钻床孔加工
2.1.1车削加工
1．车削加工的特点及应用
车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。车削加工时，工件的回转运动为主运动，车刀相对工件的移动为进给运动。它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。车削加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm;精车时，加工精度可达IT6～IT5，粗糙度可达Ra0.4～0.1μm。车削加工的特点是：加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金，还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，采用四爪卡盘或花盘等装置改变工件的安装位置，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件;生产率高；刀具简单，其制造、刃磨和安装都比较方便。由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。2．车床
车床(Lathe)的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等几种。2.1.2铣削加工
1．铣削加工的范围及其特点1)铣削加工的范围
铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。其加工精度一般可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm。
由于铣削方式、铣刀类型和形状的多样性，再配以“分度头”、“圆形工作台”等附件，扩大了铣削的加工范围，使应用更加广泛。概括而言，可以铣削平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T形槽、燕尾槽、螺纹、齿形等。2)铣削加工的特点
铣削加工的特点具体如下：
(1)生产率较高:铣刀为多齿刀具，在铣削时，由于同时参加切削的切削刃数量较多，切削刃作用的总长度长，因而铣削的生产率较高，有利于切削速度的提高。(2)铣削过程不平稳：由于铣刀刀齿的切入和切出，使同时参加工作的切削刃数量发生变化，致使切削面积变化较大，切削力产生较大的波动，容易使切削过程产生冲击和振动，因而限制了表面质量的提高。
(3)刀齿散热较好:由于每个刀齿是间歇工作，刀齿在从工件切出至切入的时间间隔内，可以得到一定的冷却，散热条件较好。但是，刀齿在切入和切出工件时，产生的冲击和振动会加速刀具的磨损，使刀具耐用度降低，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。2．铣床1）卧式铣床
卧式铣床的主轴是水平的，与工作台台面平行，为了适应铣螺旋槽等工作，有的卧式铣床的工作台还可在水平面内旋转一定的角度，这就是万能卧式铣床。卧铣时，工件的平面是由铣刀外圆柱面上的刀刃形成的(称为周铣法)。2）立式铣床
立式铣床的主轴与工作台台面垂直。为了扩大加工范围，有的立式铣床的主轴还能在垂直面内旋转一定的角度。立铣时，工件的平面是由铣刀的端面刀刃形成的(称为端铣法)。立式铣床的其他部分与卧式铣床的相似。2.1.3刨削加工
1．刨削加工的范围及其特点
刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面、沟槽和齿条、直齿轮、花键等母线是直线的成型面。刨削比铣削平稳，但加工精度较低，其加工精度一般为IT10～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～1.6μm。
