201*年品质部工作总结
201*年品管部工作总结
201*年，品管部工作在上级领导和各部门的支持配合下，通过本部门全体成员的共同努力，中间取得了一些成绩，同时也暴露出了明显的问题。下面，我代表品管部就过去一年的工作情况作一个较为全面的总结：
一、在产品检验方面，201*年全年生产一次检验合格率为72.1%，其中试压合格率为90.8%，毛坯及原材料进货检验合格率为96.1%，外协件进货检验合格率为93.1%。
1、根据进货检验统计数据，在毛坯及原材料供应商中评选出3位品质控制较优秀的供应商，他们分别是永中、繁荣和金象，建议增加采购量；还有一家龙湾机械被列为品质需重点改进的供应商，建议减少采购或考虑备选厂家。
A、按各供应商类别对比（6~12月统计数据）供应商金象新锐中月电站姚成万方张锡金龙湾机械良工永中张汉国宝繁荣供货总数（件）496194693317737130591285011306964029082860571253231141201*年进货平均合格率合格数（件）492194563516851127191241511128945628052638571245216141合格率（%）99.697.194.697.496.598.296.887.590.4100.098.991.8100.096.1从以上数据可以看出，6~12月份金象来货数量最多，在排前面的7家主要供应商中合格率99.6%也是最高的，质量最差的当属中月合格率只有94.6%。我们下一步只要重点控制这几个主要的厂家来料，就可大大减少品质问题的发生。
B、按品质问题类别对比（6~12月统计数据）不良项目分类变形砂孔尺寸差错浇铸口高外观差不良数量（件）1090538496257123百分比（%）40.019.718.29.44.5累计百分比（%）40.059.777.987.391.裂纹孔堵塞断裂铸字缺陷清理不干净表面生锈合计10842381510827254.01.51.40.60.40.3100.095.897.398.799.399.7100.0从以上数据可以发现，供应商来料品质问题主要集中在变形、砂孔、尺寸等方面，占整个来料品质问题的77.9%，只要控制了这三个方面的主要问题，合格率就可大幅提升。
2、在外协加工方面，林育、谢祥荣、施世备整体加工质量较好，建议进行重点合作；而李孝柱和叶建火下一阶段需重点进行品质整改，争取加工质量提升，制造部也应考虑作好备选外协方的寻找；其余邓传成、郑阿兰还远远无法满足我司的质量要求，应直接取消外协资格，白直栋也应限期要求其改进。
A、按外协方类别对比（3~12月统计数据）外协厂商林育张志华李孝柱周秀早李云明贾挺富柏托克叶建火倪胜东郑阿兰白直栋谢祥荣施世备张锡金邓传成供货总数（件）2697620273190501785816226535640189338254902661611538634201*年外协进货平均合格率合格数（件）2688018931159721756415201*1863958827813439230161153780合格率（%）99.793.489.296.793.296.997.489.498.359.781.3100.0100.093.80.093.1从以上数据可以看出，主要的外协生产厂家集中在林育、张志华、李孝柱、周秀早、李云明等5家，只要能控制这5家的质量就可大幅提升质量水平，而这5家中又以李孝柱的合格率最低，就是我们控制的重点，张志华和李云明也须加强管控。
B、按品质问题类别对比（3~12月不合格统计数据）不良项目分类尺寸超差或加工错变形碰裂等外观问题工序漏加工流至后工序材料原因导致的问题加工失误直接损坏其他问题合计不良发生频次（次）195191616151262百分比（%）74.47.36.16.15.70.4100.0累计百分比（%）74.481.787.893.999.6100.0从以上可以看出，外协加工产生的问题主要还是尺寸问题，只要外协方采取一定的措施在加工中加以控制，外协问题就可大大减少。
3、201*年本厂整个生产过程平均合格率为95.5%，从数据分析来看，主要问题还是出在执行器和阀门的装配环节，所以如何更有效地提供装配的质量应是我们下一阶段的重点。
A、按生产段别对比（3~12月统计数据）生产段别数控加工钻孔装配（含执行器）金加工调试包装车配压力试验供货总数（件）1169971126624448140487337412927529161201*年生产过程平均合格率合格数（件）1145191097624112939310333672764026489合格率（%）97.597.492.596.998.994.490.895.5从以上数据可以看出，装配段的合格明显比平均合格率低，车配段也稍偏低，今后应想办法努力加强这两个过程的品质控制，方能较好地提升整个生产过程的合格率水平。
