机械设计项目制作实训总结
机械设计项目制作实训总结
本期实训教学及管理工作如期取得了满意的成绩，学生的实践操作技能和职业能力也在稳定地提高。为总结经验、吸取教训，利于下一步工作的开展，现总结如下：
一、统筹规划，克难而进，圆满完成实习教学任务
统筹规划，综合协调下，在实习教师及相关科室的支持下，保证实习教学任务顺利完成。若没有校领导的统筹规划，综合协调和实习教师及相关科室的大力支持，是完成不了学校交给的实习教学任务的。
二、精诚团结，群策群力，搞好实习教学管理工作1、规范教学环节管理，实现实习教学“四统一”实训室逐步建立建全实习教学管理制度，使实习教学向规范化、专业化方向发展。同时做好了实行实习教学“四统一”的准备工作。
实习教学“四统一”包括：统一目标、统一计划、统一教材、统一课题。（1）统一目标：加强实习教师思想教育，爱岗敬业，统一思想，统一认识，把提高实习教学质量，保证实训安全，培养合格有用人才做为统一目标。（2）统一计划：同工种的实习教学，既要发挥实习指导教师的能动性，又要要求实习教学计划的统一性，避免教学的随意性，保障实习教学的系统性，规范性。（3）统一教材：统一征订实习教材，统一使用，建立教学计划统一性的文字依据。（4）统一课题：同工种不同场地，不同教师在对待同阶段的实习学生，应保证课题统一，工时定额的统一，以利于教学任务，教学目标完成。
2、目标教学管理
（1）教学目标：在本年度下半年，针对我校实习资源条件，做好实习教材编写的准备工作。对于实习课题应针对不同阶段，根据技术标准合理地制定不同的教学目标。
（2）设备管理：明确实习设备责任人，做到人人管设备，台台设备有人管。3、教学计划4、教学模式三、学生管理
1、严格纪律，加强管理
对于参加实训的学生，尤其在今年秋季实习内部场地不足，学生拥挤，外部多处施工，安全隐患较多的情况下，实训科加强学生纪律观念管理，严抓学生考勤。
总之，克服困难，不懈努力，实习教学尽管做了一些工作，也取得了一定成效，但仍存在一些问题。在今后的工作中，应从中吸取教训，为实训教学的稳定与发展作出更大贡献。
扩展阅读：机械设计生产实习报告
《生产实习总结报告》
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生产实习指导书
一．
生产实习的目的：
生产实习是高等工科院校重要的实践性教学环节，它的目的是使学生加强机械制造生产实践方面的感性认识，通过生产实习将课堂所学的理论知识与工厂的生产实践有机联系起来，便于深化理解和印证扩充所学的书本理论知识，为后续专业课程的学习以及今后的毕业设计打下坚实基础。二．
生产实习内容安排
本次生产实习在南昌凯马机电工业园进行，实习后整理《生产实习现场笔记》、撰写《生产实习总结》和最终评定实习成绩在校园内完成。
南昌凯马机电工业园特点：单件小批量生产方式，常规机械加工工艺方法实习为主。本届学生进厂生产实习的内容安排如下：
1.了解3~5个典型零件的结构特点，了解该零件在本厂产品中的地位及应用。2.了解该典型零件的毛坯制取方法，了解毛坯的预备热处理知识和技术要求。3.了解典型零件主要加工表面的名称、作用和工作环境条件，详细分析该零件的受力
情况，针对性的提出有关技术要求，并讨论可以采用哪些工艺措施来达到这些技术要求。
4.学习、了解和现场记录若干典型零件主要表面的加工工艺过程及技术要求，包括：
工序名称、设备型号、刀具类型与材料、夹具和辅具的类型、工件定位面和夹紧部位的选择、切削用量的选择、工时定额的确定等等。
5.在对典型零件主要工序进行详细了解和分析的基础上，绘出夹具结构草图、刀具结
构草图、机床结构示意图等等。
6.了解典型零件的热处理工序、检验工序、清理工序等辅助工序的安排及其应用。7.了解机床各主要部件的工作原理及其在机床产品中的地位与作用，了解机床的装配
过程。
8.了解机床零件在机械加工过程和整机装配过程中的技术检验方法。三．
生产实习的基本要求：
禁嬉笑打闹，严禁私自开动机床设备，防止出现人身伤害事故。
2.在每个典型零件实习之前，要求学生利用业余时间，阅读相关专业书籍中的有关章
节。
3.在生产实习过程中，要注意听从老师的引导和讲解，每个学生应认真观察典型零件
的每道工序，分析机床、刀具、检具、辅具等的工作原理、结构特点，并作出详细记录。
1.生产实习一定要注意安全，必须按工人的要求着装，穿紧身服，女生戴工作帽；严
《生产实习总结报告》
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4.在生产实习过程中，要求学生认真观察每个典型零件的组合机床生产线，选画2~3
台典型机床的结构示意图，表明工件的定位，夹紧方案，并用文字作出比较详细的技术说明（必要时，可以摘抄车间现场的有关工艺文件等技术资料）。
5.在生产实习中遇到不懂的问题，学生应及时向车间的工程技术人员和工人师傅请
教，或主动找指导老师答疑。
6.在每个典型零件实习完成之后，为了避免日后遗忘，要求学生利用晚上自习时间，
及时在《生产实习笔记本》上撰写“零件生产实习小结”，为最后撰写《生产实习总结报告》积累宝贵的第一手素材。
7.生产实习结束返校后，安排一周时间给同学整理《生产实习现场笔记》和撰写《生
产实习总结报告》。《生产实习总结报告》书写要符合有关规范，采用A4纸单面打印装订，正为字体为：宋体，小四号；行距设置为：固定值，20磅；页边距，左：2.5cm，右：2.0cm，上：2.54cm；下：2.54cm；页眉字体为：宋体，五号字，页眉的具体内容包括：“班级、姓名、《生产实习总结报告》”等字样。
8.《生产实习总结报告》和《生产实习现场笔记》采用统一的“设计文件袋”装好，
在封面上填写“班级、姓名、学号、资料明细清单”等项信息，检查无误后交指导老师评阅成绩。
四．《生产实习总结报告》参考提纲。
1.生产实习概况：实习地点、工厂概况、接触到的典型零件、其他情况等等。2.典型零件的加工工艺分析：（选若干典型零件进行详细讨论）（1）典型零件在该厂整机上的作用、安装部位和工作条件。（2）典型零件的材料选择与毛坯制取方法的选择；（3）典型零件的主要技术要求；
（4）典型零件的机械加工工艺过程（工序号、工序名称、工序内容，加工设备、刀具、夹具、检具等）；
（5）典型零件的主要加工表面精度分析；采用哪些工艺方法来保证加工表面的质量，必要时可绘制机床、夹具、刀具示意图加以简要说明。
3.实习的收获：从思想上、技术上和管理知识方面加以全面总结。4.你有哪些合理化的建议。
《生产实习总结报告》
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南昌凯马有限公司简介
