炼钢厂质检员年底工作总结(相关)

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钢铁公司烧结厂年度行政工作总结一、200*年主要工作总结200*年烧结厂在公司的正确领导下，紧紧围绕“系统优化，诚信保铁”大局，坚持以提高经济效益为中心，致力攻关挖潜，取得了较好的成绩。烧结厂今年面临的形势与困难比以往任何一年都要大：一是炼铁高炉“一大带五小”格局形成，产能急剧扩张，烧结矿出现供不应求的局面，烧结生产组织面临巨大的困难与压力，设备计划检修时间无法保证，设备隐患得不到及时整改。二是经济技术指标压力非常大。今年受到市场的冲击比以往任何一年都要大，进厂原材料质和量根本就得不到保证，含铁原料品种多，化学成分非常不稳定，给烧结矿质量的保证带来了很大困难，直接导致经济技术指标下滑。三是为保公司大局，不得不牺牲我厂的局部利益，导致能耗指标下滑，节能降耗工作难度增加。四是烧结生产规模快速扩大，职工队伍急剧膨胀，加上公司改革措施的强力推行，增加了一些思想上的不稳定因素。五是技改任务艰巨，下半年随着280m2烧结机建设的不断推进，人力资源的缺口给生产组织带来极大的影响。面对重重困难，一年来，我厂坚持全心全意依靠群众，紧紧围绕“系统优化、诚信保铁”工作大局，积极稳妥地推进改革，以安全生产为前提，“诚信保铁”为重点，挖潜增效为中心，本着向科技进步要效益，向管理创新要效益，向攻关挖潜要效益的经营方针，妥善处理各方面的矛盾，取得了生产经营的全面丰收，产量、质量、效益指标均在去年的基础上有了很大的提高；职工收入稳中有升；改革发展、企业管理工作有了长足进步。1.产量迈上新台阶：1-11月份烧结矿总量累计达500.00xxxx吨，比去年同期净增5xxxx吨。其中烧结矿426.7xxxx吨，比去年同期净增39.4xxxx吨；球团矿73.3xxxx吨，比去年同期净增14.9xxxx吨。全年烧结矿总量可望达到55xxxx吨。2.质量水平稳步提高：到11月止，烧结矿合格率达94.2xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；烧结矿碱度稳定率达92.5xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；烧结矿品位稳定率达98.7xxxx，也好于去年同期水平；球团矿合格率达94.7xxxx；公司质量考核得分每月均高于100分。3．消耗指标控制良好：130m2、180m2烧结机工序能耗在克服了今年含铁原料品种繁杂的困难后，仍保持了较好的水平。4．攻关挖潜创历史新高：111月实现成本降低额突破507xxxx元，全年可望突破600xxxx元，完成公司下达的二档目标。5．技改工程稳步推进：280m2烧结机投产前期准备工作正有条不紊地开展，关键岗位的外培与内培已圆满结束，厂专门下文组织了安装质量监督小组对工程的安装进行实时监督，预计可以按公司要求如期投产。一年来，我厂主要抓住了以下几个方面的工作；（一）坚持以提高经济效益为中心，强化生产经营管理，确保提质增量总体目标的实现1、按照横向到边、纵向到底的原则，将指标层层分解到位，责任落实到单位和个人。注重指标分解的科学性和合理性，充分考虑各单位不可控因素，并根据客观情况的变化，及时调整指标，调动各单位降成本的积极性，收到了明显的效果。2、两眼向内，广开节支渠道，落实全员降成本措施，立足内部攻关挖潜。为了降低消耗，节约可控费用，达到降低生产成本的目的，今年我厂加大了综合利用的力度，把优化资源配置作为工作重点，着重抓好了转炉污泥的利用和熔剂攻关工作，努力降低烧结矿的含铁原料成本。实现了转炉污泥利用率达到10xxxx。在矿粉资源紧缺的情况下，我厂工艺技术人员通过试验研究，采取有力措施，最大限度地利用瓦斯灰、粗污泥、轧钢皮、农场粉等资源，有效地缓解了公司矿粉资源压力。1-11月份，利废总量达2.0xxxx吨，共降低原料成本413xxxx元，熔剂攻关降成本80xxxx元。同时，我厂继续做好设备点检、定修，减少设备故障停机时间，提高设备作业率，对成品烧结矿的下料斗和冷筛系统进行了改造，减少了烧结矿破损和高炉入炉粉末，降低了返矿运输成本。加强非生产性费用开支与管理，严把审批关，严格控制可控费用。并根据下半年公司面临的严峻形势，专门发文对指标进行了重新分解，严格考核。在这一系列强有力的措施下，攻关挖潜活动取得了可喜成果。3.依靠技术进步和管理创新，促进全员降成本、增效益。针对高炉产能的急剧扩大，在准确分析全年生产经营形势的基础上，确立了实行设备管理创新，确保生产均衡稳顺的生产经营思路。今年，我厂为使计划检修更加科学合理地适应高炉生产，改变原有的计划检修模式，摸索出一套结合高炉生产计划重新合理安排好计划检修的模式，抓住有利时机合理安排计划外检修，努力缩短事故抢修时间。并严格按照“TPM全员设备管理”的要求，对影响生产的关键设备从严管理，制订了周密的事故应急预案和管理考核办法，明确了设备维修系统区域及职责范围的划分，落实点检巡检职责，进一步强化了设备管理责任。建立健全的激励机制，充分调动了维修人员的积极性。在设备系统全力推行承包制，专门设立了设备作业率攻关奖。设备作业率由201*年的不到9xxxx提高到了98.xxxx以上，故障停机率降低到了1.xxxx以下，确保了烧结产能的充分释放，降低了固定成本。同时，我厂进一步加强废旧物资的管理，加大修旧利废的力度，使生产经营取得了新的突破。（二）继续贯彻“诚信保铁”的理念，确保高炉稳顺运行。实践证明，“诚信保铁”不但事关公司生产经营大局，也是烧结厂实现全年生产经营任务的关键。特别是在今年高炉产能迅速扩大，烧结本身产能不足，含铁原料供应紧张的不利局面下，如何保证高炉吃饱吃好，做到真正意义上的“诚信保铁”，对我厂是一个严峻的挑战。为了实现对高炉的零影响，今年，我厂把“诚信保铁”理念和质量理念渗透到各项具体的规章制度、工作程序中，要求每人、每项工作、每个行动都体现“无条件满足下道工序的需要”。各科室、工段不折不扣地落实了诚信保铁考核办法，并结合自己的实际制订了诚信保铁工作标准，坚持把好每一道工序的质量关，杜绝不合格产品流入下道工序。并经常性地去炼铁进行用户走访，针对炼铁提出的意见和要求努力整改。努力探索如何提高烧结矿的产品实物质量，对烧结矿的下料斗和冷筛系统进行了改造，减少了烧结矿破损和高炉入炉粉末；特别在下半年原材料质量达不到要求的不利条件下，为保公司大局，不惜牺牲我厂的局部利益，通过增加关键岗位员工的责任心、适当加大能耗的投入来提高烧结矿的实物质量，取得了烧结矿8-11月份连续四个月质量无异议的好成绩，得到了公司主管领导的高度评价。实现了保证高炉在公司最困难的时候稳顺生产的目标。您已经评价过！好:0您已经评价过！不好:0您已经评价过！原创:0您已经评价过！非原创:ん浔☆找の回答采纳率:29.7%201*-11-1913:45相关知识