B、按品质问题类别对比（3~12月除阀门泄漏外的不合格统计数据）
不良项目分类砂孔/变形/碰划伤/铸字等外观问题尺寸超差/加工错误对撞刀/镗/攻丝等直接报废标牌打错部件安装错或漏材料原因导致的问题位号错漏或重复工序漏加工流至后工序螺栓未上或未拧紧不良发生频次（次）百分比（%）累计百分比（%）2501317859494339331634.318.010.78.16.75.95.34.52.234.352.363.071.177.883.789.093.595.执行器气开或气闭错球/密封圈等内件材质错端连接形式做错合计151337292.11.80.4100.097.899.6100.0从以上数据可看出，只要能想办法解决外观、尺寸及人为操作报废等前3项的主要问题，品质不良率就可大大降低。
二、在外部顾客投诉方面，全年已明确责任部门的投诉就达155次之多，还有约1/3的是已明确是公司内部造成的，但未明确具体责任部门，整体的顾客投诉量还是严重偏多的。
A、按公司原因造成的顾客投诉的品质问题点分类（3~12月客服统计数据）顾客投诉的品质问题点人员疏忽阀门泄漏阀门结构前期沟通阀门卡死执行器密封执行器结构执行器配置包装与运输连接件设计合计投诉次数（次）14169584019181412106387百分比（%）累计百分比（%）36.417.815.010.34.94.73.63.12.61.6100.036.454.269.279.584.489.192.795.898.4100.0从以上可以看出，顾客投诉的问题主要集中在人员疏忽、泄漏、结构和前期的沟通问题，而在这些问题中又以人员疏忽大意出现的比例最大。
B、按公司原因造成的顾客投诉的责任部门分类（3~12月客服统计数据）顾客投诉产生的责任部门制造部销售部品管部技术部客服部生管部采购部合计投诉次数（次）50393220653155百分比（%）累计百分比（%）32.325.220.612.93.93.21.9100.032.357.578.191.094.998.1100.0从以上可以看出，顾客投诉的品质问题主要集中在制造、销售和检验部门，而这中间又以制造部的责任最多，制造部问题中仅包装调试就出现24次之多，占了整个部门的48%。三、在质量体系推行及认证方面，全年共组织了二次各部门参与的全公司正式内审，对质量管理体系文件进行了较全面的修订和完善，并接受ISO9001和CE的年度监督审核，完成TS压力管道元件制造许可证的取证，APIQ1和API6D取证工作也在进行当中。
1、根据标准要求及公司的动作实际，5月和6月分别对质量手册和程序文件进行了全面修订，并将ISO9001、APIQ1和CE三种体系整合在一起，使其在不违背标准要求的前提下尽可能做到简装化；7月份以后，还对TS质量保证手册、检验规范、操作规程、部分管理制度、表单记录进行了较为系统的评审、修订和统一。目前，质量管理体系涵盖的所有文件已可以适应公司现阶段的运作要求，只需各部门加以日常运作控制就可以了。
2、在内外审方面，全年完成正式的内审2次，外审（含认证、监审和复审）达5次之多。内审分4月和12月各按计划进行一次，中间在6月份应API整改重新补做了一次非正式的内审，全年内审共开立不符合项整改项达10项，各部门都配合做了不同程度的整改；外审有ISO9001、CE、TS各进行一次，API进行两次，总共开出不符合整改项25项，其中ISO9001一项已整改完成，TS九项已及时整改到位，CE两项暂未落实整改，API不符合整改项11项已提交，复审两项现在正在整改当中。全年审核共产生35项不符合整改项，具体的分布情况见下表：
不符合部门采购部技术部品管部制造部总经办销售部生管部合计不符合项数（项）987532135百分率（%）25.722.920.014.38.65.72.8100.0累计百分率（%）25.748.668.682.991.597.2100.0以上项目虽都按要求作了整改，但终因认识上的差距未作深层次整改或整改无持续，使体系正常运作的效果大打折扣。
3、在管理评审方面，201*年4月和6月由我补做了部分管理评审的资料，但其实没有进行管理评审，计划在2月份提请总经理组织一次正式的管理管理（201*年度）。
四、品质工作面临的问题及建议
1、现有检验人员的能力整体上还处于一个比较低的水平，他们大多时间还是在做一些简单的外观检查和尺寸测量工作，还谈不上能够指导生产进行品质控制。
2、现有人员的品质改善意识较差，解决问题的能力也不足。比如装配发现阀杆尺寸大了不能正常组装，检验员只会简单地把有问题的拿去全面返工，但这样只是暂时把问题处理了，其实没有把问题解决，因为仓库里的同批次产品一定还会有问题，下次或再下次一定还会有同样的出现。3、生产为了赶货的需要，经常会随意改变原先的加工工序，使部分产品不可避免地出现漏检或漏试压，经常还会出现不流入检验区就直接送去装配的情况发生。
