201*年生产科工作报告

201*年生产科工作报告

201*年鹿山工厂生产工作报告

王方永

随着新年的临近，201*年的工作已搞一段落。一年来，在各部

门的配合下，在全体员工的共同努力下，工厂从年初的月产值500多万，做到月产值1150万左右，总的来说完成了公司年前制订的产值目标。

一年来，如果要选一个词做为总结的话，那就是“改革”。从滚齿的人员安排调整，到滚齿带班长的考核制度调整；从热处理车间的带班长考核制度调整，到车间主管的配备；从锯床定额的调整，到锯床工加工产品的结构调整。都对整个生产流程以及生产工艺产生了较大的影响，也直接促成了产值的提升及缩短了交货期。

201*年公司下达给我们的产值指标是1.4亿。这是一个极具挑战性的指标，为了努力完成公司的考核任务，201*年的生产必须要做好以下几点：

加强交期管理。201*年的交货不同于201*年，对交期的要求越来越严格，如何及时的供货，成了我们工厂的第一要务，为了完成这个要求，各车间一定要做到先进先出，快进快出，批量大的产品，要边进边出，流水线作业，在本道工序的停留时间不能超过过72个小时。当然，除了生产车间的努力以外，销售、工艺、采购的配合也必不可少，合理的销售计划、简短的工艺流程、及时的材料采购都是及时交货的保证。

加强品质管理。鹿山工厂有一半以上的产值是依靠非标准产品，对于非标产品来说，质量显的尤其重要，只有符合客户要求的产品才能获的客户，所以在生产过程中一定要按照图纸要求，不随便改更工艺图纸。有个别车间主管，总认为产品质量管理是质管科的事，但我要在这里强调的是，生产车间才是产品的制造者，车间主管才是品质管理的第一责任人。到产品合格率达到公司要求，做到不合格品坚决不出厂。

加强服务意识。我这里的服务的对象有两个，一个是客户要服务好，要做到两点：交期和品质，重点讲的是内部客户---我们的员工，特别是我们做生产管理和生产服务的个人和部门，一定要服务好员工，我们的仓库、我们的叉车、我们的车间主任，定位要准确，没有员工的工作，就没有我们的工作。员工需要什么，我们就做什么，要提前给员工准备好工具、量具、模具，这样也同样能稳定员工队伍。

加强计划管理。“客户要什么，我们生产什么”，是201*年我们生产管理的第一指导思想。要做到这一点，计划管理至关重要，所以从201*年1月份起，对锻工车间实行入库单和员工领出单相结合的工资结算模式，从源头上开始控制。从月计划、周计划到日计划，生产计划的完成进度要及时检查，每天反馈，通过早会和班后会的形式进行沟通，使得我们的管理更上一个台阶。

201*年，是挑战与机遇并存的一年，在公司领导的正确决策下，相信通过我们全体员工的努力，更加注重“质量、成本、进度”，一定能保质保量完成公司交给我们的任务。

扩展阅读：201*年生产科总结

锻造厂生产科201*年工作总结201*年，生产科在分厂的正确领导和支持下,紧紧围绕中心工作，从强化内部管理入手，紧紧围绕锻造厂201*年《安全为前提，节材为突破，质量保生存，精细化管理出效益》的工作方针，在强化开拓能力和创新能力上下功夫，树立正气，强化执行力，使广大职工树立“用心做事，追求卓越”的工作理念，全面提升管理水平和核心竞争能力，有力配合了厂各项工作的顺利开展，为我厂较好的完成各项生产经营指标，打下良好的基础，并缩小与先进企业之间的差距，尽快与市场接轨。从总体上看，我厂经济运行基本正常，绝大部分设备运行趋于稳定，但生产形势较去年严峻,尤其是铁路市场状况一向不佳，造成生产总值与总销售收入与去年同期相比均有所下降。

