陶氏模具集团201*年度工作报告
陶氏模具集团二一一年度工作报告
陶永华
尊敬的各位领导、嘉宾、女士们、朋友们：大家晚上好！
春回大地，万象更新！新的一年开始了，总结过去，展望未来。在这里，我谨代表公司向关心陶氏模具集团发展的领导嘉宾们、向在公司各岗位辛勤工作的全体员工们致以衷心的感谢及新年的祝贺！
陶氏模具集团有限公司占地面积40000m，建筑面积30000m。目前在职员工500余名，其中工程技术人员212名，科研人员85名。拥有从日本、美国、瑞士、韩国、台湾等地的进口先进加工设备，数控化率达100%。陶氏模具集团中国最大的汽车模具、家电模具设计制造企业之一；中国火炬计划产业基地骨干企业、国家级高新技术企业、国家级新产品项目单位。已取得ISO9001：201*质量管理体系认证，并拥有50余项知识产权专利。陶氏模具已被台州市工商局认定为“台州市著名商标”。201*年实现产值2.5亿元，创税利润4000余万元，与去年同期相比，产值与税利分别增长30%以上。
岁月不居，天道酬勤。201*年是全体陶氏人辛勤耕耘、再获丰收的一年。陶氏集团在各级领导的关怀下、各位同仁的共同努力下，公司保持了业绩快速增长和管理全面提升的良好势头。
总结过去的一年，陶氏模具集团有限公司在以下方面取得了长足了进步：1、陶氏集团根据全面管理的需要，各部门岗位制订并完善模具全流程标准化体系。从模具产品的设计、数控加工、模具工艺优化、原物料采购、钳工装配、抛光产品、模具产品质量验收、生产计划、项目管理、仓管物流、绩效考核等岗位与环节实行全面的标准化体系运作。
2、陶氏集团站在信息化发展前沿，针对模具行业发展现状，根据陶氏模具集团在模具行业的多年运作经验，独立研发模具行业信息化“模具管家”软件系统，并成功在企业各部门上线应用。信息化系统的应用极大地提升了企业的管理效率、降低了企业内耗、节省了企业成本，使企业在系统管理上达到了一个新的高度。
3、在激烈的市场竞争中，集团公司不断加大市场开拓力度，加大营销队伍的内功提升、加强市场推广和品牌建设力度。一方面积极参加各类展销会；另一方面通过自身产品品质的提高、优质的服务继续巩固老客户，并通过老客户引进新客户。使201*年度企业的业务量比去年同期相比增长了200%以上，目前模具产品、塑料产品的订单量全年饱和。
4、陶氏集团视质量为企业之本。在企业实行全面质量管理体系，企业于201*年通过ISO9000质量体系认证。集团在质量控制上面加大投入力度，到目前为止投资固定检验、检测设备共计300余万元，同时专门成立模具品质部与塑料品质部，对原材料的采购、生产加工、装配等全流程进行质量管控。使产品的质量与员工的品质意识有了大幅度的提高，大大增强了陶氏模具品质的美誉度。
5、陶氏集团为确保公司经营战略的有效执行，落实战略目标的分解，实现经济效益与管理效益最大化的目标，保障工作目标与公司战略目标的一致性，真正达到激励的作用，明确相应的责任与权利，以确保正常管理职能的行使和个人的职业成长。根据生产经营现状，将年度总目标进行细分，分部门制订经营目标和行动计划，使部门的经营管理得到有效执行。
6、为提高企业协调运营的效率、降低内耗，让各部门协作更紧密。陶氏集团建立了独创了无效成本管理控制体系。无效成本的应用推进了运营效率、提升产品质量、提高工作效率、降低生产成本、增进部门之间的沟通。
7、陶氏模具集团十分重视人才工作。201*年度集团在用人方面进行了全方面的创新，积极发掘开发内在人力资源，同时扩大对外引进人才的力度，全方面培养创新型工作团队，建立人才梯队培养模式。主动出击，进行校企合作，建立人才梯队储备。一方面大量的高学历、专业技能强的新鲜血液补充进来既可以在员工内起到激励作用；另一方面也在公司内部形成良好的竞争与学习氛围。良好的学习团队建立、高素质职员的引进，相关的技术创新课题与技术成果在研发中心不断地开花结果。