刨削加工的特点是：因加工时，主运动是刀具(或工件)的往复直线运动，换向时要克服较大的惯性力，从而限制了主运动速度的提高;回程不进行切削，而且刨刀是单刃刀具，一个表面往往要经过多次行程才能加工出来，所以生产率较低;刨削为间断切削，刀具在切入和切出工件时受到冲击和振动，容易损坏。因此，在大批量生产中应用较少，常被生产率较高的铣削、拉削加工代替。２．刨床1）牛头刨床
牛头刨床因其滑枕刀架形似“牛头”而得名。一般由床身、滑枕、底座、横梁、工作台和刀架等部件组成。
刨床的主运动是滑枕的往复运动；进给运动是工作台在横梁导轨上的间歇直线移动。此外，横梁可连同工作台沿床身竖直导轨作升降调整运动；刀架可作一定量的上下移动，并可以偏转一定的角度，以适应背吃刀量的调整和角度的刨削。牛头刨床主要刨削中、小型零件的各种平面及沟槽，适用于单件、小批生产的工厂及维修车间。2）龙门刨床
龙门刨床主要用于加工大型工件或重型零件上的各种平面、沟槽以及各种导轨面，也可在工作台上一次装夹多个零件同时进行加工。其主运动是零件随工作台的直线往复运动，进给运动是刀架带动刨刀作横向或垂直的间歇运动。２.1.4钻削和镗削加工
钻削和镗削都是加工孔的方法。钻削包括钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。其中，钻孔、扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工、半精加工和精加工，俗称“钻扩铰”。钻孔精度较低，为了提高精度和表面质量，钻孔后还要继续进行扩孔和铰孔。钻削加工是在钻床上进行的。镗削是利用镗刀在镗床上对工件上的预制孔进行后续加工的一种切削加工方法。1．钻削加工1）钻削加工的特点（1)钻孔
钻孔(Driling)是用钻头在实体工件上钻出孔的方法，常用的钻头是麻花钻。钻孔时，首先根据孔径大小选择钻头。一般，当孔径小于30mm时，可一次钻出;大于30mm时，应先钻出一小孔，然后再用扩孔钻将其扩大。钻削是一种半封闭式切削，排屑困难，又难于冷却润滑，而且钻削力较大。所以，钻削时温度易升高，刀具易磨损。用麻花钻(TeistDrill)加工的孔精度较低，表面较粗糙，其加工精度一般为IT13～IT12，表面粗糙度为Ra12.5～6.3μm，生产效率较高。因此，钻孔主要用于加工精度要求不高以及精度较高的孔的预加工。（2)扩孔
对已有孔进行扩大的加工方法称为扩孔(CoreDriuing)，仅为了扩大孔的直径的扩孔可用麻花钻，在扩大孔的直径的同时提高孔形位精度的扩孔采用专门的扩孔钻。扩孔钻的切削刃比一般钻头多，有3、4个，无横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，所以刚性好，不易变形，导向性能好，切削较平稳，因而扩出的孔的精度和表面质量较好。其加工精度一般为IT10～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～3.2μm。扩孔可作为要求不高孔的最终加工，也可作为精加工(如铰孔)前的预加工。（3)铰孔
铰孔(Reaming)是用铰刀在扩孔或半精镗后的孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和减小表面粗糙度值的一种精加工方法。铰刀(Reamev)是多刃切削刀具，有6～12个切削刃，铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很浅，铰刀的横截面大，刚性好，加工精度可达IT7～IT6，表面粗糙度为Ra0.8～0.4μm。铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，手用铰刀工作部分较长，机用铰刀工作部分较短（4）锪孔
锪孔是指在已加工孔上加工圆锥形沉头孔、圆柱形沉头孔和端面凸台的方法。锪孔用的刀具统称为锪钻。锪钻大多用高速钢制造，只有加工大直径的端面凸台时用硬质合金制造，采用装配式结构。2）钻床