201*年1-11份共完成锻件7081071件同去年相比下降18.63%，月平均完成643734件。总重量（包括工具重量）20961.894吨，同去年相比下降13.42%，月平均完成1905.627吨。产值完成216749516.7元同去年相比下降15.37%，月平均完成19704501.51元。实际消耗主材总计23104.344吨，月平均2100.39吨、材料利用率月平均为88.59%，较去年提高了零点二四个百分点。新产品完成数量29720件，品种总计为247个，产值总计5824101.72元。完成军工品种394个，122542件，重量117148公斤。叉车修理费28101.61元，月均2554.7元。运输费143241.3元，月均13021.94元。退废料2145.380吨，月均195.035吨，废料回收率为9.26%。外协加工152517件，185.467吨，销售收入343347元。

一年来的主要工作

一、生产组织运行方面

生产科在生产组织过程中，施行扁平结构安排生产，将计划执行深入到各个机台，把每日所要加工的型号直接分配到各机台，每天下午5点准时在生产科召开由各单位主管参加的生产协调会，由生产厂长坐镇协

调，把公司的各项指令及有关精神给予传达，协调当天生产过程中出现的问题，落实执行监督，各个车间把当天生产情况及需要解决的问题，急需、重点产品加工进度进行总结性汇报沟通，并形成制度。做到管理下移，工作上移，较好的满足了下工序的锻件需求，职工收入较去年基本持平。201*年1-11月份一车间共生产锻件3542186件，月均32201*件，同去年相比下降17.89%。锻件吨位8227.924吨，月均747.993吨，同去年相比下降8.8%。产值为63452912.79元，同去年相比下降9.8%，月平均5768446.617元；二车间生产锻件458386件，月均41671件，同去年相比下降10.9%。锻件吨位5828.805吨，月均529.891吨，同去年相比下降21.27%。产值87656687.39元，同去年相比下降24.1%，月平均完成7968789.763元；三车间生产锻件3078767件，月均279888件，同去年相比下降9.12%。锻件吨位6637.291吨，月均完成603.39吨，同去年相比增加3.44%。产值61530470.03元，同去年相比增加20.94%，月平均完成5593679.09元。生产科锯床1-11月锯料件数390182件同去年相比下降1.76%月平均锯料35471件，吨位4312.99吨，同去年相比下降4.03%，月平均锯料,392.09吨。剪床1-11月切料件数5686952件同去年相比下降9.82%，月平均切料516996件，吨位10242.861同去年相比下降7.8%，月平均切料931.169吨。退火车间1-11月共退锻件16541.6吨同去年相比下降6.14%，月平均退料1503.782吨。

从1-11月份生产运行情况看，现阶段影响我厂产值完成的主要因素是:1、受技改影响，一线生产班组减少。2、部分“老龄化”设备故障率较高。3、天车故障率较高，停台维修时间长。4、受订单及产品结构影响，1T锤订单较较少且型号较小，2T、5T也经常因无订单而短时停产，630线、800T线干的铁路轴承订单明显减少。以上原因势必对我厂的生产造成一定的影响，但我们能正确看待形势,千方百计组织生产，在生产组织方面采取人员机动调配、组织方式灵活快捷、并实行集中生产集中休息的原则，同时出台科学合理的激励政策，是我厂的产能较以前有较大的提高。

二、现场管理方面

在日常工作中，按照现场对标管理标准的要求开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养”（即5S）活动，对作业现场用品用具按“三定原则”即定、定位及定量进行摆放，着力于现场环境的改善，制定各车间区域定制管理图，组织人员对作业现场标识牌统一进行了更新制作，对生产现场通道及安全线进行规范，对现场的死角彻底进行了清理、整顿，甚至对地面卫生的干净程度都提出了明确的要求。由粗放型、经验型的管理转向标准化、规范化的管理，通过不断规范和整改，近一年来，锻造厂生产现场环境干净整洁，通道顺畅，各类物品摆放规范，产品在工序间有序流动，锻造厂精细化管理取得初步效果。