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本章学习要点】本章学习炼钢炉渣的来源、组成和作用，钢中元素氧化的规律及铁、硅、锰的氧化情况，硫对钢性能的影响，炉渣脱硫的基本反应和条件，氧在钢中的危害及脱氧的任务，元素的脱氧能力及各种脱氧方法的的特点，钢中气体、夹杂物对钢性能的影响，减少钢中气体和减少钢中夹杂物的途径。

第一节炼钢炉渣

一、炉渣的来源、组成和作用1．炉渣的来源

炉渣又叫熔渣，是炼钢过程中产生的。炉渣的主要来源有：

1)由造渣材料或炉料带入的物质。如加入石灰、白云石、萤石等，金属材料中的泥沙或铁锈，也将使炉渣中含有（FeO）、（SiO2）等。这是炉渣的主要来源。

2)元素的氧化产物。含铁原料中的部分元素如Si、Mn、P、Fe等氧化后生成的氧化物，如Si02、Mn0、Fe0、P205等。

3)炉衬的侵蚀和剥落材料。由于高温、化学侵蚀、机械冲刷等方面原因使炉衬剥落，则耐火材料进入渣中。

4）合金元素脱氧产物及炉渣脱硫产物。如用Al脱氧化生成的（Al2O3），用Si脱氧生成的（SiO2），以及脱硫产物（CaS）等。2．炉渣的组成

化学分析表明，炼钢炉渣的主要成分是：Ca0、Si02、Fe203、Fe0、Mg0、P205、Mn0、CaS等，这些物质在炉渣中能以多种形式存在，除了上面所说的简单分子化合物以外，还能形成复杂的复合化合物，如2Fe0Si02、2Ca0Si02、4Ca0P205等。3．炉渣的作用

炼钢过程中熔渣的主要作用可归纳成如下几点：

1)通过调整炉渣的成分、性质和数量，来控制钢液中各元素的氧化还原反应过程，如脱碳、脱磷、脱氧、脱硫等；

2)吸收金属液中的非金属夹杂物；

3)覆盖在钢液上面，可减少热损失，防止钢液吸收气体；

4)能吸收铁的蒸发物，能吸收转炉氧流下的反射铁粒，可稳定电弧炉的电弧；5)冲刷和侵蚀炉衬，好的炉渣能减轻这种不良影响，延长炉衬寿命。

由此可以看出：造好渣是实现炼钢生产优质、高产、低消耗的重要保证。因此实际生产中常讲：炼钢就是炼渣。

二、炉渣的化学性质和物理性质

熔渣的化学性质主要是指熔渣的碱度、氧化性和还原性。熔渣的物理性质主要是指炉渣的熔点和黏度。为了准确描述反应物和产物所处的环境，规定用“[]”表示其中的物质在金属液中，“()”表示在渣液中，“{}”表示在气相中。1．炉渣的化学性质