南昌凯马有限公司位于南昌国家昌北经济技术开发区，由恒天凯马股份有限公司对南昌市原江东机床厂、江西第四机床厂、江西第五机床厂、南昌通用机械厂、江西采矿机械厂五家国有企业重组而成。公司于201*年3月在南昌工商管理局登记注册，注册资本金2亿元，公司总资产4.7亿元，其中：固定资产2.84亿元，流动资产1.75亿元，主要生产设备1335台。
公司现有员工1480人，占地886亩，一期工程建设面积89856平方米，其中：工程、起重机械生产联合厂房35595平方米；机床生产联合厂房34596平方米；专业化协作中心12474平方米。
公司全部产品符合ISO9001：201*质量标准全部适用条款的要求，并获得了质量管理体系认证证书。具体产品如下：（一）工程机械
牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。（二）起重机械
1T～400T桥式起重机、冶金起重机（电磁起重机、抓斗起重机）、门式起重机及配件。（三）机床
铣床系列：升降台铣床、平面铣床、园工作台铣床、定梁龙门铣床、数控铣床、专用铣床；
车床系列：普通车床、小型数控车床。
公司的战略目标是打造知名品牌，提升自主创新和产品制造技术能力，重点打造一个中心、建设三个基地，即打造技术研发中心、建设工程机械产业基地、机床产业基地、起重机械产业基地，形成年产工程机械产品600台、机床产品4000台、起重机械100台的生产能力。
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相关基础知识
各类机床型号的意义
原来只是在书本上见过，见到实物难免还是有些对理解有些偏颇，主要有以下几个：X6132：卧式铣床最大铣削直径为320mm。
CG6125B：高精度卧式车床最大车削直径为250mmB型。MG1432：最大磨削直径为320MM的高精度万能外圆磨床。基准
定义：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。粗基准选择原则：选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则：选择重要表面为粗基准
为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主轴箱时，应以导轨面或主轴孔为粗基准。
选择不加工表面为粗基准
为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。
毛坯孔与外圆之间偏心较大，应当选择不加工的外圆为粗基准，将工件装夹在三爪自定心卡盘中，把毛坯的同轴度误差在镗孔时切除，从而保证其壁厚均匀。选择加工余量最小的表面为粗基准
在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。
选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠、夹紧方便。粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次
因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。
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精基准选择原则：1.“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准，为其定位基准。2.“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此，组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。3.“自为基准”原则
当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。
此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、
用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。4.“互为基准”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与的相互位置精度又较易得到保证。
螺纹基本知识（1）螺纹的种类1）连接螺纹；
用于连接其它零件的螺纹，螺纹牙形一般为三角形。2）传动螺纹。
用于传动动力与运动的螺纹，螺纹牙形有梯形、矩形和锯齿形三种。螺纹按线数分为单线和多线螺纹。按旋向分为右旋和左旋螺纹。（2）螺纹的技术要求
螺纹的特点是通用性、互换性强，应用广泛，根据其用途不一，其技术要求也不同。对连接螺纹要求：可旋合性和连接的可靠性要求，对于管螺纹还有密封性要求。因此，对其螺纹大径、中径、小径有尺寸公差要求。三角形螺纹牙型角α=60°，管螺纹α=55°。对传动螺纹要求：以丝杠为例，为保证丝杠的传动精度，除规定对螺纹的大径、中径、小径有公差外，还规定了牙型半角的极限偏差、螺距公差、表面粗糙度、全长上中径尺寸变
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动量公差、中径跳动公差等内容。（3）螺纹的加工方法1）攻丝和套丝
攻丝就是用丝锥在内孔表面上加工出内螺纹的加工方法，分为手攻和机攻。套丝就是用板牙在圆柱表面上加工出外螺纹的加工方法。攻丝和套丝一般用于加工小尺寸螺纹，加工精度不高。2）车螺纹
在车床上用车刀加工螺纹的方法，是螺纹加工的最常用方法。在车螺纹时，用丝杆带动刀架进给，使工件每转一周，刀具移动的距离等于螺距。3）铣螺纹
在螺纹铣床上利用螺纹铣刀加工螺纹的加工方法。在铣削时，铣刀要偏斜安装，铣刀中心与工件中心的偏角等于螺纹中径处的升角。工件每转一圈，铣刀沿工件轴线移动一个螺距或导程。这时，刀具切削刃在工件上运动轨迹的包络面，就是被切出的螺纹。批量较大的螺纹生产采用旋风铣削或螺纹铣床加工。4）磨螺纹
用砂轮磨削螺纹的加工方法。对于精度要求较高的螺纹，在螺纹牙形粗车完成并淬硬后，用砂轮磨削螺纹表面，以提高其传动精度及表面质量。也有螺纹不经车削，全部采用磨削而成。磨削螺纹的公差等级可达IT5～IT6，表面粗糙度可达Ra0.8。5）滚压螺纹
螺纹滚压方法，即采用一对与螺纹牙型一致的精密硬质合金滚轮，在轧丝机上直接轧制出螺纹。该滚压加工是一种优质、高效、低成本的先进的无切削加工方法，滚轧后的螺纹表面耐磨性和硬度增加，并形成有利的残余压应力，可提高表面质量。一般用于传递运动而且生产批量较大的螺纹件。
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典型零件分析
齿轮零件加工工艺分析
