自己总结的钣金设计时注意的事项
一、如何有效防止冲压件回弹造成尺寸不准和先冲孔后浅整孔变形问题如何有效防止回弹造成尺寸不准：
1、在易发生回弹面加加强机构（在易回弹面加加强筋）
2、通
过过整形平衡回3、通过相对变形平衡回弹量
4增加型面防止反弹
如何防止先冲孔后整形孔变形问题
弹量在保证尽量减少模具数量的前提下，尽量安排先整形后冲孔（缺陷：件在型面上不能确切定位导致边沿宽度不一）。先冲孔后整形有利于定位（缺陷：孔变形）
减轻孔变形问题
1、在整形模具上孔位置周围加网状印记，以减少料流动量
2、加均匀的条形u槽
（冲压件）模具制造工艺性分析：
1、同一个零件的加强筋方向必须一致，且尽量和冲压方向一致,避免加强筋与模具的摩擦磨损2、由于受修边工艺的限制，类似前纵梁前部的件可以考虑通过两次FORM成型完成（参考
AUDI100工艺）
3、用于定位用的定位孔所在的钢板的厚度最好大于2MM，尤其纵梁等关键件，以防止定位时
变形
类似于这种形状的修边(带有一定倾斜角度的（15度1.0MM厚界限），垂直无法修剪)，高度大于30MM的建议使用侧修边4、类似此种在微斜面上冲孔的情况，斜面的倾斜角度最好应小于15度(在此基础上一般孔径每减少1MM,斜度可减少一度)5、
6、由于压力机台面或板料尺寸的限制，在一些情况下要对侧围进行分块，但分块过程中要注
意以下几点：
1、各部件的定位是最关键的，只有定位可靠了才能尽量减轻合并后整体的扭曲2、分块时必须考虑整体的强度以接受各种强度实验3、分块时要考虑冲压的钢材利用率和焊装的拼接工作量
4、现有公司使用的焊钳基座直径为○16和○13两种，在焊接强度高的情况下，建议用19
的焊钳
可靠的定位方式
7、车身调整之门调整：根据门与翼子板的位置调整门的位置
8、拉延模凸、凹模，压边圈选材：MoCr铸铁和NiCr铸铁落料模选材：材料厚度
t≤1.2时，采用空冷钢7CrSiMnMoV硬度为HRC50-55；当1.4≥t≥1.2时，采用Cr12MoV硬度为HRC58-62；当t≥1.4时镶块采用“背托”及波浪刀口
9、斜面冲孔：当料厚≤1.0MM孔直径≥12MM时，斜度不能大于10度，跟料厚≥1.0MM
孔直径≤12MM的关系：料厚没增大0.1MM，孔径每减少1MM，允许倾斜的角度相应减少1度
10、平板成型拉延和拉伸的选择：当成型深度大于10MM时最好采用拉延方式，避免出现挤
料现象，小于10的可以考虑用成型。同时成型过程中为避免叠料通常加工艺缺口.加工艺缺口的条件：成型前后两轮廓的半径满足条件（R1-R2）/R2≥20％
成型前半径R1成型后半径R2
所加工艺缺口的高度不低于成型后边沿高度的20%
11、类似与S11前座椅横梁形状的件，下部修边的边沿走向应尽量与上半部走向一致，利于成
型，修边线尽量一条线。
12、加落料工序的理由：A、同一零件的不同部位宽度差别超过30%左右时考虑加落料模，
否则成型困难
B、提高材料利用率
C、成型前的板料相对于成型后的零件有大面积未参与成型具体例子如下：
13、对冲压件排序时之两点注意：FL+RST的同时避免冲孔，以免对压料板的强度造成
影响；在符合排序时考虑到弹簧的布置空间问题14、类似与梁类件，在高度小于30MM的情况下可以直接成型，不需要抬型面。大于30MM
的情况下，考虑到修边的难度，需先抬型面然后再整形。15、后背门外板冲孔时注意点：
16、冲孔工艺需考虑的因素
若有孔注意孔的下边值与[牌照安装面的最高点的差值不得小于30MM，否则需采用吊冲，以避免冲孔与型面干涉会审此类孔的工艺性时要考虑到到料厚、材质.冲头长宽比例（最好不超过2：1），考虑最好用￠8以上的圆冲头
扩展阅读：别人总结的钣金设计时注意的事项(我看了挺好,你看看)