(1)熔渣的碱度炉渣中常见的氧化物有酸、碱性之分，其分类如下：

碱度是指炉渣中碱性氧化物与酸性氧化物浓度的比值，用“R”来表示。

碱度是判断熔渣碱性强弱的指标。去磷、去硫以及防止金属液吸收气体等都和熔渣的碱度有关，因此碱度是影响渣、钢反应的重要因素。

由于熔渣中Ca0和Si02的数量最多，约为渣量的60％以上，所以在熔渣含磷不高时，常以Ca0与Si02浓度之比表示熔渣的碱度，即：

R

若炉渣中含磷量较高，也可以表示为：

R

根据碱度高低，熔渣可分为三类：1)R2．5高碱度渣

(2)熔渣的氧化性炉渣的氧化性是指熔渣所具备的氧化能力的大小。它对炼钢过程中的成渣速度、去磷、去硫、喷溅、金属收得率和终点钢水含氧量等均有重大影响。根据炉渣的分子理论，Fe0能同时存在于渣钢之中，并在渣钢之间建立一种平衡(FeO)/[FeO]，所以一般认为渣中的氧是通过Fe0传递到钢液中的。因而熔渣中的FeO含量便可代表熔渣所具备的氧化能力的大小，即熔渣的氧化性通常用渣中氧化亚铁总量乏(Fe0)表示。渣中氧化铁含量即渣的氧化性，它对熔渣的反应能力及物理性能有重要的影响。转炉熔渣Fe0过低，造渣困难，炉渣的反应能力低。熔渣Fe0过高，又会造成喷溅，增加金属损失及炉衬侵蚀。因此，渣中氧化铁的含量应适当，在转炉冶炼过程中，一般控制在10％～20％为好。

(3)熔渣的还原性熔渣的还原性和氧化性是炉渣的同一种化学性质的两种不同说法。在碱性电弧炉还原期操作中，要求炉渣具有高碱度、低氧化性、流动性好的特点，以达到钢液脱氧、去硫和减少合金元素烧损的目的。所以应降低渣中的Fe0，提高渣的还原性。电弧炉还原期出钢时，一般要求渣中的Fe0质量分数应小于0．5％，以满足出钢时对渣还原性的要求。2．熔渣的物理性质

(1)熔渣的黏度黏度是表示熔渣内部各部分质点间移动时的内摩擦力的大小。黏度的单位是泊(P)，1P=0．1PaS(帕秒)。

黏度与流动性正好相反，黏度低则流动性好。

冶炼时，若熔渣的黏度过大，则物质在钢液及熔渣之间的传递缓慢，不利于炼钢反应的迅速进行；但若黏度过小，又会加剧炉衬的侵蚀。所以在炼钢时，希望获得适当黏度的炉渣。影响熔渣黏度的主要因素是熔渣成分和温度。凡是能降低炉渣熔点的成分均可以改善熔渣的流动性，降低渣的黏度；熔池温度越高，渣的黏度越小，流动性越好。实际操作中，黏度的调节主要是靠控制渣中的Fe0、碱度和加入萤石等来实现的。

(2)熔渣的熔点熔渣是多元组成物，成分复杂，当它由固相转变成液相时，是逐渐进行的，不存在明显的熔点，其熔化过程有一个温度范围。通常熔渣的熔点是指炉渣完全转变成均匀液体状态时的温度。

不同的氧化物和复合氧化物的熔点是不同的，炉渣中各种氧化物的熔点见表81。

表81炉渣中各种氧化物的熔点

炉渣中最常见的氧化物大部分都有很高的熔点。炼钢温度下，这些氧化物很难熔化。但实际上，它们相互作用生成了各种复杂化合物，这些化合物的熔点低于原氧化物的熔点，从而降低了熔渣的熔点。降低炉渣熔点的主要措施是：加入一定的助熔剂，如矿石(Fe203)、萤石(CaF2)等，以便形成低熔点的多元系化合物。

第二节铁、硅、锰的氧化

在炼钢过程中，氧供入金属熔池后，元素随即开始氧化。无论是氧气顶吹转炉或是其它炼钢方法，元素的氧化速度可以不同，但都是按一定的次序进行的。一般地讲，硅、锰最先被大量氧化，而碳随后被迅速氧化，磷的氧化基本上可与碳同时进行。元素氧化具有不同次序的原因，是由于各元素与氧的亲和力不同，与氧亲和力强的元素可以夺取更多的氧，首先开始大量氧化；反之，与氧亲和力弱的元素则夺得较小的氧，它的氧化就慢些。

1、当温度T＜1400℃时，元素的氧化顺序是：SiMnCPFe

2、当1400℃＜T＜1530℃时元素的氧化顺序是：SiCMnPFe

3、当T＞1530℃时，元素的氧化顺序是：CSiMnPFe

铁和氧的亲和力小于Si、Mn、P与氧的亲和力，但由于金属液中铁的浓度最大，质量分数为90％以上，所以铁最先被氧化，生成大量的Fe0，并通过Fe0使其与氧亲和力大的Si、Mn、P等被迅速氧化。