8、科技是第一生产力。201*年度陶氏模具在设备创新上的投入1500余万元，全面更新了数控加工车间加工，引进了1台五轴联动加工中心、2台高速铣床，2台数控铣床，高新数控加工设备的投入使用，使集团的模具产品线得到了进一步的拓展，完全能够满足汽车、家电、日用品、军工领域等各种类型的机械加工行业中的复杂曲面零件加工。加工能力与精度水平达到欧洲先进发达国家同期水平，为企业创造了极高的经济价值。
9、集团十分注重科技项目申报工作。在201*年度企业共向省申报了浙江省名牌、台州市名牌。陶牌商标成功被台州市工商局认定为台州市著名商标并延续三年，智能泵体模具申报省级科技新产品项目，智能泵体模具、汽车引擎支架模具成功地申报了国家级新产品项目，伺服电机在脱螺纹模具中的开发应用申报了黄岩区科技计划项目，集团向台州市成功地申报了市级企业技术中心，其它各项高科技项目仍在继续申报中。
风正济时，自当扬帆破浪；任重道远，还需策马扬鞭。新的起点孕育着新的希望，在这个充满挑战与机遇的201*年，陶氏模具集团将重点深化以下工作：
1、继续加大市场开拓力度，始终坚持市场就企业的生命。全面参加各种行业展览会，提高模具市场占有率。
2、全面推进并完善以质量为核心的考核体系，使企业的管理标准化，规范化。树立陶氏大品牌效应。
3、继续鼓励并深化科技创新工作，在科技创新上加大投入。
4、加强人才战略规划，在全员中引入优胜劣汰考核机制。对员工加强培训，提升员工技能与归属感。
5、继续深入推进信息化软件进程，完善并规范企业信息化系统运作。积极开拓外地市场，进一步优化软件研发进程。6、继续推进标准化体系的申报工作。
面对201*年度工作，我们陶氏人深感任重而道远，面对广阔的发展空间和激烈的竞争环境，我们要振奋精神，积极应对挑战；以昂扬的斗志、扎实的作风，让我们全体陶氏人团结一心，为实现集团的持续、健康发展而努力奋斗！
衷心地祝愿全体员工龙年快乐、阖家幸福！最后，祝大家今晚开心愉快！谢谢大家！！！
扩展阅读：201*年度工作总结
201*年度工作总结及下一年度工作重点品保部廖正华
品保部核心文化
品质保证方针：
仔细制造今天的零件，保证顾客要求；精心策划明天的产品，满足用户期望；品保部口号：
没有最好，只有更好品保部作风：
用心、高效、精益求精
目录
一、201*年度工作总结1、过程质量控制结果2、成品出货质量状况2.1、售后服务概要
2.2、售后投诉处理概要3、资源概述
4、年度重大品质事项回顾5、年度重要改进回顾6、制程滞留问题
二、201*年工作计划
1、抓员工队伍建设,重点突出素质培养2、调整考核方式，提高考核激励效应3、继续加强数据统计管理工作4、进一步完善资料管理工作5、持续推进质量改进计划6、加强过程质量控制
一、201*年度工作总结
1、过程质量控制结果
1.1、IQC来料批次合格率见图一分析：
来料异常主要表现为冲件毛刺、成型不够、材料厚度不够、生锈；原材料焊道不良、材质硬、锈蚀严重、外包装
不良、厚度不够。
反映出供应商对模具维护、修整不及时，重开模具时未送首样确认。原材料问题主要是扁铁硬、脆、厚度不均，市场采购无法保证；管件不稳定，常出现焊道不良或材质问题，在弯
管、压扁时出现破裂较多，厂家几次更换都有类似问题出现。图一：IQC来料合格率推移图来料合格率推移图14001201*00098.64%98.61%98.47%98.32%97.14%97.16%80096.40%60094.89%400201*3月4月5月6月7月8月9月10月月份3月4月5月6月7月8月9月抽检批数1251合格批数1234不良批数12100999217665646195995821752351585094832647245517抽检批数合格批数不良批数合格率1.0110.9998.85%0.980.970.960.950.940.930.9211月10月433427611月4334285合格率98.64%98.32%97.14%97.16%98.47%94.89%96.40%98.61%98.85%1.2、冲压管件合格率（见图二）分析