为使现场管理工作有较大的提升，我们注重发挥监督检查的作用，每周末下午四点半组织相关人员对现场管理、安全管理、岗位责任制管理等方面的专项检查。通过不间断的检查评比，使广大员工提高有标准，改进有尺度，规范有参照。同时，我们还针对公司内部的管理实际实施了限期整改责任追究制，即将每次检查中发现的问题与存在问题岗位的负责人进行通报，并限定整改期限。到期如果整改不到位，就追究该岗位负责人的管理责任。在管理工作中，我们着重突出绩效管理这一核心内容。通过行之有效的监管措施，对员工的工作绩效实施动态管理。通过强化规范意识，使员工充分注意每一个工作环节和工作程序的控制；通过强化质量意识，使员工充分注意每一个操作细节和操作步骤的规范；通过强化效率意识，使员工充分注意每一项工作内容和工作方法的优化。通过实施绩效管理，极大地调动了广大员工的工作热情，促进了员工整体工作质量的提高。

三、安全管理

201*年为了确保锻造厂全年安全生产目标完成和技改工作的顺利进行，我厂把安全工作放在高于一切的位，将安全作为政治上、经济上和组织上的“一号工程”，牢记树立“从零开始、向零奋斗”的安全理念，不断促进完善各项安全管理制度和安全生产制度，加大安全“双基”建

设及“三违”的检查、处罚力度，努力实现“零事故、零伤害”的预期目标，保证了全厂安全形势的稳定发展。201*年锻造厂具体做了以下工作：

1、强调统一认识，强化目标管理。充分认识安全生产工作的重要性，体现“关爱生命，以人为本”的宗旨,进一步强化各级管理人员对安全生产工作的重视,落实安全生产主体责任,加强安全生产监督管理，完善安全管理体制，明确各级人员的安全职责，建立了自下而上的安全网络组织，把安全生产责任和目标逐级分解，落实到车间、班组，班组和每一位员工签订安全生产责任书，层层落实安全责任，严格考核和奖惩，强化了责任追究，保证安全生产工作的正常运行。

2、管理机制创新，管理手段创新。面对201*年日益严峻的安全生产形势，年初锻造厂及时创新、调整安全生产管理工作思路，以反违章和隐患排查治理工作为抓手，杜绝人的不安全行为，根除物的不安全状态。对发生的工伤事故与其相应单位月度应得工资总额的10%挂钩，并对整体工作实行安全一票否决制，有效控制各种不安全现象，努力构筑“生产、技术、设备、质量、财务横向到边，厂、车间、班组、个人纵向到底”的“大安全”管理格局，为安全生产提供坚强后盾。（一）从人员管理方面：以安全文化为载体，提高人的主观能动性。在安全月制作2块安全展板配合公司进行安全展出的同时，利用简讯、板报、橱窗、宣传条幅等形式在锻造厂大力宣传安全是一切工作的前提和基础，使广大干部职工充分认识保证安全生产的重要性、必要性和紧迫性；为吸取一车间3.8安全事故教训，腾出专门房间设立安全警示室，筛选锻造厂近20年来发生的各类典型安全事故，精心只做了14块安全教育警示展板，让职工至少进行一次教育、反思，并形成制度；开展“安全月”活动，组织全员职工进行安全试卷答题，让出过工伤的职工现身说法、撰写心得体会。从而提高职工参与安全工作的积极性、自觉性和责任感；根据实际情况制定安全管理方案，采取厂自主、车间自治、班组自理、个人自治管理方法，借助通报、曝光等手段，通过查“三违”、查记录等方法，积极检