工厂中常用的钻床(DrillingMachine)有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。（1)台式钻床
台式钻床简称台钻。它是一种加工小孔的小型钻床。台钻主轴的进给运动用手动操作。台钻结构简单，操作方便，适于加工小型零件上直径小于等于13mm的孔。
(2)立式钻床
立式钻床简称立钻(DrillVertical)。立钻的主轴轴线垂直布置，且位置固定。其规格用最大钻孔直径表示，常用的有25mm，35mm，40mm，50mm等几种。与台钻相比，立钻刚性好，功率大，允许选用较大的切削用量，因而生产率高。由于立式钻床的主轴位置不能调整，只能通过移动工件位置来使被加工孔的中心与主轴中心对准，对于大而重的工件，操作很不方便。因此，它常用于加工单件、小批生产中的中、小型工件。(3)摇臂钻床摇臂钻床(BeamDrill)有一个能绕立柱旋转和上、下升降的摇臂，同时主轴箱可沿摇臂上的导轨横向移动。因此，工作时，不需移动工件，就能很方便地调整主轴相对于工件的位置。而且，摇臂钻床上还设有立柱、摇臂和主轴箱的锁紧机构。当主轴位置调整好后，可将它们快速锁紧。摇臂钻床适用于加工笨重和多孔的工件。
2镗削加工
1)镗削加工的特点
镗削可以对工件上的通孔和盲孔进行粗加工、半精加工和精加工。与钻削相比较，镗孔可加工直径较大、精度较高的孔。而且，各孔轴线间的同轴度、平行度、垂直度等位置精度和尺寸精度都较高。因此，镗孔适宜加工箱体、机架等结构复杂和尺寸较大的工件上的孔及孔系。
在镗床上镗孔和在车床上车孔类似，镗刀与车孔刀基本相同，区别在于主运动不同。在镗床上镗孔时，主运动是镗刀的旋转运动，进给运动是工件或镗刀的移动。镗孔与其他孔的加工方法比较，最突出的优点是用一种镗刀可以加工一定范围内各种不同直径的孔，特别是大直径孔，几乎是可供选择的惟一方法。2)镗床
镗床有卧式镗床、立式镗床、深孔镗床和坐标镗床之分，应用最广的是卧式镗床。2.1.5磨削加工
1．磨削加工的范围及其特点(1)加工精度高。由于砂轮表面有数量众多的锋利磨粒，通过精细修整后的磨粒具有微刃等高性，磨削厚度很小，除了切削作用外，还有挤压、抛光作用。而且，磨床回转精度很高，工作台纵向运动精度高，横向实现微量进给，保证了精密加工的顺利进行。因此，磨削加工精度一般可达IT6～IT4，表面粗糙度为Ra0.8～0.1μm，当采用高精度磨床时，粗糙度可达Ra0.1～0.08μm。
(2)工件的硬度高。磨削用的砂轮是由许多细小而且极硬的磨粒用接合剂粘接而成的多孔体，由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此，磨削不但可以加工碳钢和铸铁等常用金属材料，还可以加工一些用一般的金属切削刀具很难加工的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷等。但不适于加工硬度低而塑性好的有色金属材料，因为磨削这些材料时，切屑容易堵塞磨粒之间的空隙，使砂轮失去切削的能力。
(3)磨削温度高。由于磨削速度很高，磨粒的切削刃又较钝，使磨粒与工件间产生剧烈摩擦，加工中将产生大量的切削热，而砂轮的导热性又较差，因此在砂轮与工件的接触处，瞬时温度高达800～1000℃。所以，磨削时要有充足的冷却液，同时冷却液还可以起到排屑和润滑作用。
磨削加工主要用于零件的内外圆柱面、内外圆锥面、平面和成型面(如花键、螺纹、齿轮等)的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度。２．磨床
