88%82%76%70%首件批次不良批首件通过率0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%首件批次0.0%不良批0.0%首件通过率1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份1493079.9%10月份2534980.6%11月份2303584.8%12月份2223186.0%84.8%79.9%80.6%86.0%
深圳市乐视视频技术有限公司D成品抽检数据--振动及防水测试（总结：此项为201*年9月份新增数据，所以无基础数据对比。平均合格率为：92.45%）
100%95%90%85%80%75%抽检批不良批批合格率0.0%0.0%0.0%0.0%0.0%抽检批0.0%0.0%0.0%批合格率1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份98.5%96.3%94.8%80.3%9月份2234480.3%10月份196398.5%11月份172994.8%12月份164696.3%不良批
二、201*年度主要工作亮点1.201*年生产QC与品部QC重组，生产QC统归于品管部进行管理，在标准统一方面起到了明显成效。2.品管部IQC所有材料检验规范及控制表单格式的起草、修改、完善。3.品管FQC组通用检验规范的起草及表单格式设计的完成。4.中试试产阶段品管跟进流程优化、样机检测表单、检测要求及试验表单的完善。5.品管部在品质、交期双重兼顾这个问题上，品管部在其中起到了很好的平衡作用。确保交期及质量均达到客户要求，预防了客户严重质量投诉及产品召回。6.对YX系列机型I-CUT检测及控制方法进行优化，通过对工装及检测参数调整，确保供应商I-CUTINT性问题得到了有效控制。降低了生产上线不良率。7.对红外灯检测方法及流程优化，由之前只测亮度.新增加了管压降检测、48小时长时间寿命老化。有效预防了生产过程中红外灯性能不良问题。
8.对非红外机检验流程及要求调整，由之前的200%检验，调整为FQC一次性检验包装出货。从目前市场及客户反映情况分析，客户投诉方面没有明显变化，检验人员能力得到了有效验证。此次调整可做为长期性执行。
三、工作阻力：
1、目前乐视公司品质一直偏向于检和挑来控制，源头设计+工艺+供应商解决不了的问题，就靠品管人员在后面堵，为了检验而检验，有很多时候品管希望通过检验提取数据来控制品质，但往往问题反馈出来或给相关部门，因源头解决不了，到最后问题石沉大海。给品质推动带来了较大的阻力。到最后就造成了品管人员每天面对大量的不良品要重复检验。降低了公司产能同时加大了品管人员工作强度。
2、关于品管工作强度，正因为第1项问题，造成了品管人员超负荷工作，如：公司给出标配FQC一条线1人，但我们有很多产品因源头问题未解决，在半成品生产阶段FQC需要100%检测（主要防止装好成品后拆机和部分功能无法检测），成品装配完成后再进行一次检测，也就是大部份产品都必须经过FQC200%检验才能入包装，如最后因产品直通率不高，有部份不良品还要面临200-300-400%检测。员工做一次事情，到了品管就要重复做N次，所以这个工作量可想而知，这也是造成品管部人员流动大的主要原因。这与我们正确的品质控制是背道而驰。
3、品质观念，目前公司涉及到生产这一块人员，对品质的理解及观念较薄弱，认为公司品质就是品管部的事情.ISO重点要求系统及环节必须一环扣一环，而在我们产品自检及互检这一块做的较欠缺。偏重于产能提升。忽略了品质。我们常对客户承诺“保质保量”，这二个指标应该是双重性的，少了其一都会直接影响到公司盈利及发展。
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以上三点希望公司在201*年系统规划时能慎重考虑下。
五、201*年工作重点及计划
对201*年各节点质量目标数据提升进行规划.对主目标进行分解，从中纳入相应控制措施进行推进与提升。具体达成
依据及措施参见如下；
【质量提升计划（根据201*年实际达成数据拟定），
IQC检验批合格率月份目标1月份96%2月份96%3月份96%4月份96.5%5月份96.5%6月份96.5%7月份97%8月份97%9月份97%10月份11月份97.5%97.5%12月份97.5%FQC检验合格率月份目标1月份2月份96.5%3月份96.5%4月份97%5月份97%6月份97%7月份97.5%8月份97.5%9月份97.5%10月份11月份98%98%12月份98%96.5%1.加强品管各岗位培训，确保技能符合岗位要求；
由品管部代经理牵头对部门下属展开产品知识、流程知识及质量控制等专业技能培训，具体时间及责任人见附件。
201*年度培训计划.doc
2.品质周会议定期召集及会议要点推动，以达到持续性改善品质目的；
A品管部代经理着重组职对品质数据统计分析。（针对需解决问题在会前事先分析，会议上只确定解决事项、定责任及确定完成时间）
B品管部代经理指定QE技术员，对周品质会议所需完成项目及完成时间进行跟踪验证。确认责任部门（人）是否有按规定时间内完成。或对策方案是否有效。3.人员定岗定位；
根据各岗位特性及工作重点，编制品质部各岗位职责说明书，一点可以让每个检验人员明确其工作重点及方向，二可做为人事招聘部门考核之重要依据。4.品质数据信息搜集节点调整；A
建立制程品质控制统计机制（制程检验合格率、重大品质异常汇总、异常处理及时率等）
3.新产品中试阶段质量跟踪及质量计划完善。确保中试阶段能有效爆露出试产中的问题点。（完成时间：持续执行）4.配合完善及执行公司201*年所出台的一些辅助流程。（完成时间：持续执行）
5.对现有质量控制手法及节点进行优化完善，确保做好质量的同时提升生产及检验效率。（完成时间：持续执行）
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6.配合采购部门完成对供应商年度降价目标及供应商管理，确保在降低采购成本同时保证材料质量。（完成时间：持续执行）7.HD-IP产品导入阶段的品质控制流程先期评估及质量控制计划制定。（完成时间：持续执行）
Theend,thanks!
品管部：侯玉辉201*-1-4
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