查和修订安全管理的问题和漏洞，加大对违章、违纪的处罚力度，全面提高职工的安全意识；全年共组织3场特种作业人员培训，通过血的教训让他们近距离地感受到了细小的不安全行为与事故之间的直接关系，从而增强了员工做好安全工作的责任感和紧迫感，为各项安全生产工作的顺利进行奠定坚实的基础。（二）机的安全管理：制定详细的隐患排查治理工作方案，深入进行隐患排查治理，夯实安全基础。加强和检修维护，增强主辅设备的可靠性。建立对现场和设备的巡回检查制度，做到按时、到位、不留死角、不走过场，在特殊天气和特殊情况下有针对性的增加检查次数，及时发现并消除安全隐患。从年初到目前共组织检查100余次，发现和消除隐患150余处；为锻炼员工心理素质、提高处突发事件的能力、增强安全防范意识，厂于4月份在前场车间进行了煤气泄漏事故、疏散逃生应急救援预案演练。5月份组织各车间（科室）人员开展了触电事故应急救援预案演练。9月底，又组织各车间（科室）人员在二车间进行了煤气泄漏事故、疏散逃生应急救援预案演练。通过安全理论学习和实际操作练兵活动，全体员工既懂得安全的重要性，又能实际操作，提高了员工的防范能力。（三）、环境的管理：在实际工作中做好环境和安全管理的统一，通过对标管理和设备升级改造，煤气加热炉改造、中频感应加热炉替代煤气加热炉等，降低能耗，减少排放，降低生产现场粉尘污染，预防职业病危害，降低人身设备事故发生率。全年修复煤气管道漏气5处，拆除废弃煤气管道出口2处。切实降低了安全风险。。以上做法促进了员工思想意识的转化，变“要我安全”为“我要安全”，为实现安全生产打下情感基础。

3、管理创新的实施效果:通过对锻造厂全年实施安全管理创新工作的总结，可以看出安全工作取得明显成效：从管理过程看，基础工作不断加强。厂强化了全员安全职责、事故责任追究、安全综合考核；加强了对重点部位的风险控制；创新了安全教育的方式方法，改善了员工生产和工作环境。从违章情况看，安全秩序明显好转。通过贯彻“反违章禁令”、“安全生产月”等活动及日常监督检查，一些“低标准、老毛病、坏习

惯”逐渐被克服，操作人员的遵章守纪行为更加自觉。从隐患情况看，潜在风险逐步减少。通过消防安全大检查、“安全生产月”等活动，消除厂区部位风险150多处，因此物的不安全状态大大改善。从事故情况看，与去年相比有较大下降趋势，201*年全年上报工伤7起，201*年初到目前为止，上报工伤2起，同比下降71%。

安全活动是一项长期的工作，任重而道远，只有起点没有终点，展望201*年锻造厂安全生产管理工作，将继续坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，全力推进安全安全质量标准化进程，通过实施安全质量标准化确保安全、环境、质量和管理方针的贯彻和各项目标的完成，实现安全质量标准化的有效运行，为安全生产提供保障。同时以强化各车间（科室）安全生产的主体责任意识为目的，持续开展安全检查和隐患整改，重点做好安全“双基”工作，抓好班组长的安全管理知识培训，着力提高各层级在安全管理方面的能力，继续巩固安全文化建设的成果，努力实现“零事故、零伤害”的预期目标。四、材料管理锻造厂是材料消耗大户，月均消耗原材料2100吨，如何有效降低原材料的消耗，提高材料利用率是锻造厂在今后的发展过程中必须解决的问题。经全面调研，查找影响材料利用率低的关键因素，剖析原材料管理制度缺点，职工责任心不强，订单带动生产不到位，生产过程中出现的原材料问题缺乏管理，处理废品时索赔难度较大等问题，开展创新新材料监控方式，提高生产保障能力，加快由生产型向经营型转变，体现精细化管理，提高材料利用率。主要做法：

1、建立健全原材料管理制度。首先要从源头抓起控制下料数量、质量。根据生产组织的特点和现状，制定并完善了原材料管理考核制度。包括“原材料管理制度”、“原材料考核办法”及“原材料领发料制度”。生产科下料班组严格按照生产计划要求顺序、数量下料，下好的

料段标识型号、数量、材质按照区域摆放整齐。规范交接班制度，做到口头交接班、记录交接班相结合，交班材料的数量、材质、规格与实物相一致。真实准确的反映当班各种情况、做到无遗漏交班，交接双方签字生效。生产工票、首检卡及时规范填写，配备高精度的电子秤，控制好下料公差，保证下料重量符号工艺要求。利用峰、谷、平电价，对耗电