管件不良，一方面是原材料问题较多导致；第二是模具方面借用较多，首先是无法达成焊接工艺要求，其次是模
具磨损较快，未能及时更新或重开，长期处于勉强使用状态，稳定性差；第三是模具多数简单，主要依靠员工经验、习惯保证，后工序影响前工序品质，稳定性差；弯管机不稳定，精度不能满足技术要求，稳定性差；第四是员工操作追求速度而未依工艺规程；第五是前后工序不同步，又缺乏有效的检测工具/手段，前工序不良无法及时发现，特别是新产品首批生产时更突出，风翔、风锐三代、致琪、飞腾等大边管都出现同类问题；第六是检具与工装/模具不符或无检具；第七是在制程质量管理上存在脱节，未执行首检、制程缺乏自检、在非上班时间而又无管理人员的情况下自行生产。图二：管件合格率推移图管件合格率推移图抽检批数合格批数500100.00%不良批数合格率450检验错判批40035030025095.00%201*5010050090.00%3月4月5月6月7月8月9月10月11月月份3月抽检批数414合格批数394不良批数20检验错判0批合格率95.17%4月35833127135月37935128116月4234212247月303295838月366358809月32031010010月4394309111月3453378092.46%92.61%99.53%97.36%97.81%96.88%97.95%97.68%1.3、扁铁件合格率（见图三）扁铁分析：
材料影响较大：扁铁件的厚度、硬度影响成型后的尺寸；
模具影响：多数模具制作简单，靠经验、习惯来保证，不稳定；
在制程质量管理上存在脱节，未执行首检、制程缺乏自检、在非上班时间而又无管理人员的情况下自行生产；检验依据不全，部分产品无法按图纸或没有图纸来检查，依工装来定产品尺寸，容易出现错判或首检不能及时判
定。
图三：扁铁件合格率推移图600500400300201*0003月4月5月6月月份3月4月5月抽检批数455合格批数435不良批数20合格率5525371545443717扁铁件合格率推移图100.00%98.00%抽检批数合格批数不良批数合格率检验错判批96.00%94.00%92.00%90.00%7月8月9月10月11月6月427410177月41240488月376366109月431423810月5544421211月4644442095.60%97.28%96.26%96.02%98.06%97.34%98.14%79.78%95.69%1.4、车架合格率分析：
车架不良主要在于焊接，烧穿、漏焊占60%；物料代用，规格不符，主要是电池盒托条较多；用错物料：中沙三代龙头管组合48V、60V用错两次；座垫管用错；钢号件用错；电池盒用错；优悦新老状态挡
泥板挂钩用错等。
漏小件：神龙马、优悦48V橡皮挂钩漏焊，风顺、中沙八代、风锐三代断电器支架漏焊和焊错位置；中沙八代
漏电池盒档条；
操作不到位，模具未调整好：电池盒未装到位、电池盒工装未调整好，小件未装到位。
前工序物料不良或代用件，造成焊缝太大：管件之间的配合、小件和管件的配合不好时，不愿按要求生产。
图四：车架合格率推移图车架合格率推移图6000099.00%98.53%98.50%98.34%5000098.08%98.04%98.02%98.00%97.90%97.78%4000097.50%97.02%97.00%3000096.50%96.10%96.00%201*095.50%1000095.00%094.50%3月4月5月6月7月8月9月10月11月月份3月4月5月6月7月8月9月10月车架不良929数入库车架463537094760494243812830425021484365361152375566974133070935121车架不良数入库车架生产总计车架合格率11月75633325生产总计472824831344754433323802038708420273583034081车架合格98.04%98.53%97.90%98.08%96.10%97.02%98.34%98.02%97.78%率1.5、小件合格率分析