4、技术部特殊用图的分发未加以严格控制，导致几个使用场所的图纸经常发生不一致的事件，今后有关特殊用图最好只分发一份至生管并随计划一起下传，最后做完入库统一由仓库收回销毁。这样一有利于技术部对图纸的控制，二有利于减轻其他部门重复管理图纸的工作量，三可确实降低质量成本损失。
5、目前的产品出货以后只能追踪到出货检验，可追溯性太差，建议对订单的编号方法作简化规范，并与产品编号作对应；同时，装配应设置专门人员负责在产品指定的法兰位置敲上永久性的产品编号。
品管部：龚松华201*年1月15日
扩展阅读：201*年品质部工作总结
201*年品质部工作总结汇报
在繁忙的工作中时光飞逝，转眼间已经跨入了新的一年。回顾过去的一年品质部各方面的工作都取得了不错的成绩，在忙碌而充实的工作中本部门的全体员工也得到了成长和进步。201*年是05年以来品质部工作任务最重的一年，这一年中品质管理整体工作向前踏进了一大步，在体系完善、过程控制、监测管理等多方面的工作都建立了新改进项目，树立了很好的开端也取得了不错的成绩。
下面对本部门07年工作作详细汇报：一、质量管理体系
07年中我公司通过了三家主要顾客的多次审核，自07年4月份开始到07年末包括ISO9000、Q+、内审等9次质量管理体系的审核，共提出了多项改进建议，在审核的过程中公司的质量体系管理工作得到了促进和提升。日期4.235.176.1-6.88.22-239.1910-1611.12-1311.2912.18顾客迅达天津OTIS内审方圆迅达迅达、新时达迅达迅达电梯审核人李晓燕、李红兵张永、张海军王艳波、钱正峰ISO9000认证李红兵、秦杰莎春燕、朱伟、杜钰杜钰、王海亮审核内容质量管理体系公司质量管理体系质量管理体系质量管理体系新时达投诉处理质量管理体系迅达相关投诉处理及改进改进12项不合格通过L2级投诉处理及产品改进改进结果天津OTISQ+审核徐晓金、金大伟、王亚军质量管理体系在多次体系审核过程中体系文件也在不断的完善，201*年完善了各个检验过程的程序文件，编制了《控制程序》对各检验过程的控制进行了明确；建立了过程首检和巡检的程序文件及标准；修正了材料、产品的样品管理规定，确保样品的确认和保管；建立了型式试验的操作规程，规范了操作流程。在顾客审核检查的促动下我公司对老化环境和仓库管理及生产现场管理改进上取得了较好的较果。并更新了顾客投诉处理的程序，补充了投诉分析后的跟踪和改进。
二、改进
公司纠正措施情况1、纠正措施
201*年公司各部门在工作程序、工作方法、产品改进、文件记录等各方面共建立了162个纠正措施，完成了112个，完成率为69.14%，各部门的完成的具体情况如下：项目数量完成数完成率制造部品质部技术部市场部综合部合计442659.09%564682.14%523363.46%731624311257.14%100.00%69.14%纠正措施从公司管理活动的各个方面不断的促进和提升，对质量管理体系的完善和进步起到了非常重要的作用，同时也是向各位员工传达和提高质量意识的一个良好途径。
但是在完成情况方面还要不断的加强，其中没有完成的部分有两个方面：一是不能按时完成，主要是由于计划不合理、责任感不够；二是根本完不成，在顾客审核过程中建立了一些较大的改进项目，但是往往不能在短时间内完成，有的甚至需要一年或一年以上。对于这部分纠正措施要考虑以改进项目的方式完成可能会更有效果和较率。
1/部门内部改进项目1、来料检验的改进
自07年6月以来在刘经理的指导和帮助下，品质部对多年形成的进料检验方式进行了突破性改进。公司有一百多家供应商，电子元件、钣金材料、辅助材料更是种类繁多、品牌型号杂乱，面对这样的来料情况以往的检验工作是进行初步核对检查，只能确认材料的类别。而对于材料具体的品牌、型号、生产周期、相关特性等项目无从检验，这样既不能保证材料的质量甚至付出高价钱收进次品材料，给生产增加成本也给公司造成损失。6月份刘经理与采购部门对重要材料的采购要求进行了明确，包括供应商及品牌要求等，品质部根据采购的总要求制定了具体标准。在原有基础上对材料的厂家品牌、具体型号、关键标志、外形尺寸、标识含义、包装形式、参数要求、外形照片进行了明确，为了便于操作采用文本备案，电脑查找核对的方式，这样能够保证标准的一致性也能快速调出任一元件的标准进行核对检验，既准确全面又快捷方便，大大的提高了工作效率，保证了材料的质量。自6月份以来至12月已完成了集成电路、三极管、二极管、继电器、电阻、电容等材料检验标准的制定。2、线路板外协加工的控制