一、如何有效防止冲压件回弹造成尺寸不准和先冲孔后浅整孔变形问题
如何有效防止回弹造成尺寸不准：
1、在易发生回弹面加加强机构（在易回弹面加加强筋）
2、通
过过整形平衡回3、通过相对变形平衡回弹量
4增加型面防止反弹
如何防止先冲孔后整形孔变形问题
弹量在保证尽量减少模具数量的前提下，尽量安排先整形后冲孔（缺陷：件在型面上不能确切定位导致边沿宽度不一）。先冲孔后整形有利于定位（缺陷：孔变形）
减轻孔变形问题
1、在整形模具上孔位置周围加网状印记，以减少料流动量
2、加均匀的条形u槽
（冲压件）模具制造工艺性分析：
1、同一个零件的加强筋方向必须一致，且尽量和冲压方向一致,避免加强筋与模具的摩擦磨损2、由于受修边工艺的限制，类似前纵梁前部的件可以考虑通过两次FORM成型完成（参考AUDI100工艺）
3、用于定位用的定位孔所在的钢板的厚度最好大于2MM，尤其纵梁等关键件，以防止定位时
变形
类似于这种形状的修边(带有一定倾斜角度的（15度1.0MM厚界限），垂直无法修剪)，高度大于30MM的建议使用侧修边4、类似此种在微斜面上冲孔的情况，斜面的倾斜角度最好应小于15度(在此基础上一般孔径每减少1MM,斜度可减少一度)5、
意以下几点：
6、由于压力机台面或板料尺寸的限制，在一些情况下要对侧围进行分块，但分块过程中要注
1、各部件的定位是最关键的，只有定位可靠了才能尽量减轻合并后整体的扭曲2、分块时必须考虑整体的强度以接受各种强度实验
3、分块时要考虑冲压的钢材利用率和焊装的拼接工作量
4、现有公司使用的焊钳基座直径为○16和○13两种，在焊接强度高的情况下，建议用19
的焊钳
可靠的定位方式
7、车身调整之门调整：根据门与翼子板的位置调整门的位置
8、拉延模凸、凹模，压边圈选材：MoCr铸铁和NiCr铸铁落料模选材：材料厚度t≤1.5时，采用空冷钢7CrSiMnMoV硬度为HRC50-55；当1.4≥t≥1.2时，采用Cr12MoV硬度为HRC58-62；当t≥1.5时镶块采用“背托”及波浪刀口
9、斜面冲孔：当料厚≤1.0MM孔直径≥12MM时，斜度不能大于10度，跟料厚≥1.0MM
孔直径≤12MM的关系：料厚没增大0.1MM，孔径每减少1MM，允许倾斜的角度相应减少
1度
10、平板成型拉延和拉伸的选择：当成型深度大于10MM时最好采用拉延方式，避免出现挤
料现象，小于10的可以考虑用成型。同时成型过程中为避免叠料通常加工艺缺口.加工艺缺口的条件：成型前后两轮廓的半径满足条件（R1-R2）/R2≥20％
所加工艺缺口的高度不低于成型后边沿高度的20%
11、类似与S11前座椅横梁形状的件，下部修边的边沿走向应尽量与上半部走向一致，利于成
型，修边线尽量一条线。
成型前半径R1成型后半径R12、加落料工序的理由：A、同一零件的不同部位宽度差别超过30%左右时考虑加落料模，
否则成型困难
B、提高材料利用率
C、成型前的板料相对于成型后的零件有大面积未参与成型具体例子如下：
13、对冲压件排序时之两点注意：FL+RST的同时避免冲孔，以免对压料板的强度造成影响；在符合排序时考虑到弹簧的布置空间问题
14、类似与梁类件，在高度小于30MM的情况下可以直接成型，不需要抬型面。大于30MM的情况下，考虑到修边的难度，需先抬型面然后再整形。15、后背门外板冲孔时注意点：
16、冲孔工艺需考虑的因素
若有孔注意孔的下边值与[牌照安装面的最高点的差值不得小于30MM，否则需采用吊冲，以避免冲孔与型面干涉会审此类孔的工艺性时要考虑到到料厚、材质.冲头长宽比例（最好不超过2：1），考虑最好用￠8以上的圆冲头
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