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。一、普通精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析
图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
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双联齿轮加工工艺过程
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿
形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
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加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。（二）定位基准的确定
定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。
1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。
2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。（三）齿端加工
如图所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。
用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。
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齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。（四）精基准修正
齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。
对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。
磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果。
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二、高精度齿轮加工工艺特点（一）高精度齿轮加工工艺路线
图9－21所示为一高精度齿轮，材料为40Cr，精度为6－5－5级，其工艺路线见表9－7。
（二）高精度齿轮加工工艺特点
（1）定位基准的精度要求较高由图9－21可见，作为定位基准的内孔其尺寸精度标注为
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φ85H5，基准端面的粗糙度较细，为Ra1.6μm，它对基准孔的跳动为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高，因此，在齿坯加工中，除了要注意控制端面与内孔的垂直度外，尚需留一定的余量进行精加工。精加工孔和端面采用磨削，先以齿轮分度圆和端面作为定位基准磨孔，再以孔为定位基准磨端面，控制端面跳动要求，以确保齿形精加工用的精基准的精确度。
高精度齿轮加工工艺过程
（2）齿形精度要求高图上标注6－5－5级。为满足齿形精度要求，其加工方案应选择磨齿方案，即滚（插）齿－齿端加工－高频淬火－修正基准－磨齿。磨齿精度可达4级，但生产率低。本例齿面热处理采用高频淬火，变形较小，故留磨余量可缩小到0.1mm左右，以提高磨齿效率。
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连杆加工工艺及制造技术
连杆材料和毛坯
由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷，所以不仅要求其材料具有足够的疲劳强度及结构刚度，而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向应沿着连杆中心线并与连杆外形相符，不得有扭曲、断裂、裂纹、疏松、气泡、分层、气孔和夹杂等缺陷。
毛胚的选择
零件一般是由毛胚加工而成。在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件
等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。选择毛胚还应该考虑的原因
（1）零件的力学性能要求相同的的材料采用不同的毛胚制造的方法，其力学性能有所不同。铸铁的强度，离心浇注，压力浇注的铸体，金属型浇注的铸体，沙型浇注的铸体依次递减；钢质零件的锻造毛胚，其力学性能高于钢质棒料和铸钢体。
（2）零件的结构形状和外廓尺寸，直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料。相差较大时宜采用锻件。形状复杂的毛胚不宜采用金属型铸造。尺寸较大的毛胚，不宜采用摸锻，压铸和精铸。多采用沙型铸造和自由锻造。外型复杂的小零件宜采用精密铸造的方法（3）生产纲领和批量生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛胚制造方法，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛胚制造方法
（4）现场生产条件和发展应该经过技术经济分析和论证
零件的材料为QT450-10，根据零件结构简单和对称分布的特点，零件的生产纲领为大批量生产，
为了使发动机结构紧凑，连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Cr钢等，并经调质处理以改善性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217-293，40Cr钢为HB223-280。
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基准的选择
粗基准的选择
连杆加工第一道工序为粗磨两平面，为保证两平面有均匀的加工余量，采用互为基准。先取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面，然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面，并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位，这样，作为精基准的端面有较好的表面质量。
精基准的选择