随着产品质量要求的不断提升及生产规模和数量的不断扩大，半成品线路板的加工数量快速增长，质量要求也越来越高。对于数量和质量的不断提高，做好控制的直接方法就是加强供应商的管理，提高半成品加工质量，如果可以让源头供应商的加工过程得到良好的控制和提高，在我公司的生产中既可以保证产品质量又能够节省检验人员的投入，另外也提高了供应商的能力。本着这一目标07年6月份品质部派遣一员质量人员作为公司的外协质量专员到供应商处实施这项工作。外协质量人员在工作中传达公司的标准，落实公司的具体要求，返馈产品设计的不足及供应商的建议。建立了供应商加工过程控制程序，明确了工作标准和工作流程，编制了关键工序的记录表。7月份编制了半成品加工批次流水号，建立了产品加工批次跟踪追溯标准，实现了半成品批次质量跟踪改进的目标，8月份完善了半成品批次流水号的粘贴标准。在这个过程中半成品加工质量得到了不断的提高，也实现和促进了半成品生产、加工、周转过程的控制和逐步完善。同时在这半年中也促进了多种产品的技术改进，规范了半成品周转摆放要求，提高了产品质量，是质量管理工作中取得的又一突破。
以电压转换板的生产加工为例，在外协工作中通过批次跟踪，不断改进，发现和解决了多个过程和质量问题，使产品质量得到不断提高，见下图所示。
电压转换板合格率统计100.00%合格率99.65%99.00%99.20%98.50%98.38%98.00%98.00%98.30%99.10%99.00%98.92%98.68%98.00%98.00%98.00%98.10%97.00%97.10%96.40%97.10%96.00%96.00%96.35%95.00%94.00%第1批第2批第3批第4批第5批第6批第7批第8批第9批第10批第11批第12批第13批第14批第15批第16批第17批第18批第19批第20批
通过批次跟踪总结发现问题，分析解决问题，不仅提高了产品质量也促进了相关工序的改进，具体见附表（一）。3、建立的过程巡检制度
07年7月份建立了生产过程控制程序，包括首检确认及巡检，通过首件确认能够在生产
2/线批量生产前对过程、材料、标准、工艺等进行确认，有效的避免了批量错误和返工，在也是在原质量管理工作中所缺少的。巡检工作主要是在原工作基础上对检验标准进行了明确化，对检验人员来说增强了可执行性及标准化，在生产过程中及时解决问题，促进质量提升及系统的不断完善。在巡检工作具体实施以来在过程中发现了很多潜在的质量问题，也大大的促进了产品质量的不断提高。由其是疏散装置的过程检验，标准内容具体明确，填补了疏散装置检验无标准的空白，也从过程控制中确保了产品的生产质量。4、部门产品技术文档的管理
07年品质部对所有产品的技术文档进行了系统的整理，建立了管理制度，按产品类别、型号、改进的先后顺序进行排列、记录。因公司产品类别多、型号繁杂、技术更改频繁，这样不能有效的对第种产品的过程生产和技术发展进行有效的跟踪和控制。建立管理以后可以明确清析的看到每种产品不同型号的更改过程，有利于质量控制和产品追溯。
以上是品质部在07年的质量改进工作中完成的内容和情况。
三、一次合格率和成品检验合格率
201*年产品一次合格率得到了平稳的上升，相对06年有了很大的进步，达到了公司质量目标要求，平均一次合格率为96.72%。具体数据见下图、表：
201*年产品一次合格率趋势图100.00%07年合格率06年合格率98.00%98.13%97.74%97.80%96.45%96.77%96.09%95.60%95.04%96.56%97.44%97.02%95.79%95.98%97.79%96.89%97.43%97.05%96.75%96.34%96.72%95.94%96.73%96.00%96.06%94.00%93.70%93.96%93.30%92.00%1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份合计
201*年产品一次合格率汇总报表
月份123456789101112合计生产产量14635436111879196011685817402196211877421443155282071917279198100材料质量206662632302211871811893511751882332490材料比率43.01%38.37%35.16%33.09%33.54%33.27%26.85%39.29%54.93%51.02%35.27%45.69%38.34%安装质量14975384299221155294167206922412102493安装比率31.11%43.60%51.34%43.02%33.54%27.58%43.62%34.72%32.24%26.82%45.22%41.18%38.38%3/13