三楼上半年长期反映气压不足，焊接时表现为焊道气孔、虚焊多。
单撑工装磨损，单撑座和单撑管不正，中沙三代单撑表现为与边条干涉。平叉工装模具通用较多，易磨损。
焊道不良，假焊、虚焊、漏焊、烧穿。物料用错，如拉簧销、钢号件。大货架焊接不良，物料生锈。前工序物料不良。
作业操作不规范，安装不到位。改动工装，用错工装。
图五：小件合格率推移图小件合格率推移图700100.00%99.00%60098.00%50097.50%97.00%96.96%抽检批数96.74%40096.68%合格批数96.00%95.91%不良批数95.71%30095.33%合格率95.13%95.00%94.85%201*4.00%10093.00%092.00%3月4月5月6月7月8月9月10月11月月份3月4月5月6月7月8月9月10月11月抽检批数563337460578318560633520493合格批数534326446551305536612507469不良批数291114271324211324合格率94.85%96.74%96.96%95.33%95.91%95.71%96.68%97.50%95.13%2、成品出货质量状况2.1、售后服务概要分析
新车型生产初期，问题较多，一是制程不稳定，二是开发时一些小细节未管控到位。如致慧面板支架问题、平叉减振加强片焊接位置问题、工具箱支架干涉问题，致琪单撑干涉及双撑角度直问题，飞腾后衣架后固定座易脱焊、座垫锁座材质问题，悦动电门锁、工具箱支架变形问题、前支架干涉面板问题、护板八字形问题，炫速马72V压条支架问题，神龙马72V电池盒焊错位置等。
螺纹件回丝或攻丝不良，螺纹内有焊渣或沙粒，导致装配时螺丝滑丝。成品混发问题
几款外厂开发转入车型问题较多，长期处于整改状态。如七喜马、可乐马、A梦二代、劲驰等。
量少车型或状态。一方面订单少，零件以借用为主或工模冶具不全，生产时不稳定，冲压、焊接工艺不良，导致最终成品质量不稳定；如龟王二代，致逸。另一方面，间断生产，作业员经常更换而又没有焊接工艺规程，多凭经验、习惯，容易产生问题；象车架上漏小件、物料用错、小件脱焊之类的问题偶有发生。如中沙八代、风顺、风锐三代断电器支架漏焊和焊错位置，优悦老状态橡皮挂钩漏焊、挡泥板挂钩用错料，飞腾68V20AH电池盒用错等。
普通双撑易出现驻车角度问题。主要是平叉组合之前无有效的监控方法，不能在该工序进行实时控制，在整车装
配协调处发现时可能就已产生批不良，而又无法进行有效的返工处理，只能被动采取随线处理。
老车型开发时的缺陷。今年电池盒问题，几款老车型象风华64V.奥通64V都要求改变，原因都是电池装配空间
过小而在制程中无有效防错措施稳定性较差，使用时易造成电池损坏。
员工质量观念未跟上。在实际生产过程中表现为，一是存在随意更改工装，上半年尤其明显；二是对产品无防护
观念，产品随意抛摔；三是生产时未按工艺要求装到位或因物料配合不佳随意改动位置；四是对工装模具设备欠缺维护保养，工装上杂物堆积影响零件位置。
对于现场工装检修无专业人员支持，有时不能及时发现问题。如工装定位装置磨损，装夹器具失效，甚至工装块
掉落等问题都导致产品不能达到技术要求。月份3月4月5月6月7月生产部163PMC部34外协物6料合计时203间1142919.5162.5234.529.521285228.5745.5308252.51816.52878月246133.561.54419月14149019010月159.5159.518411月19330196合计H1732385139.52256.责任工时饼分图外协物料6%PMC部17%生产部77%2.2、售后投诉处理概要