在转炉中，Si、Mn、P、Fe在冶炼初期的大量氧化，使熔池温度迅速上升，为碳的迅速氧化提供了有利条件；同时也对炉渣的碱度和流动性等产生了较大的影响。一、铁的氧化

铁的氧化反应是一个极其重要的氧化反应，它是其他元素进行氧化反应的基础。向金属液供氧的方式有两种：一是直接供氧，即吹入氧气；二是间接供氧，且加入矿石。因此铁的氧化方式也有两种：直接氧化和间接氧化。

直接氧化是指钢液中的元素直接和氧分子进行接触，而被氧化的反应，如：

间接氧化反应是指金属液中的元素直接和氧原子或Fe0接触而被氧化的反应，如：[Fe]+[O]=[FeO](放热)

铁被氧化后，其反应产物Fe0一部分进入炉渣，一部分继续存留在金属液中，并在金属液熔渣之间建立动态平衡，它应服从分配定律，即

为一常数，称为氧在炉渣和金属液中的分配系数。

在一定温度下，

二、硅的氧化

1．硅的氧化反应式

在碱性炼钢法中，Si的氧化对成渣过程、炉衬的侵蚀等都有重要的影响。

理论上Si的氧化反应也有直接氧化和间接氧化之分，但实际上，金属液中的Si、Mn元素很难直接与气态氧反应，所以金属液中Si、Mn、P元素的氧化均以间接氧化反应为主。硅的间接氧化反应式如下：

Si的氧化产物

只溶于渣，不溶于钢液。

2．Si氧化反应的主要特点Si氧化反应的主要特点如下：

1)由于Si与氧的亲和力很强，所以在冶炼初期，金属液中的Si便已基本氧化完毕。例如：转炉吹氧3min后，Si基本上全被氧化。同时，由于Si的氧化产物Si02，在炉渣中完全被碱性氧化物如Ca0等结合，无法被还原出来，因此硅的氧化是十分完全彻底的，最后只有微量的硅残留在钢液中。

2)Si氧化反应是一个强烈的放热反应，低温有利于Si氧化反应的迅速进行。Si是转炉吹炼过程中重要的发热元素。目前在转炉生产中，为了减少渣量，降低热损失，并提高金属收得率，已在广泛推广使用低Si铁水(叫[Si]使钢液中的“余锰”增加。

第二节碳的氧化

碳的氧化反应是贯穿整个炼钢过程的一个最重要的反应，它是完成诸多炼钢任务的一个重要手段。

一、碳的氧化反应

1.氧气流股与金属液间的CO反应

该反应放出大量的热，是转炉炼钢的重要热源。在转炉炼钢的氧流冲击区及电炉、平炉炼钢采用氧管插入钢液吹氧脱碳时，氧气流股直接作用于钢液，均会发生此类反应。脱碳示意图分别如图81和图82所示。流股中的气体氧{02}与钢液中的碳原子[C]直接接触，反应生成气体产物一氧化碳{CO}，脱碳速度受供氧强度的直接影响，供氧强度越大，脱碳速度越快。

图81熔池吹氧示意图(吹氧脱碳操作)

图82氧气顶吹转炉氧射流与熔池相互作用示意图2．金属熔池内部的CO反应[C]+[FeO]={CO}+[Fe]+7600J

该反应为弱放热反应，温度降低有利于反应的进行。在转炉和电炉炼钢吹氧脱碳时，气体氧{02}会使金属熔池内铁原子[Fe]大量氧化成[FeO]，金属液中的[C]与[FeO]接触反应，从而起到间接脱碳的作用。

3．金属液与渣液界面的CO反应

在转炉泡沫渣和采用矿石脱碳的电炉渣内均含有大量的(Fe0)，渣中的(FeO)通过渣钢接触界面向钢液中扩散，然后与钢液中的碳原子反应生成一氧化碳气体。反应式如下：[C]+(FeO)={CO}+[Fe]-75100J

所谓泡沫渣是转炉炼钢吹氧脱碳时钢液熔渣炉气三相物质混合乳化而形成的乳浊液。在泡沫渣中，钢液被粉碎成很细小的小液滴，使钢渣的接触界面积大大增加，这是泡沫渣中脱碳速度很快的原因。

电炉采用矿石脱碳的基本条件是：

1)Fe0要多，以满足氧化性要求。即必须保证一定的矿石加入量；2)熔池温度要高，因为矿石熔化及(FeO)进入钢液中是强吸热反应；3)炉渣流动性要好，以满足扩散要求；

4)炉底要经常维护，以便于C0气泡在粗糙的炉底和炉壁处形成。二、碳氧反应在炼钢过程中的作用

把钢液中的碳含量氧化降低到所炼钢号的规格内。这是炼钢的任务之一。

碳氧反应时产生大量的C0气泡，这些气泡从钢液中排出时，对熔池有一种强烈的搅拌作用，它均匀了钢液的成分和温度，改善了各种化学反应的动力学条件，有利于炼钢中各种化学反应的进行。