线路板质量124311011662172201991258276104671512线路板比率25.89%18.02%13.50%23.88%32.93%39.15%29.53%25.99%12.83%22.16%19.51%13.14%23.28%不合格数479172748695659562674481639343533510649507年合格率96.73%96.06%93.70%96.45%96.09%96.77%96.56%97.44%97.02%97.79%97.43%97.05%96.72%06年合格率98.13%97.74%97.80%95.04%93.96%95.60%93.30%95.79%95.98%96.89%96.34%96.75%95.94%201*年成品合格率趋势图100.00%99.70%99.50%99.24%99.00%98.66%98.50%99.06%98.81%99.07%99.79%99.75%99.48%99.12%99.21%99.97%99.96%07年合格率06年合格率99.49%99.21%99.13%98.67%98.67%98.00%97.96%97.94%97.50%97.26%97.00%1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份合计
201*年成品合格率汇总报表
月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份合计送检数量11903661012349208431786123913263412412226404218062740023911243463材质量313021501010021000057807材料比率1.23%0.74%89.35%53.57%1.85%0.00%31.85%9.33%0.00%0.00%0.00%0.00%30.18%安装质量240135361305350214204136612121133707安装比率98.77%99.26%10.65%46.43%98.15%100.00%68.15%90.67%100.00%100.00%100.00%100.00%69.82%不合格总数2431363382805450314225136612121191507年合格率97.96%97.94%97.26%98.66%99.70%99.79%98.81%99.07%99.48%99.97%99.96%99.49%99.21%06年合格率99.06%99.24%99.75%99.12%99.21%98.67%98.67%99.13%
产品一次合格率的提高与07年中过程质量控制的改进、供应商管理、员工的操作技能的提高有着密切的关系，但是通过统计分析可以看到也正是这些原因影响了产品一次合格率，在今后的生产过程更要在07年的基础上不断促进以上三项工作的进步。
成品检验合格率较低，本身成品检验要求100%合格，但是这个检验过程往往出现批量性不合格，从统计数据可以看出成品检验时的主要不合格原因是安装问题，这就说明在生产过程中操作标准和过程控制还存在很大的漏洞，在下半年的统计数据中与06年相比有所下降，说明除材料原因和员工的操作水平两种原因外，一定程度上也存在操作标准执行程度和效果的问题。这一点要从员工的意识和管理方式多方面促进和控制才能够有效提升，并且形成团队的工作氛围。
4/
四、顾客投诉情况
201*年全年接到所有顾客故障投诉1216次，共1880件产品，其中主要产品投诉统计情况见《201*年主要产品投诉统计》。各种产品中对讲机占总故障数量的45.8%，对讲机电源占总数量的19.7%，夹绳器电源占总数量的9.3%，详细情况见《201*年各类产品故障投诉数量对照表》。根据所有故障投诉的分析情况将故障原因大体分为六种，其中无故障约占21.8%、操作故障占25.7%，元件质量占19.8%，蓄电池故障占6%，详细情况见《201*年故障投诉分析》。
201*年主要产品投诉统计对讲机顾客类别投诉产品对讲机电源投诉产品夹绳器投诉产品到站钟投诉产品报层器投诉产品投诉合计产品数量862203511871963020927034371620次数数量次数数量次数数量次数数量次数数量次数散户AMT西子WERFOD工地孚信天津迅达新时达贝斯特合计AMT14591204867994117131555656951417211814148175182586234370522682511432454529683529361216123724506616924151659722192617522982210533359242881696191722611714721511955130291612911251132213016017181066
201*年产品投诉\\故障统计表