磨床(Grinders)是指用磨具（如砂轮）或磨料加工工件表面的机床，广泛应用于工件的精加工，尤其是淬硬钢件及其他高硬度特殊材料的精加工。通常，砂轮的高速旋转运动为主运动，工件的旋转与移动或磨具的移动为进给运动。磨床的类型很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、无心磨床、工具磨床及各种专门化磨床(曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、导轨磨床)等。常用的是平面磨床和外圆磨床。2.1.6加工方法的选择
2.1.6.1回转面加工方法的选择
每一种回转面都有很多加工方法，具体选择时应根据零件的材料、毛胚种类、结构形状、尺寸、加工精度、粗糙度、技术要求、生产类型及工厂的生产条件等因素来决定，以确保加工质量和降低生产成本。1．外圆表面加工
1）外圆表面加工技术的要求
在各种机械中，具有外圆表面的零件占有很大的比重，例如轴类、套同类、圆盘类等零件。外圆表面的技术要求包括：尺寸与形状精度（直径与长度的尺寸精度，圆度、圆柱度等形状精度）；位置精度（与其他外圆面或孔的同轴度、与端面的垂直度等）；表面质量（粗糙度、表面硬度、残余应力等）。2）外圆表面加工方案的分析
各种加工要求的外圆表面的加工方案，供选用时参考。①精车→半精车→磨②精车→半精车→粗磨→精磨→研磨或超级光磨③精车→半精车→精车→细精车→研磨
一般最终工序采用车加工方案的，适用于各种金属（淬火钢除外）。
最终工序采用磨加工方案的，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，但不宜加工强度低、韧性大的有色金属。磨削前的车削精度无需很高，度短的大型工件，可选用立式车床；单件小批生产，应选用卧式车床；成批生产，一般选用回轮、转塔车床加工套类及盘类零件，轴类零件则选用仿形及多刀车床；大量生产选用自动或半自动车床加工。孔加工
1）孔加工的技术要求
零件上的孔多种多样，常见的有；螺栓螺钉孔、油孔、套筒、齿轮、端盖上的轴向孔；箱体上的轴承孔；深孔（深径比L／D>5~10），如车床主轴的轴向通孔等；圆锥孔，如装配用的定位销孔等。孔的技术要求与外圆面的技术要求基本相同。
2)孔加工方案的分析
孔加工在切削机理上虽然与外圆加工有许多共同点，但在具体加工条件上却有着较大差距。孔加工刀具的尺寸，受孔径限制，一般呈细长状，刚性差。加工时刀具处在工件材料包围中，散热条件差，切削不易排除，切削液难以进入切削区。因此，加工孔要比加工同样质量要求的外圆面困难，成本也高。
由于孔的功用不同，致使孔径、深径比（L/D）以及孔的尺寸精度、形位精度和粗糙度等方面的要求差别很大。为适应不同的需要和不同的生产类型，孔的加工方法很多。常用的各种孔的加工方案，供选用时参考。①钻→铰
②钻→扩→粗铰→精铰→研磨或手铰
③钻→粗镗→（半精镗）→粗磨→精磨→研磨④钻→粗镗→半精镗→磨
⑤钻→粗镗→半精镗→精镗→精细镗
钻孔适用于各种批量生产中，对各类零件和各种材料（淬火钢除外）的实体进行孔加工。
(1)加工公差等级IT9的孔，如孔径小于10mm时，可采用钻铰方案；孔径小于30mm的孔，可采用钻模钻孔，或采用钻孔后扩孔；孔径大于30mm的孔，一般采用钻孔后镗孔，镗孔常用于单件小批生产。
(2)加工公差等级IT8的孔，当孔径小于20mm时，可采用钻孔后铰孔；若孔径大于20mm，可视具体情况，采用钻一扩（或镗）一铰，此方案适用于加工除淬火钢以外的各种金属，但孔径应在￠20mm~￠80mm范围内。此外，也可采用最终工序为精镗或拉的方案。淬火钢可采用磨削加工。(3)加工公差等级IT7的孔，当孔径小于12mm时，一般采用钻孔后进行两次铰孔的方案；孔径大于12mm时，可采用钻一扩（或镗）一粗铰一精铰的方案，或采用最终工序为精拉或精磨的方案。精拉适用于一批大量的生产，精磨适于加工淬火钢、不淬火钢和铸铁，但不宜加工硬度底、韧性大的有色金属。
(4)加工公差等级IT6的孔，起最终工序要视具体情况进行选择。例如韧性较大的有色金属不宜采用珩磨，可采用研磨或精细镗；研磨对大孔、小孔均可加工，而珩磨适于加工较大的孔。
(5)对于已经铸出或锻出的孔，（一般为中、大尺寸的孔），可直接进行扩孔或镗孔，直径在100mm以上的孔，用镗孔比较方便。