碳氧反应产物C0气泡，对于钢液中的N、H相当于一个小真空室，钢液中的气体很容易扩散到这些上浮的C0气泡中，并随之排除到大气之中，所以脱碳反应是去除钢中气体所必需的手段之一。

非金属夹杂物上浮的速度主要取决于非金属夹杂物的大小。碳氧反应对熔池的搅拌作用促进了非金属夹杂物的碰撞长大，从而显著地提高了上浮速度。另外，C0气泡表面也可粘附一部分非金属夹杂物使其上浮入渣。所以，碳氧反应是去除钢中夹杂物所必需的手段之一。碳的氧化反应放出大量的热，是氧气转炉炼钢的重要热源。同时，由于C0气泡的大量产生，使转炉内产生大量的泡沫渣，增加了钢渣接触面积，有助于反应速度的提高。

第四节脱磷

一、磷对钢性能的影响

磷在钢中以磷化铁的形式存在，一般用[P]表示。它对钢性能的具体影响是：1)能恶化钢的焊接性能；

2)降低钢的塑性和韧性，使钢产生冷脆性，即在低温条件下钢的冲击韧性明显降低；3)能提高易切削钢的切削性能；

4)能改善钢液的流动性，提高钢液的铸造性能；5)能提高合金钢耐大气和海水的腐蚀能力；6)能提高电工用硅钢的导磁率。

对绝大多数钢种而言，[P]是一种有害元素。二、脱磷反应的基本条件和方法

将钢中的磷脱除到要求的范围内，是炼钢的任务之一。1．脱磷的基本反应

2[P]+5（FeO）+4(CaO)=(4CaOP2O5)+5[Fe]放热

从反应式中可以看出：较低的温度、高(FeO)、高(CaO)有利于脱磷反应的进行。2．脱磷的基本条件和方法

1)炉渣的碱度要适当高，流动性要好。研究结果认为，脱磷时的炉渣碱度控制在2．5～3最好。

2)适当提高炉渣的氧化性，即渣中的氧化铁要高。

3)适当的温度。尽管低温有利于放热反应的进行，但低温不利于石灰的熔化，不利于扩散反应的进行，从而最终还将影响到脱磷反应速度。所以，为了获得最佳的脱磷效果，熔池应有适当的温度，不能太高也不能太低。

4)大渣量是提高脱磷效果的有效方法之一。对于电炉来说，采用自动流渣的方法，放旧渣、造新渣就是大渣量的另一种操作形式。三、回磷

回磷是指冶炼后期钢液中磷含量比中期有所回升，以及成品钢中的含磷量比冶炼终点钢水含磷量高的现象。1．回磷的原因

1)炉温过高会使脱磷反应逆向进行。

2)冶炼终了以及出钢时，向炉内或钢包内加入铁合金等脱氧，会使渣中的∑(FeO)大大降低，同时，脱氧产物如

等也会使炉渣碱度大大降低，使脱磷反应逆向进行。

3)铁合金本身带入一定数量的磷。在上述几种原因中，以∑(FeO)的降低对回磷影响最为显著，而碱度和温度的影响要小些。2．防止回磷的办法

对于电炉而言，防止还原期回磷的主要措施是扒净氧化渣。

对于转炉而言，防止钢包回磷的主要措施是防止下渣，即防止炉渣进入到钢包中。生产中常用的办法是：

1)出钢前向炉内加入石灰稠化终渣，同时，进行挡渣出钢。

2)出钢过程中，向钢包内投入少量石灰粉，稠化钢包内的渣，保持碱度。

第五节脱硫

一、硫对钢性能的影响

硫在钢中多以硫化物形式存在，如FeS、MnS等，硫对钢性能产生以下影响：

1)使钢产生热脆现象。所谓热脆现象是指钢坯或钢锭在高温条件下(如1100℃)进行轧制时，会产生断裂的现象。

2)对钢的力学性能产生不利影响。3)使钢的焊接性能降低。

4)能改善易切削钢的切削性能。5）使钢的耐腐蚀性能降低。

由于硫对绝大多数钢种而言是有害的，所以脱硫是炼钢的主要任务之一。

二、炉渣脱硫

1．炉渣脱硫的基本反应式[FeS]=(FeS)

+)(CaO)+(FeS)=(CaS)+(FeO)(CaO)+[FeS]=(CaS)+(FeO)(吸热)

从反应式中可以看出，脱硫的基本条件是：高碱度、高温、低氧化性。2．影响脱硫反应的基本条件分析

(1)炉渣碱度研究结果表明：炉渣碱度在3．0～3．5之间最好，过高会使黏度增加，不利硫在钢渣之间的扩散，过低则不符合脱硫要求。

(2)氧化性炉渣氧化性对脱硫的影响较为复杂，从脱硫反应式中可以看出，渣中的还原性越强，即∑(FeO)越低越有利于脱硫反应。但实际生产中氧气转炉的氧化渣中也能去除一部分硫，其主要原因是：∑(FeO)的存在改善了渣的流动性，能促进石灰的熔化，有利于高碱度渣的形成，从而部分改善了脱硫条件。尽管氧化渣中也能脱硫，但在其他条件如搅拌、温度、碱度等完全相同的条件下，氧化渣的去硫效果还是远远低于还原渣的。