序号产品名称投诉次数5572451528060601929141216数量862372无故障21566操作错误23773元件损坏14027元件质量13778其他8320蓄电池991对讲机2对讲机电源3夹绳器电源4到站铃5报层器6疏散装置7远程监控8显示器9其它产品10合计17611013067667225188034401911617241095271323313048431710845602562720291912401137316525000167131125/201*年各类产品故障投诉数量对照表1000900800700600500400300201*000投诉次数数量557245372862152176601308011019662972示器其它产6067讲机站铃层器源源置控电电装对到报监机器疏散对讲夹绳产品分类远程显品1425
系列1
30.00%25.74%25.00%20.00%15.00%10.00%5.00%0.00%无故障率操作错误率元件损坏率元件质量率其他故障率蓄电池故障率13.62%8.88%5.96%21.81%19.84%201*年故障投诉分析
通过以上统计及分析图表可以看出，工地现场的操作错误引起的故障最高，从故障原因分析中可以体现出我公司产品的可操作性、参考资料的通俗易懂程度及产品防呆防错手段等方面还有很多不足，另外元件质量问题也是顾客投诉的一个主要原因，同样是产品质量保证的重要环节。以下是对五种主要产品故障投诉原因的总结，（详细情况请见附表）：
（1）对讲机故障投诉中以4005-E（天津）系列、4001、601系列产品投诉数量最多。功放损坏造成的投诉占投诉总数的35%，其中4005-E、601系列、936系列产品功放损坏的较多。
（2）对讲机电源故障投诉中Ⅳ型电源最多，占电源投诉总数的31%，其次为Ⅶ型电源占电源投诉总数的16%。其中蓄电池故障占电源故障总数的26%。
（3）夹绳器电源投诉中以JSQ-12-C为最多，占夹绳器投诉总数的60%，原因为输出对地短路的操作错误引起内部元件损坏。
（4）到站钟故障投诉中以BEL100A为主，占到站钟投诉总数的77%。无故障占故障总数的50%，另外输入高压造成二极管保护动作和喇叭损坏是引起故障投诉的主要原因。
（5）报层器投诉中以XO21VF型产品投诉最多占总投诉数量的40%，更改语音或订单问题造成投诉的占投诉总数的40%，元件质量造成投诉的占投诉总数的22%。
五、供应商情况
201*年中对于材料供应商的管理建立了月统计跟踪的质量档案，并且对日常发现的质量问题或改进内容以纠正措施的方式进行跟踪检查。07年建立了主要供应商的档案，并对供应商的绩效成绩进行统计管理，建立了最基本的供应商管理工作和基础，从日常检验工作的总体情况看供应商的质量得到了稳步的提升，在不断改进、纠正和互动的工作中也促进了供应商对质量管理的重视，在协肋供应商提高质量的同时也保证了材料的品质。但是由于没有完善的供应商管理体系和具体的管理机制，目前供应商管理还没有达到规范、规划、科学有效的程度，缺少
6/系统的、完整的管理机制。但是对部分供应商的管理一定程序上取得了不错的成绩。六、设备情况
201*年品质部完成了公司所有监测设备的校准、检测和管理工作，全年未出现因设备故障停产情况。在07年中品质部自制了包括七型电源测试台位、对讲机副机测试台位在内的多台检验测试工装，有效的提高了检验测试工作的工作效率。七、实验测试工作
201*年品质部完成了包括七型电源、疏散装置、电压转换板、监控等产品在内的10次测试，并做好相关记录。八、人员变动
201*年品质部离职2人，由于品质工作需要增加4人，目前共9人。九、08年的计划
1、检验工作的不断改进
1）、在07年的来料检验改进工作中通过建立元件标识标准的方法取得了很好的效果，很大程度上提高了工作的效率。08年要在07年改进的基础上，进一步完善电子元件检验标识标准，将元件电气性能的检验方法及标准与标识标准相结合，提高检验的速度和检验标准的准确性。另外将完成其它电子元件如保险丝、开关等一般材料的检验标识标准，在原检验标准中这部分材料的标准不够具体，乎略了部分项目的检查而影响生产。
2）、钣金材料是我公司来料检验中较重要的一部分，也是材料故障中比率较高的部分，主要原因是产品型号多样化、检验内容较多且检验手段复杂、供应商的生产过程控制水平不高，虽然在07年中对钣金供应商的质量改进投入了较多的精力，也取得了一定的效果，但是与我公司目前生产标准要求还有很大的差距。08年中对于钣金件检验工作的改进从两个方面着手，一是检验方法的简化，对于部分检验内容复杂、繁多的钣金材料采用模具来对照检验，这项工作的主要问题在于模具材料的确定及模具的加工；二是钣金生产供应商的改进积极性的调动，钣金生产供应商中大部分为小工厂，过程控制能力及生产人员技能都存在很大的问题，只有通过供应商质量绩效与经济挂钩的手段给予压力促动供应商改进的积极性，增加与供应商的互动协助供应商改进，从而提高钣金材料的质量。07年中对于供应商的月质量均有统计总结和改进，但是由于供应商没有配合的积极性，所以改进的效果无法达到要求。另外07年中对供应商的经济处罚没有严格执行，也是供应商配合的积极性不够的一个主要原因，所以还要有明确操作流程。