量较大的下料工序的三台剪切机上班时间调整为：0:00点至8：00点；12:00至18:00两班制生产，把三班做为主班，进一步压缩锻造成本，根据公司能源保障部测算，今年4月至11月共节约电费55.7万元，大大降低了下料成本。

2、做实基础数据，完善材料管理台账。首先依据型号顺序重新整理了原材料消耗定额卡，按生产计划型号定额领料、从源头上控制下料数量，保证期量供料。完善原材料领用制度，生产科设立专人负责给生产车间发料，双方以料段签领单为准，现场核对后交接并签字认可。建立电子原材料使用明细台账，按锻造加工设备分类、每个型号从进料吨位、下料数量、消耗定额应产出数量、生产车间签领数量、最终加工锻件合格数量、盈亏数量，一表打开一目了然，月底自动生成材料使用盈亏汇总表。监控当月的材料从期初库存在制到当月动态进料至期末材料盘点汇总，提供真实准确的基础数据，精确计算当月的材料利用率。按照每个车间的材料使用率，依据内部市场化考核办法对车间给予考核。3、节约挖潜降成本，对料头、料芯再利用。对于下工序订单中的小批量，非标准的产品型号，利用生产科收集的料头、料段根据生产工艺相关要求进行加工利用。单件的或多件的急需非标准产品，根据产品工艺首先在库存的老在制中测量看是否有合适的型号，如果没有就利用拉回的废锻件改制利用。对用户需要的单重轻、中等批量的型号，核对锻造工艺和料芯重量合宜后，将料芯加工成锻件，既节约了原材料又缓解了下料压力。生产科自201*年1-11月份共计利用料头、料芯生产加工锻件16368公斤，节约原材料费用98208元。

4、加大对原材料造成的缺陷废品进行索赔。锻造厂每个月要消耗2100

余吨原材料，原材料缺陷无可避免，为了生产顺利进行，避免生产空间连续性断点，同时协助物资部门及时对原材料厂家进行质量索赔，消除因原材料缺陷给锻造厂造成的损失。首先将生产过程中产生的缺陷原材料根据钢材厂家划分区域，按型号、材质、厂家分类摆放并标识。建立原材料废品电子台账，按原材料厂家登记型号、材质、规格、炉号、重量、材料费、锻造加工费用等详细信息，为厂家到现场确认废品提供账、卡、物一致的有效依据，让厂家信服锻造厂的生产过程处于受控状态。其次对生产中出现的缺陷材料，及时配合物资部门向钢材厂家提出书面索赔单，保障锻造厂因原材料缺陷造成的经济损失得到补偿。201*年1-11月份共向原材料厂家索赔原材料共计44374.23公斤，索赔材料费282585.8元，锻造费用111130元。

5、协助技术部门推广大型锻件的成型辗扩工艺，降低生产成本，提供生产效益。锻造厂是加工轴承的雏形，锻件的质量直接影响着下工序的进一步加工，锻造的锻件留量大，既浪费了原材料又增加了车加工难度。这个问题一直困扰着锻造厂，成了锻造厂的“生产狭窄点”，加快成型辗扩工艺进度已势在必行。生产科对订单中的中大型产品批量较大的圆锥系列、调心滚子系列以前采用非成型工艺的锻件，和技术科共同协商，通过推广先进工艺方法，改善成型条件，提高生产过程的质量可靠性和稳定性等方法，生产出的锻件既满足了用户的加工要求，又节约了原材料成本。根据公司的发展战略思路，积极配合技术中心和技术科推广新材料和新结构方式，提高模具寿命。如今，锻造厂送到下工序的锻件，零件分厂在使用中普遍反映产品的外观质量、内部质量（例如组织硬度、网状碳化物等）都比以前有大幅度的提高，已基本杜绝了顾客因锻件“肥头大耳”的质量投诉，锻件的生产效益得到了提高，201*年1-11月份经改进仿型工艺节约原材料560吨,节约价值350余万元。

201*年12月10日

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