(6)加工盘套类零件中间部位的孔，为保证孔与外圆、端面的位置精度，一般是在车床上将孔与外圆、端面一次装夹加工出来。在成批生产或深径比较大时，应采用钻一扩一铰方案；若零件需要淬火，则应在半精加工后安排淬火再进行磨削。轴类零件轴线部位的孔，不论要求如何，都以在车床上加工较为方便。支架、箱体零件上的轴承孔，可根据零件结构形状、尺寸大小等情况来决定，可才用车床或铣床或卧式铣镗床加工。盘套类或支架、箱体类零件上的螺纹底孔、穿螺栓孔等可在钻床上加工。
扩展阅读：使用钻床镗孔在装载机动臂板加工中的应用
使用钻床镗孔装置在装载机动臂板加工中的应用
摘要:摇臂钻床是机床设备中一种价格低廉、操作方便的机床，但是由于这类机床结构的刚性差、精度低，不能进行“镗削”加工，往往自身只能通过钻头、铰刀等成形刀具加工孔，孔径的尺寸只能由钻头自身大小控制。现推出一种新的技术方案，设计一种可以通过钻床进行镗孔的装置，从而可以通过专用镗刀杆在钻床上实现镗削加工。目前此装置在装载机动臂板加工中成功应用，实现了动臂板零件在摇钻床上的镗孔。
关键词:钻床镗孔装置专用镗刀杆
我公司最新研制成功的钻床镗孔装置可以在钻床上实现镗孔加工，是有效的提高工效、降低生产成本的夹具，在装载机动臂板零件中应用较为普遍。根据三年来使用情况，效果十分理想。
众所周知钻床上应用最广的就是“钻模”工装，钻模以其设计简单、易用加工速度快的特点，早已在日常生产过程中普及，但是钻模使用仅限于提高小孔径（Φ60以下）孔之间的位置精度，且钻孔孔径完全靠钻头大小保证。所以目前孔径大（Φ60以上）零件、孔径“不标准”（即：孔径与现有钻头直径不一致）零件，只能在镗床上进行镗削加工。钻模的使用仅仅是提高了钻床的部分加工精度，但是由于没有能够从根本上改变钻床的加工方式（仍然是钻削加工），所以钻模的使用也没有能够扩大钻床的加工范围。
钻床镗孔装置主要是，把零件通过此装置上的定位支承固定在装有定位轴承的钻镗模上，并通过钻镗模附带的专用镗刀杆来对零件进行镗孔加工。在镗孔的过程中镗刀杆尾端通过莫氏锥与钻床主轴连接，由于钻床结构钢性差，钻床在镗孔时颤振，镗刀杆另一端通过加长导向插入钻镗模定位轴承内孔中，即对刀杆径向定位又能对刀杆在加工过程中起支承作用。从而在钻床上实现了有效的镗削加工，扩大了钻床的使用范围，提高了钻床的加工质量。
工作原理
使用时先将钻镗模的底座固定在钻床工作台上，然后将工件通过安装在镗模上的定位块、支承块、螺钉、压板等辅件安装在钻镗模的平台上;零件安装完之后将专用镗刀杆的尾部装入钻床主轴内，手动摇下钻床主轴使刀杆前导向穿过工件毛坯孔插入钻镗模的定位轴承的内孔;最后对照“钻床镗孔切削用量表”选择合适的转速与进给量进行镗孔。
（图一）为使用过程示意图：
专用刀杆工件钻镗装置图一
此装置的关键技术包涵两个方面：装置中结构体及镗杆设计与钻床镗孔切削用量的确定。使用时钻床通过使用此装置，并根据钻床镗孔切削用量专用参数表，选择合适的切削用量实现钻床镗孔。
1.以装载机30-II动臂板钻床镗孔装置为例，介绍装置中结构体及镗杆设计方案如下：
图二
此装置中的平台及平台辅件（支承板、定位板、压板、螺钉等），主要用于装夹零件，可以根据零件外部形状特点自行设计。
注意：平台上安装镗杆座的定位孔大小等于镗杆座．1，中尺寸d3(g6)，孔深10+00
定位轴承，主要用于在镗孔时对高速旋转的镗刀杆定位、支承。注：均选用滚动轴承：GB292-64单列向心推力球轴承。轴承内径为工件毛坯孔直径d4－（10～20）。
镗杆座，主要用于安装定位轴承。（图三）为镗杆座与定位轴承装配图：
图三
镗模底板：厚度不小于25mm材料：45（或Q235）螺钉：GB70-85内六角圆柱头螺钉
镗杆杆座：材料：45（或Q235）硬度HRC28～35
（图四）为镗杆座零件图
图四
注：d1:导向孔尺寸（滚动轴承内圈尺寸，）d2:滚动轴承外圈尺寸
d3:法兰止口尺寸（约为d2+16）B:滚动轴承宽度