今年立马售后要求处理的主要有两个类型的问题，一是电池装不进或电池被顶破，占七起，；二是车架断裂，占
六起，原因多是因为管件烧穿严重引起强度降低。当然也有部分车架断裂的经协商换车架了结。但是有的顾客，小件功能失去也要求换整车的，比如风锐。说明顾客对功能性的问题是非常在乎的，这也为我们下一步工作重点提供了参考。附表退货时间出厂时间品名数量退货原因顾客赔付要求201*.2.19201*.12.21中沙三代60V整车1台201*.3.4201*.01.03风雅201*.3.291台中沙八代电池组1组风锐整车风华车架11电池盒窄，电池装不进空车1770元+运费400元=2170元大边管单撑板焊接处断空车1850元+运费400元=2250元电池盒托条脱焊电池盒内部烧穿锁板固定座脱焊断裂车架断裂车架断裂赔付一组电池赔付一组电池空车2060元+运费400元=2460元新车，医药费8000元空车2050元+运费400元=2450元201*.4.14201*.03.01中沙八代电池组1组201*.4.14201*.8.309.08.05立马201*8V整车1201*.8.9201*.8.25201*.8.31201*.9.8201*.9.25201*.11.21
立马201*4V20AH1整车中沙八代6820电1池组喜庆马11飞越6820电池组1中沙三代48V整车1中沙三代60V电池1组电池盒烧穿，顶破电池车架断裂电池装不进主梁管断电池盒破，磨破电池空车1850元+运费400元=2250元空车1800元+运费400元=2200元空车1850元+运费400元=2250元赔付一组电池201*.9.8201*.7.4致慧电池盒内烧穿，顶破电池赔付一组电池3、资源概述
3.1、品保部现有人员合计14名，但两年以上的仅2名，一年以上的有5名，余都是今年新进员工，且进厂时多
属新手；全年在我部门登记到职和离职或调离其他部门的有25名。部门员工流失率一如往年，居高不下，造成技术力量不足。目前主要欠缺协调岗位技术人员。
3.2、品保部工作场所、办公场所分散，且试验场地和返工场地至今未能划定区域，造成管理方面、作业方面有
诸多不便。
4、年度重大品质事项回顾
1、10.21，神龙马72V车架批量电池盒焊高，电池装不进，近60台已发湖南，造成极大负面影响，同时处理不良的成本巨大。仅赴长沙返工，就支出一万五千元左右。
2、11月10日，风华68V20AH车架批量电池装配空间小，合计返工318台。
3、11月底，奥通68V14AH车架、风华68V14AH部分车架电池盒焊高，幸及时发现，库存车架全部挑选返工。4、11月底，忧悦车架后衣架后固定座因变形致孔位不对，装配时校正易脱焊，库存车架全部返工加焊加强片加固。
5、11月底，立马200车架因座桶前固定座螺套点焊时有部分歪斜，装配座桶时易滑丝、易打破座桶，库存成品车架、固定座全部返工加焊，由此，要求所有点焊螺帽、螺套、螺柱时全部加焊两处，库存已点焊好的零件也分批返工。
6、致琪48V车架二百多台因座桶前支架打窄，电池取放紧张，需全部校正。7、飞影80V车架，用其他状态改，座垫管窄，电池装不进，发现后全部返工。8、风锐三代大边管首批生产三千套，压扁角度不合工装。9、致琪大边管首批生产五百套，压扁角度不合工装。10、风翔大边管首批生产五百套，压扁角度不合工装。
11、致琪首批生产时，减振管成型时压破，焊好车架全部返工，并通知立马将已装配好的整车停止包装，全部加焊返工后再出货。
