机加工撞车总结
机加工撞车经验总结
1.加工工件前首先确认使用了正确的工艺和工装（如高度定位块选用是否正确）。毛坯的使用是否正确。
2.深入了解设备的各项操作是否对工件的正常加工产生影响。（如手轮的开关是否能影响正常加工）
3.查看工件的加工量。（各处是否有铸造和加工缺陷。如本应该是通孔的却成了盲孔，加工量过大超出程序中刀具的安全距离等。）4.安装工件。确定压板压紧点是否正确且合理。各定位点是否贴实。压板是否已满足压紧要求。
5.加工工件时检查所调用的程序是否正确。首件加工时更要注意刀具的选用是否会对加工产生干涉。
6.选用的刀具是否满足加工需要（如波刃铣过长或过短）7.对刀前应运行返参或G49动作。对刀时应先运行所需对的刀所对应的坐标系。确定对刀原点的位置。
8.输入刀补时（包含长度和半径）时要输入在所对应的刀补号位置上，且能正常区分长度、半径的位置。
9.程序开始前检查操作面板各指示按钮是否处在所需要的状态（如程序空运行，段跳跃等）首件加工时注意机床快速和切削倍率尽可能的调低。同时随时暂停观察刀具余移动量。
10.加工时确认每把刀的加工路径是否正确。加工中如发现异常及时停车检查。
11.停车重新启动时先运行取消刀具长度/半径补偿、取消钻孔/攻丝固定循环指令、取消G91相对坐标编程指令。重新启动时查看程序是否调用正确。应从带有坐标系的程序开始。刀具是不是加工所需用的刀。在刀具正常切削前应遵循低快速随时暂停观察余移动量的原则。
12.刀库备刀时不能按复位按钮。如不小心按下，则换刀时应注意所换刀具是否为需要用的刀。避免刀库混乱后导致撞车。。13.车床工作台旋转后注意观察是否旋转到位并落下。是否为所需要的角度。所对应的坐标系是否正确。
14.手动交换工作台时确定工作台的调换是否为所需加工工件所在的工作台，并且使用的程序正确。
15.观察刀具的使用情况，及时更换刀具。避免因刀具的损害导致撞车。
总以上原因，在使用数控设备时必须要做到头脑清醒，认真细心、反应迅速来避免错误的发生。要看懂工艺文件，程序。摸清机床的性能。要以最佳的状态创造处最后的价值。
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一年时间转瞬已经过去了,201*年在忙碌的工作中已悄然走向终点，伏案回眸，总结这一年来的工作，做为公司的老员工，我除了严格遵守各项规章制度外，更是要积极配合，抓紧生产，确保完成生产任务。
我一直严格要求自己，服从领导安排，让我明白了什么叫责任，而且我也在工作中发现了我的不足，在岗位上我始终以饱满的热情对待自己的工作，勤勤恳恳、尽职尽责、踏踏实实的完成自己的本职工作。保证工件的精度，确保安全生产，质量可靠。
一年来，在平时工作中，我始终以高标准严格要求自己，在思想上我不断学习，积极要求进步，模范遵守单位的各项规章制度，力求时刻严格要求自己。始终做到早来晚走，团结同志，搞好关系。在生产中要求自己要精益求精，心态方面我抱着大耳朵的态度，安排我干什么我就干什么，对过去取得的成绩，将不骄不躁，脚踏实地一步一个脚印走下去，对过去的不足，将不懈的努力争取做到最好。
我想自己的工作经验一方面是自己工作的积累，更重要的是在同志们的关心、支持和帮助下，各项工作均取得了圆满完成任务的好成绩。在接下来的一年里我恭请各位领导和师傅们对我工作不足的地方给予批评和指点，而我也要在反思中谋求新的成长，并要努力提高自己的技能水平以及个人能力。
今后我将更加珍视自己的岗位，以无比的热情与努力争取更大的进步！
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