由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以大部分工序选用其一个指定的端面（消除三个自由度），以及大端孔处指定的一个侧面作为精基准。这不仅使基准统一，而且还减少了定位误差（基准重合）
连杆零件图
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连杆加工工艺过程如下：
毛坯检查粗磨两端面钻小头孔扩小头孔铣断拉两侧面凸台面拉小头孔小头孔倒角拉大头圆弧面，两侧面磨对口面钻螺栓孔精锪窝座扩铰螺栓孔人工去毛刺铣锁瓦槽钻油孔并去毛刺去毛刺清洗装螺栓套螺母磨标记面大头孔倒角扩大头孔拧紧力矩并校验粗镗大头孔压小头孔衬套挤压衬套衬套孔倒角精镗小头衬套孔珩磨大头孔精镗大头孔精磨两端面总成清洗去毛刺终检
连杆工艺流程图
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丝杆加工工艺
（1）分析丝杆的结构和技术要求；
丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。所以它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。（2）明确毛坯状况；
丝杠材料要有足够的强度，以保证传递一定的动力；应具有良好的热处理工艺性(淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹)，并能获得较高的硬度、良好的耐磨性。丝杠螺母材料一般采用GCrl5、CrWMn、9CrSi、9Mn2V，热处理硬度为60~62HRC。整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，工艺性差，应尽可能采用表面硬化处理。上述滚珠丝杠材料为9Mn2V热轧圆钢，调质硬度为250HRS，除螺纹外，其余高频淬硬60HRC。材料加工前须经球化处理，并进行严按的切试样检查。为了消除由于金相组织不稳定而引起的残余应力，安排了冰冷处理工序，使淬火后的残余奥氏体转变为马氏体。为了保证质量，毛坯热处理后进行磁性探伤，检查零件是否有微观裂纹。（3）拟定丝杆的工艺路线；
丝杠加工中，中心孔是定位基准，但由于丝杠是柔性件，刚性很差，极易产生变形，出现直线度、圆柱度等加工误差，不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求，加工时还须增加辅助支承。将外圆表面与跟刀架相接触，防止因切削力造成的工件弯曲变形。同时，为了确保定位基准的精度，在工艺过程中先后安排了三次研磨中心孔工序。由于丝杠螺纹是关键部位，为防止因淬火应力集中所引起的裂纹和避免螺纹在全长上的变形而使磨削余量不均等弊病，螺纹加工加工采用“全磨”加工方法，即在热处理后直接采用磨削螺纹工艺，以确保螺纹加工精度。
由于该丝杠为单件生产，要求较高，故加工工艺过程严格按照工序划分阶段的原则，将整个工艺过程分为五个阶段：准备和预先热处理阶段(工序16)，粗加工阶段(工序713)，半精加工阶段(工序1423)，精加工阶段(工序2425)，终加工阶段(工序2628)。为了消除残余应力，整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理，并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直，以防止产生残余应力。为了消除加工过程中的变形，每次加工后工件应垂直吊放，并采用留加工余量分层加工的方法，经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形。
（4）确定工序尺寸；下料尺寸：65mm×1715mm
粗车尺寸：各外圆均留加工余量6mm
半精车尺寸：总长1697mm，各外圆留加工余量1.4～1.5mm，锥度留磨量1.1～1.2mm,螺
纹车至圆至
330.3000.50、
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南昌工程学院07机械设计制造及其自动化1班XXXXXXXXXX0.800.400.40390.60600.30560.20、外圆Φ60到
450.050、Φ54处车至。
粗磨尺寸：各外圆均留磨量0.3～0.4mm（分三次），磨锥度留磨量0.35～0.45mm，Φ60外
600.20（分二次），外圆至
450.300.40（分二次）。
450.050半精磨尺寸：磨Φ60外圆(磨出即可),磨滚珠螺纹大径、磨外圆至图样要求,外圆
均留余量0.12～0.15mm,螺纹M33、M39和锥度均留磨余量0.10～0.15mm。
精磨尺寸：各部分尺寸至图纸要求。（5）选择加工装备；车削：车床CA6140平面磨削：平面磨床M820外圆磨削：万能外圆磨床M1432A丝杠磨削：丝杆磨床S7432（6）填写工艺卡片。
工序号工种工序内容设备1备料热轧圆钢65mmх1715mm2热处理球化退火3车车削试样，试样尺寸为Φ45×8mm，车削后应保证零车床CA6140件总长为1703mm4磨在平面磨床上磨试样两平面（磨出即可），表面粗糙平面磨床度Ra值为1.25μmM8205检验检验试样,要求试样球化等级1.5~4级,网状组织小于3级,待试样合格后方可转入下道工序6热处理调质，调质后硬度250HBS,校直7粗车粗车各外圆，均留加工余量6mm车床CA61408钳划线,钻Φ10mm起吊通孔9热处理时效处理,除应力,要求全长弯曲小于1.5mm,不得冷校直10车(1)(1)车两端面取总长1697mm,修正两端面中心车床孔,要求60锥面的表面粗糙度Ra值为2.5μmCA6140(2)车外圆Φ60处到600.400.30，滚珠螺纹大径Φ54处0.40车至560.20,车锥度1:12,留磨量1.1～1.2mm,车330.50螺纹M33×1.57h大径至0.30,车螺纹M39×1.5《生产实习总结报告》