上述问题，究其原因，都在于过程质量控制环节存在漏洞，包括设计过程、生产过程、质量检验。一方面，设计开发时考虑借用工装模具、零部件，致后期生产时不能很好地满足工艺要求，像目前大边管压扁模借用的情况，冲件借用的情况，组合件借用的情况等都出现焊接工艺缺陷；同时，像风华64V电池盒，在设计时未考虑防错措施，更多地依靠人的行为、经验和技能去保证要求地达成，而在产品评审时未就此提出防错要求，导致产品不稳定，批量返工才进行整改。第二，在生产、检验环节，未就过程中反映出的问题进行补救，而屈服于现实所能达成的结果，将错就错，本着顾客方面没有反映问题就没事这样一种态度，放纵问题的存在，甚至在作业细节方面可以作控制的地方也没有采取有效地教育和防错措施，如电池盒焊接时，应先将托条在靠山处摆正焊好，再将电池盒压到低与托条焊接，同时托条靠山不宜过长，在两端定位即可，中间可空置，防止托条中间拱起时电池盒装不到位；在检验流程方面，也没有完全做到首、中、尾检验，存在生产、工艺两层皮这样的现象。5、年度重要改进措施
从1月份开始，品保部就在致力推进每月两次的质量例会，期间，因各种原因曾中断过，合计共召开了15次质量会议，提出155项质量改进项目，其中110项结案，较为有效地改善了产品质量。其中效果明显的改进措施有：
5.1、公主马三代单撑头结构调整，终结了单撑与边条干涉的情况。5.2、三代四合一双撑头结构调整，终结了锁芯伸缩不灵活地情况。
5.3、三代四合一平叉焊接工艺调整，有效地改善了锁板固定座焊接不良的情况。
5.4、前支架焊接工装由原来地插销结构，开发出两侧压紧结构，有效地改善了前支架焊接质量不稳定的情况，效果突出地表现在致慧前支架。
5.5、从三月份开始，品保部下发下料规格文件，并在生产过程中不断调整、完善，到目前为止，虽然还不完整，但整合下料尺寸后，下料错误、焊接/冲压工艺有较大程度的改善。5.6、所有电池盒制作焊模，依焊接工装焊接，保证盒子内腔尺寸。
5.7、更改扩口龙头管方向限位块结构，防止前叉限位柱与方向限位块焊道干涉，效果显著。
6、制程滞留问题
1、部分车型大边管压扁角度调整，包括：炫速马、奥通、风华、风锐三代等。2、座垫锁条成型扭曲，不平整。3、电池盒焊接防错措施。4、电泳工艺孔。
5、其他前支架焊接工装改为类似致慧前支架工装。6、首检制度未得到严格执行。
7、部分车型冲件与管件焊接工艺不好，如悦动踏板固定座、致逸踏板前固定座、飞腾脚踏板前固定座及后货架
后固定座、致琪扶手固定座等。
8、不合格品置放区无规划场地。9、试验仪器无规划场地。
二、201*年度工作重点
1、抓员工队伍建设,重点突出素质培养
1.1、把员工培训作为明年一项长期的重要工作来抓,强化培训的有效性和针对性,提高员工解决实际问题的能力及
处理突发事故的应变能力。
1.2、利用现有品保骨干人员，组织开展传帮带活动，明确带教的目标、措施、进度及考核。并计划通过换岗的
方式，来培养多能工。
2、调整考核方式，提高考核激励效应
2.1、继续完善绩效考核方案。明年的考核增加目标的达成，结合原来的日常工作检查，方式调整为日考核给分
制，并增加加分项目，以此来提高激励效果和考核的公平性。具体见品保部绩效考核细则。
2.2、要求提高核心员工的待遇，拉开核心员工和普通员工的薪资差异。一方面，保留骨干力量；另一方面，普
通员工至少在待遇上有发展空间，也足以增强其工作积极性，同时在工作质量上形成竞争，有利于形成你追我赶的工作氛围。
3、加强数据化管理工作
3.1、今年已初步形成对各车间的统计周报及报废汇总、售后记录汇总等，并供各相关单位参考。
3.2、明年要对数据的准确性、完整性提高要求，要求达到任何生产件都有准确检验记录，包括进料、制程、退
货、报废、返工等。
3.3、数据的统计分析工作要更进一步深入。统计报表形成以后，要求对报表体现的内容进行分析，对存在的问
题要形成对策并在后期工作中落实和验证。
3.4、今年的数据结论是明年目标的基础，过程控制的质量目标要有提高才能体现各单位的工作质量、效率，因
此会增加同期水平比较、与目标值比较这样的数据。
4、进一步完善资料管理工作