3）、检验人员岗位的调整。由于07年中公司质量管理工作开展了很多的具体的细节的工作，所以人员有所增加，在近半年的工作中质量人员对各部分工作的熟悉程度和工作能力都有了提高，也为了在08年的质量工作中取得更好的成绩，从质量管理工作整体出发，对于原07年的人员岗位进行适度合理调整，达到全面高效的目标，也促进质量工作的不断完善。2、供应商管理工作
07年的供应商管理工作中完成了部分内容如建立供应商档案、供应商考核统计等，但是没有把建立的各个部分实现链接共享，供应商管理系统中各项工作应该具有相互影响、相互作用的关系，当各部分工作出现独立无关联时，这部分工作就变成了为完成而完成，失去了它的真正意义，也就无法持久进行了。07年中这种状态是因为没有总体的规划造成的，所以08年供应商管理工作应该有总体的规划和具体方案再分步进行。
供应商的考核工作有统计数据无对应政策，所以统计工作只是停留在表面，没有发挥它的作用，供应商的错误和成本永远由公司来承担，失去了供应商管理的意义和目的。08年应将具体的程序及管理办法切实落实实施，在实施过程中对程序文件进行不断的修正完善，逐步建立供应商管理体系。
主要材料或供应商的审核工作一直没有落实主要是由于公司对供应商的审核没有经验，致使无从下手，08年对主要材料和供应商的审核采用内审的方式逐一进行。3、数据统计工作
公司的质量数据统计工作一直没有得到很好的实施，始终存在数据不正确、提交不及时等
7/问题，08年出现了不提交的现象。出现这样问题与工作职责的分配有关，首先统计工作过于集中，目前只有品质部葛智慧一个人收集完成，没有与相关工序核对校正的过程，数据出错也无从而知，并且造成质量数据收集不够全面；二是责任不明确造成，本身质量数据的统计是由各工序分工进行，逐级上交再统一汇报。目前主要工序没有明确统计数据的责任，更没有汇报核对的过程所以造成了统计工作无法真正实施，也就不能有效的通过这些数据进行分析改进了。
08年应将公司主要质量数据时行明确，具体分配数据的收集和统计，要求逐级汇报核对，以便能够真实有效的反映公司的整体质量情况和状态。4、顾客投诉工作
公司对顾客投诉处理工作的要求在07年底重新提出了标准，但是就目前的情况还没有达到标准，在部门间的配合力度、部门及人员的职责、人员的能力、操作的流程、信息返馈上都存在很多的问题，主要原因是没有深入细致的考虑顾和分配客投诉处理工作的工作内容、职责、要求等具体问题。由于顾客投诉处理小组是跨部门小组所以这些具体的问题会直接影响工作的顺利进行，对于中层人员又没有办法去解决。要想做好顾客投诉工作必须按不同顾客的要求对工作进行具体分配，明确责任相互监督促进工作的完成。目前顾客投诉信息、数据的收集还不够全面，人员的工作能力也有待于进一步提高，以上是此项工作存在的实际问题。
201*年已匆匆而过，留下了好的、不好的、不足的、不完善和需要进一步努力完成的工作，通过对07年工作的总结和分析，相信08年会有更好的成绩向公司领导汇报。
8/电压转换板合格率统计
故外加加工数批次量数题量第1批第2批10070042496.00%96.40%41194DY36VA试制DY36VB4141障合格率工问问题问题失效他题搭焊伤1919元件过程老化其备注工问漏焊/插反外加虚焊/插错贴片断划问题坏不良电压偏低与贴片电阻的精度有关线路板为10拼板没工艺边，造成贴第3批10001598.50%87DY36VBBYV34用U620替代DY36VBTL431第4批10001998.10%127换TI品牌1266761线路板孔位不对线路板元件紧密造成一脚没插到第5批201*5897.10%2815816DY36VBDY36VB改成5拼板加工艺边第6批201*4298.00%25134变压器孔位已改DY36VB采购小体积电阻，第7批201*4098.00%201*32贴片切脚规定标准高度DY36VBC8改第8批201*3398.30%1510224孔位，1528510325201*46151131贴片被切坏，2512581328328117101578为，C8孔位不对造成性能不良8877片电阻高温后损坏。