南昌工程学院07机械设计制造及其自动化1班XXXXXXXXXX0.807h大径至390.60,车其余各外圆,均按图样基本尺寸留加工余量1.4～1.5mm,倒角，各外圆、锥面相互跳动0.25mm,加工后应垂直吊放11粗磨粗磨滚珠螺纹大径至560万能外圆磨床0.20,磨其他各外圆,均留磨M1432A量1.1～1.2mm12热处理按图样技术要求淬硬,中温回火,冰冷处理，工艺要求：全长弯曲小于0.5mm，两端中心孔硬度达50~56HRC，不得冷校直13检验检验硬度，磁性探伤，去磁14研研磨两端中心孔,表面粗糙度Ra值为1.25μm车床CA6140150.200.100.10磨Φ60外圆至60,磨滚珠螺纹大径560,磨万能外圆磨床M1432A粗磨其余各外圆,均留磨量0.65～0.75mm,磨出两端垂直度为0.005mm及表面粗糙度Ra值为1.25μm的肩面,磨M39×1.57h螺纹大径至390.300.20,M33×1.57h螺纹大径至330.300.20,磨锥度1:12,留磨量0.35～0.45mm,要求用环规着色检查,接触面50%,完工后垂直吊放16检验磁性探伤，去磁17粗磨磨滚珠丝杠底槽至尺寸,粗磨滚珠丝杠螺纹,留磨量丝杆磨床(三针测量仪M=60.10S74320.7量棒直径Φ4.2),齿形用样板透光检查,去不完整牙,完工后垂直吊放18检验磁性探伤，去磁19热处理低温回火除应力,要求变形不大于0.15mm,不准冷校直20研修研两端中心孔，要求表面粗糙度Ra值为0.63μm，车床完工后垂直吊放CA614021粗磨磨Φ60外圆至6000万能外圆磨床0.20,磨450.05外圆至M1432A450.400.30，磨其他各外圆,均留磨量0.3～0.4mm22半精磨半精磨滚珠螺纹,留精磨余量(三针测量仪丝杆磨床《生产实习总结报告》
南昌工程学院07机械设计制造及其自动化1班XXXXXXXXXXM=59.200.20量棒直径Φ4.2),齿形用样板透光检查,S7432完工后垂直吊放23热处理低温回火,消除磨削应力,要求全长弯曲小于0.10mm,不得冷校直24研修研两端中心孔,表面粗糙度Ra值为0.32μm，完工后垂直吊放25半精磨磨Φ60外圆(磨出即可),磨滚珠螺纹大径至图样要求,全长圆柱度0.02mm,磨450.05外圆至图样要求,磨其余各外圆及端面,外圆均留余量0.12～0.15mm,磨M33×1.57h螺纹大径、M39×1.57h螺纹大径和锥度1:12,均留磨余量0.10～0.15mm,工艺要求:各磨削外圆的圆跳动小于0.005mm,锥度1:12接触面60%26精磨磨M33×1.57h螺纹和M39×1.57h螺纹至图样要求27精磨精磨滚珠丝杠螺纹至图样要求,齿尖倒圆R0.8mm,要求:齿形按样,透光检查，完工后垂直吊放28终磨终磨各外圆、锥度1:12及肩面至图样要求，完工后垂直吊放，并涂防锈油（备单配滚珠螺母）丝杆磨床S7432丝杆磨床S7432万能外圆磨床M1432A0车床CA6140万能外圆磨床M1432A轴类零件的加工工艺
轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等），并传递扭矩。轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。轴类零件的技术要求主要有以下几个方面：
a、直径精度和几何形状精度轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5~IT9级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。
b、相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴为0.001~0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
c、表面粗糙度根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16~0.63μm，配合轴颈Ra值为0.63~2.5
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μm。
各类机床主轴是一种典型的轴类零件，下图所示为车床主轴简图。下面以该车床主轴加工为例，分析轴类零件的工艺过程。（1）主轴的主要技术要求分析
①支承轴颈的技术要求一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直接影响轴的回转精度。由上图见本主轴有三处支承轴颈表面，（前后带锥度的Ａ、Ｂ面为主要支承，中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要求。
②螺纹的技术要求主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动轴承间隙用的，如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜，轴承内圈歪斜将影响主轴的回转精度。所以主轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小。必须控制螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正。
③前端锥孔的技术要求主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴线必须与支承轴颈的轴线同轴，否则影响顶尖或工具锥炳的安装精度，加工时使工件产生定位误差。
④前端短圆锥和端面的技术要求主轴的前端圆锥和端面是安装卡盘的定位面，为保证安装卡盘的定位精度其圆锥面必须与轴颈同轴，端面必须与主轴的回转轴线垂直。
⑤其它配合表面的技术要求如对轴上与齿轮装配表面的技术要求是：对Ａ、Ｂ轴颈连线的圆跳动公差为0.015mm，以保证齿轮传动的平稳性，减少噪音。（2）主轴的材料、毛坯和热处理
①主轴材料和热处理的选择。一般轴类零件常用材料为45钢，并根据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。
对于中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等牌号的合金结构钢，这类钢经调质和表面淬火处理，使其淬火层硬度均匀且具有较高的综合力学性能。精度较高的轴还可使用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，它们经调质和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲劳性。在高速重载条件下工作的轴，可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等渗碳钢，经渗碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部强度和冲击韧性好。
在实际应用中可以根据轴的用途选用其材料。如车床主轴属一般轴类零件，材料选用45钢，预备热处理采用正火和调质，最后热处理采用局部高频淬火。
②主轴的毛坯。轴类毛坯一般使用锻件和圆钢，结构复杂的轴件（如曲轴）可使用铸件。光轴和直径相差不大的阶梯轴一般以圆钢为主。外圆直径相差较大的阶梯轴或重要的轴宜选用锻件毛坯，此时采用锻件毛坯可减少切削加工量，又可以改善材料的力学性能。主轴属于重要的且直径相差大的零件，所以通常采用锻件毛坯。
