201*年质量部年终总结(铸造)
201*年总结及201*年工作计划（质量部）
时光飞逝，201*年已接近尾声，也即将成为过去。过去的一年，是不寻常的一年，同时也是记载着我们一路走来的点点滴滴。作为承担公司质量控制的职能部门，我深深体会到在这一年里工作之重担，也非常感谢上级领导对我在工作上的支持与关爱，及同事们对我的支持和协助。在即将迎接201*年新任务、新挑战之时，也让我们先回顾一下201*年的质量工作开展的相关情况：
一、加强我们产品质量管理工作，确保产品质量为确保我们产品质量，严格按照产品要求对进行检验，以防止漏检、错检。检验过程中严格执行公司相关的检验规程及技术要求。对合格产品进行入库、流转。对不合格产品，按照不合格品相关流程，开具不合格评审处理单并上报相关部门、并配合他们进行原因分析、改善措施、跟踪总结。
二、在检验技能方面的培训和提高
1、与去年培训工作相比，无论是在培训方式方法上还是培训质量上都有了显著的提高。主要体现在委外专业知识的培训和同行业技术经验的交流，为我们今后工作的开展积累了宝贵的经验。能根据客户对产品的不同要求提供检验保障，对产品要求的共识上达成一致。
2、通过共检和现场反映的情况，对检验员在检验产品时的要求进行了强调，严格按照工艺卡片和检验规程进行验收。
三、在原材料和产品性能检验方面
1、因型砂对产品起着至关重要的作用，根据工艺要求，要求型砂检验员每天对车间混砂机的型砂性能做检测，每月对砂、树脂、固化剂的流量做检测，确保型砂的稳定性。减少铸件气孔、疏松等问题的产生，减少树脂、固化剂的使用量，一方面提高产品的良率，同时也大大降低生产的成本。今年新增8字试块抗拉强度的检测，更好的为型砂的性能提供了有力的保障。
俗话说:三分造型，七分熔炼。炉前的光谱检测，给熔炼提供了参考的数据确保配料成份的正确性和稳定性；化学成份检测，对铸件产品成份的炉后分析提供了依据；此外今年新增了化学微量元素：钛、铜、铬的检测，对产品微量元素的控制起到了一定的帮助；原材料方面新增加树脂、固化剂来料检验，并把数据信息及时的反馈给相关部门，确保产品的稳定性。2、铸件试块的管理也是我们今年的一项重点改善项目：原有的管理很不规范，通过理化人员的努力，克服困难，将试块按客户进行分类摆放，建立详细台账，完整公司试块库房的建立。3、
四、对于本年度产量和良率目标
针对今年计划年产量3万吨和合格率94%的目标，201*年1月至12月，实际产量为29390T，合格率为91%，与去年相比基本持平，尤其是今年的轮毂、底座、行星架、箱体的质量问题，在很大程度上影响了今年的良率状况。希望明年再接再厉，争取完成目标值。
五、ISO质量体系情况
为了更好的完善和推行ISO质量体系在企业中发挥作用，利用6、7月份时间完成了质量体系三级文件整理与汇编工作，在8月份年审时顺利通过ISO质量体系认证审核。之后相继通过韩国LG、三一电气、日本三菱、美国GE等客户的质量体系认证及审核。
六、供应商评定考察情况
对供应商进行评审目的是从源头开始抓起，避免潜在的问题，把风险降到最低。今年我们完成了对生铁、废钢、型砂、涂料、树脂、固化剂等生产供应商的评审。为生产提供了有力的保障，同时完善了“供应商质量索赔管理办法”。一是有效的控制了产品质量，二减少了我们的损失及生产成本。
七、检验不足之处
1、由于今年新开发产品较多，品种多样化，除了之前以球铁件为主，现在同时生产灰铁件。导致检验无法掌握重点，造成了一定程度的漏检，尤其在尺寸检测方面还有待提高。
2、检验员在工作上对产品缺乏先见性，经验不足，责任心还有待加强。发现产品问题应及时反馈，多于生产、技术沟通，争取尽快提出改善措施解决问题。
3、自身对产品的认识不够，检验技能薄弱。对再三出现的质量问题没有找到其根本原因，对下的措施没有形成闭环，导致类似问题一再发生。
展望201*年的工作重点：
加强团队建设及人员技能培训，强抓过程控制与后道检验。加强员工的质量意识，培养员工的责任心，让每位员工有主人翁意识，人人成为质管员，让下道工序成为我们的客户。认识自身的不足，学习借荐他人的经验和成果。推行产品质量跟踪卡，严格执行工艺要求，排除给产品带来的隐患，杜绝不良品。
201*年我们的奋斗目标：
铸件合格率95%，中检错检漏检率98%,成品出厂合格率100%，外部质量处理年，脚踏实地一步一个脚印走下去，对过去的不足，将不懈的努力争取做到最好。我们将会用行动来证明我们的成果，靠结果生存。