(3)温度高温有利于吸热反应的进行，即有利于去硫反应的顺利进行。

(4)钢渣搅拌情况去硫是钢渣界面反应，加强钢渣搅拌扩大反应界面积有利于去硫。例如电炉(还原期)出钢时，采用钢渣混出的方法，使钢液和炉渣强烈混合，钢渣界面大大增加，充分发挥了电炉还原渣的脱硫能力，使脱硫反应能够迅速进行。(5)渣量增加渣量可以减少(CaS)的相对浓度，可促进去硫反应。三、气化去硫

根据硫的平衡及炉气分析得知，氧气转炉炼钢过程中钢液的硫一部分是以气体状态去除的，其去硫量一般占总去硫量的10％～40％。

由于硫和氧的亲和力比碳、硅和氧的亲和力都低，在金属液中有碳存在时，硫的直接氧化的可能性很小，所以气化去硫是通过炉渣进行的。气化去硫的反应式如下：

从上式也可以看出：硫必须首先从钢液中进入熔渣，才有可能气化去除。所以钢渣间的去硫反应是气化去硫的基础。另外还可以看出：高碱度渣对气化去硫不利。

实践证明：只要造成流动性良好的碱性渣，就会有一定的气化去硫效果。实践操作还表明：炉渣氧化性增大，能强化气化去硫。

第六节脱氧

一、脱氧的原理和任务1．氧的危害

各种炼钢方法中，都是利用氧化法来去除钢中的大部分杂质元素和有害物质。这就使氧化后期钢中溶入了过量的氧。例如氧气转炉终点ω[C]二、各种元素的脱氧能力1．对脱氧元素的要求

1)脱氧元素与氧的亲和力应大于Fe与氧的亲和力，即脱氧产物(MeO)在钢液中应比FeO稳定。

2)脱氧产物MeO在钢液中溶解度应非常低，否则便以另一种形式保留在钢中，未达到脱氧的目的。

3)脱氧产物的密度应小于钢液密度，且熔点应较低，在钢液中应以液态形式存在，这样脱氧产物才容易集聚长大，并能迅速地上浮到熔渣中，完成脱氧任务。

4)未与氧结合的剩余脱氧元素，应该对钢的性能无不良影响，甚至还应产生有利影响。2．元素的脱氧能力

元素的脱氧能力是指在一定温度和一定浓度的脱氧元素呈平衡的钢中溶解的氧含量。显然和一定浓度的脱氧元素呈平衡的氧含量越低，这种元素的脱氧能力越强。在1600℃时，元素的脱氧能力按以下顺序增强：Cr、Mn、V、P、Si、C、B、Ti、Al、Mg、Ca。其中最常用的是Mn、Si、Al。3．常用的脱氧剂

(1)Mn它的脱氧能力较低，但几乎所有的钢都用Mn来脱氧，因为它可以增加Si和A1的脱氧作用。此外(MnO)可以与其他的脱氧产物如

等形成低熔点化合物，有利于从钢

液中排出。冶炼沸腾钢时，只用锰脱氧。

(2)SiSi是一种较强的脱氧元素，它是镇静钢中不可缺少的脱氧元素之一。Si的脱氧能力高于Mn。

Si的脱氧能力受温度影响而发生变化，温度越高，Si的脱氧能力越弱。Si的脱氧产物

熔点高(1700度)，不易从钢液中上浮排出，所以应与Mn一起使用。

(3)A1A1是钢中常用的而且是非常强的脱氧元素，它是镇静钢中不可缺少的脱氧元素之

一。

A1的脱氧产物

熔点很高(2050℃)，形成很细小的固体颗粒，

颗粒表面与钢

液间界面张力大，易于上浮，所以常用来做终脱氧剂。

目前炼钢生产中常用的块状脱氧剂有：锰铁、硅铁、铝、硅锰合金等。电弧炉还原期炉渣脱氧时常用的粉状脱氧剂有：碳粉、碳化硅粉、硅铁粉等。真空脱碳时，钢液中[C]是脱氧剂。

使用块状脱氧剂时，一般用复合脱氧剂最好，因为复合脱氧剂的脱氧能力以及脱氧产物的上浮能力都很强。若无复合脱氧剂而单独使用各脱氧剂时，应注意脱氧剂的加入顺序，一般情况是先弱后强，即先用锰铁脱氧，再用硅铁脱氧，最后用铝脱氧。因为先加锰铁后形成的Mn0可提高Si、Al的脱氧效果，同时也有利于几种脱氧产物形成低熔点化合物，从而有利于脱氧产物的上浮。三、脱氧方法

钢液的脱氧方法有三种：沉淀脱氧法、炉渣脱氧法和真空脱氧法。1．沉淀脱氧法

沉淀脱氧法又叫强制脱氧法或直接脱氧法。它是把块状脱氧剂，如锰铁、硅铁和铝饼等加入钢液内，直接使钢液脱氧。其反应式可表示为：[FeO]+[Me]=[Fe]+[MeO][MeO]=(MeO)式中Me脱氧元素；Me0脱氧产物。