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（3）主轴加工的工艺过程
一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理→轴件预加工→车削外圆→铣键槽等→最终热处理→磨削。其生产类型为大批生产；材料为45钢；毛坯为模锻件。该主轴的加工工艺路线如下表：
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（4）主轴加工工艺过程分析
①定位基准的选择
在一般轴类零件加工中，最常用的定位基准是两端中心孔。因为轴上各表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以用中心孔定位符合基准重合原则。同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，这也符合基准统一原则。
当加工表面位于轴线上时，就不能用中心孔定位，此时宜用外圆定位，例如表中的第10序钻主轴上的通孔，就是采用以外圆定位方法，轴的一端用卡盘夹外圆，另一端用中心架架外圆，即夹一头，架一头。作为定位基准的外圆面应为设计基准的支承轴颈，以符合基准重合原则。如上述工艺过程中的17和23序所用的定位面。
为了保证以支承轴颈为基准的前锥孔跳动公差（控制二者的同轴度），采用互为基准
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的原则选择精基准，即第11、12序以外圆为基准定位车加工锥孔（配装锥堵），第16序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第17序再一次以支承轴颈附近的外圆为基准定位磨前锥孔（配装锥堵），第21、22序，再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最后在第23序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔。这样在前锥孔与支承轴颈之间反复转换基准，加工对方表面，提高相互位置精度（同轴度）。
②划分加工阶段
主轴的加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前的工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后的工序为精加工阶段。表面淬火后首先磨锥孔，重新配装锥堵，以消除淬火变形对精基准的影响，通过精修基准，为精加工做好定位基准的准备。
③热处理工序的安排
45钢经锻造后需要正火处理，以消除锻造产生的应力，改善切削性能。粗加工阶段完成后安排调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火的预备热处理，为表面淬火准备了良好的金相组织，确保表面淬火的质量。对于主轴上的支承轴颈、莫氏锥孔、前短圆锥和端面，这些重要且在工作中经常摩擦的表面，为提高其耐磨性均需表面淬火处理，表面淬火安排在精加工前进行，以通过精加工去除淬火过程中产生的氧化皮，修正淬火变形。
④安排加工顺序的几个问题1）
深孔加工应安排在调质后进行钻主轴上的通孔虽然属粗加工工序，但却宜安
排在调质后进行。因为主轴经调质后径向变形大，如先加工深孔后调质处理，会使深孔变形，而得不到修正（除非增加工序），安排调质处理后钻深孔，就避免了热处理变形对孔的形状的影响。
2）3）
外圆表面的加工顺序对轴上的各阶梯外圆表面，应先加工大直径的外圆，后铣花键和键槽等次要表面的加工安排在精车外圆之后，否则在精车外圆时产生
加工小直径外圆，避免加工初始就降低工件刚度。
断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具。主轴上的螺纹要求精度高，为保证与之配装的螺母的端面跳动公差，要求螺纹与螺母成对配车，加工后不许将螺母卸下，以避免弄混。所以车螺纹应安排在表面淬火后进行。
数控车削加工数控机床的柔性好，加工适应性强，适用于中、小批生产。本主轴加工虽然属于大批生产，但是为便于产品的更新换代，提高时生产效率，保证加工精度的稳定性，在主轴工艺过程中的第15序也可采用数控机床加工，在数控加工工序中，自动的车削各阶梯外圆并自动换刀切槽，采用工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保证了生产的高效率。由于是自动化加工，排除了人为错误的干扰，确保加工质量的稳定性。取得了良好的经济效益。同时采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础。在大批生产时，一些关键工序也可以采用数控机床加工
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箱类零件的加工工艺
（1）箱体类零件的结构特点和技术要求分析
箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。
常见的箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体。箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%~20%。
下图所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。
①平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。
②孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。
③孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。
④表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。
（2）箱体类零件的材料及毛坯
箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。
铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。
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（3）箱体类零件的加工工艺过程
箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。