201*年，是全新的一年，也是自我挑战的一年，我将努力改正过去一年工作中的不足，把新一年的工作做的更好，为XX的明天作出努力，让我们携手合作，创造出辉煌的明天！
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铸造车间201*年工作总结
伴着新年欢快的脚步，201*年在紧张和忙碌中过去
了。在这辞旧迎新之际，对本车间一年来的工作做以总结，同时祝愿我们公司明年会更好。
201*年在车间全体员工齐心合力，克服了种种不利因素，在相关部门的协助下，先后完成了配合电解车间启动铝业调配、外铸消化等外铝；完成了车间生产组织机构改革，减少了铸锭人数，提高了劳动效率；完成了车间6063合金生产设备的安装、启动和调试、6063合金试生产、人员培训等各项工作；完成了公司下达的各项工作目标。
一．在电解车间启动电解槽期间，为配合电解车间电解槽启动出铝时间按需调整，时间不确定，铸造车间做好员工思想工作，保证生产正常进行。对启动出现的低品位铝在混合炉铝液进行调配，增加997铝锭成品率，对启动期间产生的高硅、高铁铝锭及时外铸，在铝液品位提高后及时调配、熔化。提高了997铝锭的成品率。
二．完成了车间铸锭生产的劳动组织改革，铸锭工段由原来的三个班调整为两个班、维修人员机构调整等，车间由原来的77人减少为51人（不包括铸棒人员）。车间一班人首先做好员工思想工作的同时在保证车间设备正常运行，在合理安排车间的劳动组织方面下工夫，力求缩短铸锭时间、减小员工劳动强度，稳定员工情绪，保证车间正常生产。接着，从细化考核制度，明确员工职责，实行责任到人，严格执行班组考核，激发员工指标控制意识。在车间全体员工的共同努力下，铸造车间平稳运行，同时也做到了“三增一降”，即“增产量、增产能、增收入、降成本”。车间员工精神饱满，工作态度认真、工作劲头十足，虽然目前产量增加为230吨左右，铸造车间每天都按时完成了生产任务。
三．在6063铸棒项目建设期间，车间人员配合设备安装，积极收集相关资料，向设备厂家询问凝难问题，并要求配合人员多动手，尽快提高业务水平。在试生产期间，大家吃住在现场，详细阅读相关资料，制定合理的生产工艺，认真计算合金元素配料；耐心向指导师傅询问，仔细分析和预估可能出现的问题，力求做到提前预防，做到试生产必在现场，确保试生产万无一失。顺利完成了6063铸棒试生产任务。尤其是在九月底脱离师傅后，6063铸棒生产顺利进行。
四、强化指标、规范操作、点点滴滴降低成本在强化指标降低成本方面，将各项指标分解到班组，规范管理，狠抓落实。首先从规范铝灰处理过程下功夫，深挖潜力，要求铝灰必须经过铝灰分离机分离，并由专人将分离铝片并及时用开口包处理，力求降低车间的铸造损失。在用电方面，要求开始铸锭混合炉即停止送电，一直停电保温到第二天早上，在开炉眼之前送一小时电，从而达到节电目的。在提高铝锭质量方面，通过检修设备、规范操作，使铝锭表面质量、打包质量有所提高；在工艺方面针对夏天铝锭容易出现气孔、发黑等现象，通过改造冷却水喷淋管结构改善冷却效果、改变溜槽结构、调整铸机速度方面改善铸锭工艺，杜绝了此类问题发生。在6063铸棒方面，准确计算铸棒配比、精心控制铸棒长度，尽量减少废品、废棒头数量，从而减少二次熔化，从而减少铸造损失及熔化耗电。
201*年电解生产铝锭：79154.6吨，生产6063铝棒：2430.837吨，外铸熔化等外铝：80.037吨.
五、目前车间存在的问题：
1.车间管理制度的精细化程度亟需进一步提高，车间班组竞赛及考核需进一步趋于全面及落实到位；2.车间设备点检、润滑需进一步细化，需做到督促及检查有专人负责；
3.虽然201*年铸造车间做到了安全生产，但车间员工安全意识有待进一步提高。
4.车间现场管理水平与先进企业相比存在一定差距；201*年铸造车间将进一步落实精细化管理，从细化管理制度入手，在细化生产管理、设备管理、现场管理、考核制度等方面下功夫，做到细化管理制度与落实到位同时进行，力求在201*年各项指标有一个新的飞跃，为公司的发展做出新的贡献。
铸造车间
201*-01-
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