这种脱氧方法的优点是操作简便，脱氧速度快，节省时间，成本低。其缺点是部分脱氧产物来不及上浮而进入熔渣中，残留在钢液内污染了钢液，影响了钢液的纯净度，使提高钢的质量受到一定的限制。因此，假若不采取炉外精炼等其他措施，靠这种方法脱氧的转炉就不能生产某些质量要求很严格的钢种，而只能生产一些常用钢种。转炉多采用沉淀脱氧法。2．炉渣脱氧法

炉渣脱氧法习惯上又叫扩散脱氧。它是把粉状脱氧剂，如碳粉、碳化硅或硅铁粉撒在渣液面上，形成还原渣间接使钢液脱氧。其反应式可表示为：(FeO)+[Me]=[Fe]+(MeO)[FeO]=(FeO)

由于在一定温度下，，为一常数，(FeO)的降低必然引起钢液中的[FeO]

向渣中扩散转移，从而间接地使钢液脱氧。由于[O]的扩散速度比较慢，在实际生产中氧在渣钢间的这一分配过程并未达到平衡。但这种方法仍可将钢中的[O]的质量分数降至0．005％～0．01％的水平。

扩散脱氧法明显的优势是钢液不易被脱氧产物所玷污，能提高钢的纯洁度。其缺点是脱氧过程慢，还原时间长。

碱性电弧炉炼钢的还原期多采用扩散脱氧法。3．真空脱氧法

所谓真空脱氧法是指将已炼成的钢液，置于真空条件下，打破原有的[C]、[O]平衡关系，使碳氧反应继续进行，利用钢液中[C]进行脱氧。反应式可表示为：[FeO]+[C]=[Fe]+{CO}

在真空中，由于C0分压的降低，打破了[C]与[0]的平衡关系，引起碳脱氧能力的急剧增强，甚至可以超过硅和铝，真空脱氧能力随着真空度的增加而增加。

对于低碳钢，[O]的质量分数可降至0．003％～0．015％；而高碳钢，[O]的质量分数可降至0．0007％--0．002％。与此同时，钢中碳的质量分数相应下降了0．003％～0．007％。真空脱氧法的最大特点是它的产物C0不留在钢液中，不玷污钢液，而且C0上浮的过程中还有去气体和去非金属夹杂物的作用。

生产实践表明，真空处理能显著地提高钢的质量，除一些必要的设备投资外，工艺并不十分复杂，故这种方法在许多合金钢的生产中已被广泛采用。

真空脱氧多作为转炉和电炉的炉外精炼手段，以进一步提高钢的质量。

第七节钢中的气体

本节所指的气体是指能溶解于钢中的氢和氮。一、钢中气体对钢性能的影响1．氢对钢性能的影响

氢在钢中基本上有害无利。随着钢的强度的提高，氢对钢的危害性则更为严重。但在一般情况下，要完全除去钢中的氢几乎是不可能的。氢在钢中的不良影响主要有以下几方面：1)使钢产生“氢脆”。氢能使钢的塑性和韧性明显降低，即产生“氢脆”现象。对于高强度钢来讲，“氢脆”的影响更严重。

钢中的“氢脆”属于滞后破坏。表现在应力作用下，经过一段时间钢突然发生脆断。2)使钢产生“白点”。所谓“白点”是指在钢材断面上呈银白色的斑点。其实质是一个有锯齿形边缘的微小气泡，又叫发裂。它的产生与氢脆不同，它是钢从高温冷却到室温时产生的。“白点”也使钢的塑性和韧性明显降低。

3)产生石板断口。其主要原因是：氢含量高的地方会出气泡，在气泡的周围易出现C、P、S和夹杂物的偏析，这些缺陷在钢材热加工时被拉长，但不能焊合，于是形成石板断口。4)产生氢腐蚀。在高温高压作用下，钢中的氢即高压氢会使钢产生网络状裂纹，严重时还可以鼓泡，这种现象称氢腐蚀。2．氮对钢性能的影响

氮对钢的性能有利有弊。氮对钢的不良影响是：

1)引起钢的时效硬化。在低碳钢中，氮能引起钢的时效硬化现象，表现为钢的强度、硬度随时间的推移而增大，而塑性则有所下降。只有当[N]的质量分数小于0．0006％时，才能免除时效硬化的可能。2)氮会使钢产生“蓝脆”。淬火钢在250～400℃回火后，塑韧性不仅不增大，反而下降，这个温度范围的钢呈蓝色，故叫“蓝脆”。