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箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。下表车床主轴箱体零件的加工工艺过程
（4）箱体类零件的加工工艺过程分析①主要表面的加工方法选择
箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。
箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。箱体平面的
精加工，单件小批量生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般多用精刨代替传统的手工刮研；当生产批量大而精度又较高时，多采用磨削。为提高生产效率和平面间的位置精度，可采用专用磨床进行组合磨削等。
箱体上公差等级为IT7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。可采用扩一粗铰一精铰，或采用粗镗－半精镗一精镗的工艺方案进行加工(若未铸出预孔应先钻孔）。以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达Ra0.8～1.6μm。铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔。当孔的加工精度超过IT6级，表面粗糙度值Ra小于0.4μm时，还应增加一道精密加工工序，常用的方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等。
②箱体加工定位基准的选择
1）粗基准的选择粗基准的选择对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量分配。为了满足上述要求，一般宜选箱体的重
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要孔的毛坯孔作粗基准。本箱体零件就是宜主轴孔Ⅲ和距主轴孔较远的Ⅱ轴孔作为粗基准。本箱体不加工面中，内壁面与加工面（轴孔）间位置关系重要，因为箱体中的大齿轮与不加工内壁间隙很小，若是加工出的轴承孔与内壁有较大的位置误差，会使大齿轮与内壁相碰。从这一点出发，应选择内壁为粗基准，但是夹具的定位结构不易实现以内壁定位。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，以轴孔为粗基准可同时满足上述两方的要求，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。
2）精基准的选择选择精基准主要是应能保证加工精度，所以一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则，本零件的各孔系和平面的设计基准和装配基准为为G、H面和P盖，因此可采用G、H面和P三面作精基准定位。
③箱体加工顺序的安排
箱体机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：
1）先面后孔的原则箱体加工顺序的一般规律是先加工平面，后加工孔。先加工平面，可以为孔加工提供可靠的定位基准，再以平面为精基准定位加工孔。平面的面积大，以平面定位加工孔的夹具结构简单、可靠，反之则夹具结构复杂、定位也不可靠。由于箱体上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、夹砂等缺陷，对孔加工有利，如可减小钻头的歪斜、防止刀具崩刃，同时对刀调整也方便。
2）先主后次的原则箱体上用于紧固的螺孔、小孔等可视为次要表面，因为这些次要孔往往需要依据主要表面（轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在轴孔加工后进行。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否则会使主要孔的精加工产生断续切削、振动，影响主要孔的加工质量。
3）孔系的数控加工
由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法。过去在大批、大量生产中，主要采用组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的批量的生产中。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，减少了装夹次数，实行工序集中的原则，提高了生产率。
5、拨动杆零件的加工工艺
（1）拨动杆零件的结构特点和技术要求分析
下图所示零件是某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆，用作把转动变为拨动，实现操纵机构的变速功能。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析。对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。由零件图样中可以看出，
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该零件上有三组加工表面，这三组加工表面之间有相互位置要求，具体分析如下：
三组加工表面中每组的技术要求是：
①以尺寸φ16H7mm为主的加工表面，包括φ25h8mm外圆、端面，及与之相距74±0.3mm的孔φ10H7mm。其中φ16H7mm孔中心与φ10H7mm孔中心的连线，是确定其它各表面方位的设计基准，以下简称为两孔中心连线。
②粗糙度Ra6.3μm平面M，以及平面M上的角度为130°的槽。③P、Q两平面，及相应的2－M8mm螺纹孔。对这三组加工表面之间主要的相互位置要求是：
第①组和第②组为零件上的主要表面。第①组加工表面垂直于第②组加工表面，平面M是设计基准。第②组面上的槽的位置度公差φ0.5mm，即槽的位置(槽的中心线)与B面轴线垂直且相交，偏离误差不大于φ0.5mm。槽的方向与两孔中心连线的夹角为22°47’±15’。第③组及其它螺孔为次要表面。第③组上的Ｐ、Ｑ两平面与第①组的M面垂直，P面上螺孔M8mm的轴线与两孔中心连线的夹角45°。Q面上的螺孔M8mm的轴线与两孔中心
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连线平行。而平面P、Q位置分别与Ｍ８的轴线垂直，Ｐ、Ｑ位置也就确定了。
（2）拨动杆零件的材料及毛坯
此拨动杆形状复杂，其材料为铸铁，因此选用铸件毛坯。（3）拨动杆零件的加工工艺过程