d3(h7)中h7为直径d3的公差带钻床专用镗刀杆
通过钻镗模使用钻床镗孔还需要有相应的镗刀杆，不能用一般的镗床镗刀杆，设计专用镗刀杆，每个镗刀杆分别设计不同的加长前导向，使钻床可以通过加长导向与镗模导向孔之间定位，进行镗削加工。
专用镗刀杆示意图（见图五）：
图五
刀杆材料：40Cr硬度：HRC45～55
目前刀杆设计已经系列化，下表为专用镗刀杆设计尺寸参数计算表。
镗杆设计尺寸参数计算表（见表一）：前导前导向刀杆刀杆（直向（长L）（直径D）（长L1）径D1）A>=T+=d1(f6==d4-(15型70)（1.5~2）×~30)LB型70>=T+)=d1(f6==d4-(20（1.5~2）×~45)L表一注T：零件厚度
d1：导向孔直径（即轴承内径）d4：零件毛坯孔直径
前导向与莫氏锥尾柄同轴度：￠0.03A型为粗镗刀杆B型为精镗刀杆d1(f6)中f6为直径d1的公差带2.钻床镗孔切削用量专用参数表的确定
钻镗模的关键在于能够在钻床上实现镗削加工，由于镗削时偏心切削，钻床使用镗床镗孔时的切削用量时自激颤振严重。经过许多切削试验，并跟踪记录工件加工面出现振纹的频率，依据试验数据做出切削深度与工作转速的函数图（见图六）。
颤振分界线图六
如图六所示，颤振分界线以下工件加工表面均未出现严重的刀具振纹，分界线以上均出现不同程度的刀具振纹，且离分界线以上越远振纹越明显。
根据图六可判定，在稍大一点切宽时，用改变主轴的转速就有可能进入或脱离颤振区域。所以切削用量的选择是否合适，直接影响到钻镗模镗孔的精度。
经过多次反复试验，确定了机床使用钻镗模的切削用量。钻床镗孔切削用量专用参数表如下（见表二）：
方式n/fnΦ25～3232～4040～5050～6363～8080～100100～125125～160160～175175～200粗镗半精镗精镗切深5mm切深2mm以切深0.5mm以内内以内944994/0.2745795/0.2600636/0.2505605/0.25297318/0.25268318/0.2201*55/0.2150198/0.2150182/0.151201*0/0.1～～～～～～～～～～1201*250/0.211001194/0.2900955/0.25700758/0.3540597/0.3477577/0.25382332/0.25240298/0.2220273/0.15201*39/0.15～～～～～～～～～～1201*250/0.11201*250/0.111001250/0.19401010/0.15750795/0.15580636/0.15509609/0.15397350/0.15300350/0.15280318/0.15～～～～～～～～～～注：Φ为镗孔直径：毫米n为主轴转速：转/分钟fn为进给量：毫米/转
表二注意事项
在钻床镗孔时，操作者切匆带手套操作，以免发生危险。在装夹、拆卸刀杆、刀具时不可用锤直接敲击。按照“钻床镗孔切削用量表”选择合适的转速与进给量进行镗孔，以免损伤钻镗模与机床。如果加工含碳量较高或铸铁类工件，铁屑不连续且细小，容易在轴承内外圈之间有铁屑残留，对轴承滚珠有磨损。通过在镗杆座内端面深度为1mm，位置在轴承内外圈之间的圆环槽内加入石棉垫，可以防止铁屑进入轴承内。（如图七）
图七
在此加入石棉垫此装置可利用钻床动力，实现钻床镗孔。合理确定钻床镗孔切削用量，达到与镗床镗孔相同的精度，目前此装置已经成功应用于各类装载机动臂板的镗孔加工，未使用前在大型镗床上加工需要两个工人操作，使用后在摇臂钻床上加工仅需要一人操作。大幅度提高生产效率。
友情提示：本文中关于《钻床孔加工》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，钻床孔加工：该篇文章建议您自主创作。
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