3)氮和氢综合作用使钢产生缺陷。氮和氢的综合作用会使镇静钢锭产生结疤和皮下气泡，使轧钢生产中出现裂纹和发纹，影响钢的质量。氮对钢有益的一面是：

1)钢中的氮能和Al、Ti等形成A1N、TiN等高熔点的细小颗粒。均匀弥散分布的AlN、TiN等能细化晶粒，从而提高钢的强度和塑性，对改善焊接性能也有良好作用。

2)能提高钢的强度和耐磨性。实际生产中常用渗氮的方法来改善钢表面的耐磨性，同时也能使钢表面的抗蚀性和疲劳强度有所改善。二、钢中气体的来源

钢中的氢来自原料、耐火材料、炉气和空气中的潮气以及金属料中的铁锈(铁锈是含有结晶水的氧化铁)。

钢中的氮来自铁水、氧气和炉气。三、减少钢中气体的基本途径

减少钢中气体含量一是减少钢液吸进去的气体；二是增加排出去的气体。1．减少钢液吸气的基本途径:

1)原材料如石灰、矿石、铁合金、耐火材料等必须进行烘烤或干燥。金属料中的铁锈要少。

2)熔炼过程中，钢液温度不宜过高，因为氢和氮在钢液中的溶解度随温度的升高而升高，同时应尽量减少钢液裸露的时间，防止钢液从炉气中吸收氢、氮。

3)应尽量提高氧气的纯度，防止或减少吹氧时由于氧的不纯给金属液中带入氮。4)钢水包要烘烤，钢液流经的地方要烘干和密封(如Ar气密封)保护。2．增加排气的措施

1)氧化熔炼过程中，钢液要进行良好的沸腾去气。

2)采用钢液吹氩，真空处理和真空浇注降低钢液中的气体。

第八节钢中的非金属夹杂物

在冶炼或浇注过程中产生于或混入钢液中，而在其后的热加工过程中分散在钢材中的类似于炉渣的非金属物质叫非金属夹杂物。它的主要来源是：

1)与生铁、废钢等一起进入炉内的非金属物质。

2)从入炉到浇注的整个过程中，与钢液相接触并卷入钢液的耐火材料。3)在炉内、盛钢桶内和钢锭模内脱氧过程中所产生的脱氧产物。一、非金属夹杂物的分类1．按照化学成分分类(1)氧化物夹杂

简单氧化物，如Fe0、Mn0、复杂氧化物，如Fe0硅酸盐，如2Fe0

、、Mn0、2Mn0

等。

、Mg0、3Mn0

2

等。

等。

(2)硫化物主要是FeS、MnS、(FeMn)S和CaS等。(3)氮化物若钢中有与氮亲和力大的元素时，会形成氮化物，如AlN、TiN、BN、ZrN等。2．按照夹杂物的来源分类

(1)外来夹杂物这类夹杂物是从冶炼到浇注过程中进入钢液的耐火材料或熔渣，滞留在钢中而造成的。一般外来夹杂物的特征是外形不规则，尺寸比较大和分布不均匀。

(2)内生夹杂物(见图83)这类夹杂物是在液态或固态钢内，由于脱氧或凝固过程中进行的物理化学反应而生成的。钢中大部分夹杂物属于这一类。内生夹杂物的颗粒比较小，分布也比较均匀。

图8-3脱氧严物型夹杂物

(a)石英；(b)石英和硅酸盐；(c)大型硅酸盐颗粒(复合)3．按照变形性能分类(见图84)

(1)脆性夹杂物指完全不具有塑性的夹杂物。当钢进行热加工时不会变形，但夹杂物会沿加工方向破碎成串。如Al2O3、Cr2O3、TiN、ZrN等就属于这一类。

(2)塑性夹杂物塑性夹杂物即热加工时能沿加工方向延伸成条带状的夹杂物，如MnS、FeS等。

(3)点状不变形夹杂物呈点状的、不随加工变形而变形的夹杂物叫点状不变形夹杂物。属于这一类的有石英玻璃(Si02)和含Si02较高((Si02)>7％)的硅酸盐等。

图84锻压延伸的夹杂物、夹渣

(a)点状氧化铝，铝酸盐；(b)变形硫化物；(C)变形的复合夹杂物4．按尺寸大小分类

(1)超显微类夹杂物即小于lμm的夹杂物。这类夹杂物都是内生夹杂物。

(2)显微夹杂物即小于l00μm的夹杂物，又称微观夹杂物。它们以内生夹杂物为主。(3)大型夹杂物即大于l00μm的夹杂物，也称宏观夹杂物，它们多为外来夹杂物。二、非金属夹杂物对钢性能的影响

钢中的非金属夹杂物破坏了金属基体的连续性，使钢的塑性、韧性和疲劳强度降低，也使钢的冷、热加工性能变坏。

但某些特殊场合下，夹杂物也能起到好的作用。如细小的Al2O3夹杂能细化晶粒，硫化物夹杂能改善钢的切削性能等。

三、降低钢中非金属夹杂物的途径降低钢中非金属夹杂物有以下途径：

1)使用洁净的炉料，钢液接触和流经的地方也要洁净；2)提高耐火材料的材质，减少其侵蚀损坏而混入钢液；

3)氧化熔炼过程中，钢液应进行良好的沸腾，以清除钢液中的非金属夹杂物；4)采用正确的脱氧操作方法，使脱氧产物易于上浮入渣；

5)浇注前钢液在钢包中镇静适当的时间，以利非金属夹杂物充分上浮；6)采用钢液吹氩，真空处理和真空浇注，减少钢液中的非金属夹杂物。

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