今年的文件发放、更改还存在很多不足的地方，导致生产过程数据错误现象常有发生。因此，加强文件发放前的
审核、校对工作，以提高文件内容的准确性是明年资料管理的一项重点，需要各使用单位共同参与。
而文件更改不及时或更改信息传递不到位是今年文件更改控制存在的大问题，主要是各部门内部的资料传递以及部门间资讯传递的渠道存在脱节。
5、持续推进质量改进计划
不管是制程中的点滴改善还是重大项目的专案改进，都是质量管理的重要课目，需要长期的坚持推进，才能不断
提升产品质量和效率，降低失败成本。
下一年度，推进质量改进工作仍将是品保部的重点，为此需要各单位共同配合：
参加每月质量例会并提前做好会议准备工作，将在制程中的发生的和可预见的问题列出，在议程内进行讨论。对议程中提出的各项品质问题，在现场能即时确定解决方案的，则在会议时形成决策。
如需作为专项议题单独讨论解决的，则在议程中确定时间、与会人员，列入专项整改项目。
会议内容整理后形成质量改进推进计划，落实责任执行人员和配合人员，需在期限内采取行动并由指定跟进人员确认效果。
6、加强过程质量控制
5.1、设计过程质量控制
这个过程，后期主要对评审阶段时技术资料的准确性、完整性，冲压、焊接过程的一致性、可操作性和工模冶具
的合理性等，装配、安全等功能性进行更细致的评价，要考虑效率、防错、量产的失败成本等，从先期就考虑各种存在的失败可能性，因此，在评审时各部门应积极参与，将包括在打样时的问题点整理汇报，在小批试产前解决；在小批试产后，再进行试产后的评审，作进一步的改善。只有对设计开发过程质量进行严格控制，才能切实保证后继各过程质量的稳定性。
5.2、生产过程质量控制
5.2.1、要求严格执行产品检验制度，做好产品的首检、巡检、自检工作。通过首检，确保在无质量异常的情况下
投入批量生产，防止不良发生；通过制程巡检、自检，进一步掌握产品质量动态，及时调整生产工艺，保证最终产品质量。
5.2.2、工模冶具应考虑防错装置，而不是依靠人的工作习惯、经验作为生产操作的标准和依据，同时对于开发时
借用工模的产品，在量产时需针对制程质量稳定情况考虑开发专用工模的必要性。
5.2.3、进行全面的质量意识教育培训，提高所有员工的质量意识。观念的转变是至关重要的，以前是合格的，现
在会变成不合格，不能再有“以前都一直这么做，为什么现在要改变提高要求”这样的想法；同时，对于已发生的问题要有举一反三的思路，检查同类产品/工序是否存在同样问题，并及时采取纠正措施，才能不断提升产品质量。
5.2.4、严格执行工艺规程。严格执行操作规程，按工艺要求生产，才能切实保证产品质量稳定、提高良率。一方
面要求不断完善工艺规程/标准，并在生产中严格执行；另一方面要求不断提高生产操作人员的作业技能。
5.2.5、必需组织好生产设备、工装模具等的维护保养工作，保持其良好的技术状态。一方面要求相关使用单位制
定相关的管理制度，另一方面，要求现场配备维修技工，及时解决出现的故障。
5.2.6、做好材料、物资供应的质量管理。除了供应及时以外，还要防止物资损坏、变质、混装、错发等。
5.2.7、认真做好文明生产。良好的生产秩序、合理的工位器具、通道畅通等都是过程质量控制必需的，除此以外，
5S现场管理必需坚持。
5.2.8、快速处理制程异常。为使制程出现异常时能够得到快速有效地解决，恢复正常生产，要求组成异常应急处
理小组，成员应包括生产、技术、品保。要求现场作业时一旦发现有问题，小组成员应“即刻”前往“现场”，“即席”（当场）观察“现实”并“即刻”处理“现场”，从而切中问题要点并产生解决问题的决策。
5.2.9、加强不合格品的管理工作。一方面，对发现的不合格品要快速隔离、标识，并尽快予以处理，避免长时间
呆滞；另一方面，对不合格品要坚持三不放过的原则，查清原因、落实纠正措施和责任。
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