TL431为SW品牌DY36VB骨架断为坏元件变压器不良电解不良贴片不良）贴片压DY36VBTL43147UF/400VR20/21/22（223其他说明R229/DY36VB-1改进第9批第10批第11批第12批201*26001900201*154205899.20%98.38%97.10%9303036242332板1DY36VB-13030DY36VB-1第13批30002799.10%911142DY36VB-1DY36VB-1改电第14批第15批第16批201*5002500752799.65%99.00%98.92%21131373阻1DY36VC改电阻1DY36VB-1该电阻2DY36VB-1新试第17批300698.00%51制DY36VB-1改电第18批第19批第20批合计3201*00400035300421014662098.68%98.00%96.35%98.24%8215234247113291241011856阻3DY36VC改电阻2DY36VB-1新1523484826622911713453913621524281711311611011高科品牌8422242220贴片电阻为风华5321111561321121133794511110C13性能不良94142472624133143934233外协质量不好DY36VC2线路板不合格其中贴片R11贴错615PCS其他集中为贴片10/
附表：
07年对讲机故障统计表序号1234567891011121314151617181920212223产品型号4005-E(天津)4001系列601WF对讲盘980A601W-Z933/934/940936W转接盒及其它934WFMXGCDJP424-B300P4005W/A4Y3H总线型对讲盘201副机SCOM-B53001副机4008(GEN2)205W-A2605W-A8Z4W5合计数量1641211043463295243424132261817131211109774859无故障3240163115121811115453121242215操作错误483621212363141512346811321237元件损坏232612213129211667284411140元件质量1714539108127232137其他445211101461115183功放损坏22611219111476RR电阻3901231661607年电源诉故障统计表
序号10981112275416313产品型号E16E13E10电源板CB1240ⅢDY36VBⅤ-E5IV-AⅡⅦⅣ合计数量159911193234383960115372无故障31712413281666操作错误元件损坏元件质量1111956927137311/13
12414872711118111010152987其他31213120蓄电池21117882150夹绳器故障统计表序号123456产品型号JSQ-012-BJSQ-012-CJSQ-012-G1JSQ-024JSQ-110-B合计投诉数量239213222152产品数量2510314232176无故障2195834操作错误146481895元件损坏213元件质量6131727其他11蓄电池13913到站铃故障统计表序号123456产品型号BEL260BEL100BEL100ABEL100PBEL200BEL210合计投诉数量276271180产品数量181171712110无故障1621641140操作错误224127元件损坏142117元件质量31720其他246报层器故障统计表序号123456789产品型号HDY-700HDY-710HDY-820HDY-821HDY-950AHDY-940XO21VF其它投诉数量6425131255产品数量186553914511无故障21583操作错误0148元件损坏0253元件质量15312332其他1231216合计611301913102952疏散装置故障统计表序号12345678产品型号128系列MSD-157SDS-100SDXZTWNUPS/充电板测速盒/板电脑板投诉数量产品数量2071128842192129104无故障61201*操作错误482711元件损坏521元件质量43552其他113蓄电池22合计606711238195
12/远程监控故障统计表序号产品型号1238AESBA接口其它接口板投诉数量7102产品数量47163无故障33操作错误3元件损坏423元件质量210其他蓄电池0合计1966634512远程监控故障统计表序号12348产品型号显示器显示驱动译码板现场单元投诉数量16733产品数量352692无故障10700操作错误2146元件损坏6000元件质量141754其他310蓄电池0合计29721713640其它产品故障统计表序号1238产品型号其它产品蜂鸣器摄像头投诉数量产品数量5451546无故障11操作错误元件损坏元件质量其他33511蓄电池0合计1425201*113/
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