①各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线，M平面的粗糙度Ra6.3μm，采用面铣刀铣削；130°槽采用“粗刨－精刨”加工；平面P、Q用三面刃铣刀铣削；孔φ16H7mm、φ10H7mm可采用“钻－扩－铰”加工；φ25mm外圆采用“粗车－半精车－精车”，Ｎ面也采用车端面的方法加工；螺孔采用“钻底孔－攻丝加工”。
②加工顺序的确定虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工，由于零件的刚度较好，不必划分加工阶段。根据基准先行、先面后孔的原则，以及先加工主要表面（M平面与φ25mm外圆和φ16mm孔），后加工次要表面（P、Q平面和各螺孔）的原则，安排机械加工路线如下所示：
1）以N面和φ25mm毛坯面为粗基准，铣M平面。
2）以M平面定位，同时按φ25mm毛坯外圆面找正，“粗车－半精车－精车”φ25mm外圆到设计尺寸，“钻－扩－铰”φ16mm孔到设计尺寸，车端平面N到设计尺寸。
3）以Ｍ面（三个自由度）、φ16mm（两个自由度）和Ｒ14mm（一个自由度）为定位基准，“钻－扩－铰”φ10mm孔到设计尺寸。
4）以N平面和φ16mm、φ10mm两孔为基准，“粗刨－精刨”130°槽。5)铣P、Q平面。（一面两孔定位）。
6)“钻－攻丝”加工螺孔。（一面两孔定位）。该零件的“机械加工工艺过程卡片”见下表所示：
产品型号号机械加工工艺过程卡片产品名称名称材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸数序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件每毛坯可制件数件台每备注零件拨动杆第１页零件共１页《生产实习总结报告》
南昌工程学院07机械设计制造及其自动化1班XXXXXXXXXX10铣铣M平面机加X62V口虎钳、面铣刀20车车φ25mm外圆成，钻-扩-铰φ16H7mm孔成，车N面,倒角30钻钻-扩-铰φ10H7mm孔成40刨粗刨-精刨130°槽机加Ｂ665机加Z35钻夹具，钻头等刨夹具成型刨刀50铣铣P、Q面机加X62铣夹具，三面刃铣刀60钻钻2-M8mm底孔2-φ6.5mm70钻攻丝2-M8mm机加Z35机加Z35回转钻模钻头回转钻模、M8丝锥机加C6140车夹具、锥柄钻头等设计日期审核日期会签日期
其中第30工序的“机械加工工序片”见下表：
机械加工工序卡片产品型号产品名称车间工序号30毛坯种类钻-扩-铰孔φ10H7mm零件图号共1页零件名称工序名称拨动杆第1页材料牌号HT200毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数《生产实习总结报告》
南昌工程学院07机械设计制造及其自动化1班XXXXXXXXXX铸件设备名称设备型号1设备编号1同时加工件数摇臂钻床工步号工步内容工艺装备主轴转速Z35切削速度/(m/min)195进给量/(mm/r)切削深度/mm给次数1进工步工时机辅/(r/min)动助1钻孔φ10H7mm至尺寸φ9mm钻夹具、φ9mm钻头113.50.323标记扩孔φ10H7mm至尺寸φ9.8mm铰孔φ10H7mm成扩孔刀φ9.8mm铰刀φ10H7mm68687.56.20.18会签(日期)11更改处数文件号签字日期设计(日期)审核(日期)
（4）拨动杆零件的加工工艺过程分析
①精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。由零件的工艺分析可以知道，此零件的设计基准是M平面和φ16mm和φ10mm两孔中心的连线，根据基准重合原则，应选设计基准为精基准，即以M平面和两孔为精基准。由于多数工序的定位基准都是一面两孔，也符合基准同一原则。
②粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选φ25mm外圆的毛坯面为粗基准（限制四个自由度），以保证其加工余量均匀；选平面N为粗基准（限制一个自由度），以保证其有足够的余量；根据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置的原则，应选R14mm圆弧面为粗基准（限制一个自由度），以保证φ10mm孔轴线在R14mm圆心上，使R14mm处壁厚均匀。
《生产实习总结报告》
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实习心得
虽然我们即将走向社会，但作为一个刚踏入社会的年轻人，几乎没有任何社会经验。以前作为一名学生，主要的工作是学习;现在即将踏上社会，显然，自己的身份就有所变化，自然重心也随之而改变，现在我的主要任务应从学习逐步转移到工作上。这次实习，好比是一个过渡期从学生过渡到上班族，是十分关键的阶段。对此我思考过，学习经验自然是一个因素，然而更重要的是心态的转变没有做到位。我感触很深的另一点就是：大学生毕业工作，要从基层做起，踏踏实实，认真做好每一件事，不能好高骛远，同时要有不怕苦不怕累的精神。工作的环境往往和大学环境截然不同，大学生活是轻松的、舒适的;而一旦走上工作岗位，那种氛围将不复存在，伴随着的将是紧张、忙碌、竞争，有的环境可能还会比较艰苦，不爱岗就下岗，很有道理，如果我们不能正确看待自己，不想如何去适应现有的生活，而有的是对现实生活的抱怨和不满，这样的话，我们不但不能在所在的岗位上有所发展，很可能会被淘汰，公司的一位经理和我们说了他的经历，他告诉我们，从基层做起，一步一步来，不能怕吃苦，凡是一个成功的人背后都付出了超乎常人的努力。的确如此，苦尽才会甘来，吃苦是一个人成长最好的方式，我们不能害怕吃苦，要做的就是端正自己的态度，从一点一滴做起，逐渐的积累工作经验。
机械设计制造是个很复杂但有很有用的专业，在接下来的这些日子里，我会朝这个方向努力。感谢老师和公司领导在这段时间里对我的指导和教诲，我从中受益非浅。在实习期间的每一件小事中，我们能够体会到人际关系、机会、评价、竞争、成功、失败等各种我们在今后经常会遇到的事件，相信这些宝贵的经验会成为我今后成功的重要基石。而在这剩下的半年中，我们能再学些什么，再做些什么，这短短的几天能给我们很好的启示。
实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段宝贵经历，而这次实习的意义，对我来说已不再是完成学分、完成毕业实习的任务，而是我们真正在实践中开始接触社会、了解社会的一次重要机会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，增长了见识，开阔了视野，为我以后走上工作岗位打下了坚实的基础.
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