IE每周工作总结报告

IE每周工作总结报告

IE技术员每周工作总结报告

这次一周工作总结报告，是我第一次比较系统的写自己一周工作总结报告，我希望能把自己的工作感悟写进来。以便更利于自己的工作。为了其他同事和领导能方便了解到我每周的工作的状况，将自己的工作报告分为四部分（1一周的工作内容；2一周的学习情况；3一周的问题承报；4制定下周的工作计划）。1一周的工作内容

我是本季度十月份由PE技术员转为IE技术员。我从对IE的一无所知，在漫漫的工作中逐渐了解IE工作的性质和职能。结合自己做PE技术员在产线所积累的一点经验，使得自己对IE工作，尤其是标准工时这块有了自己的感悟。同时自己的工作重点也是学习的重点就是标准工时。我们众华公司是一家成立才一年多正在快速成长的企业，标准工时是公司生产的标准，在公司的生产营运中占据着主导地位，各部门对标准工时同样很重视，这即要求我所制定的标准工时必须准确。

以往的SMT线生产，1线和2线的XPF站位的标准工时统计是不计算换却盘的时间，但在这两周的生产中，公司来料情况要求产线必须要花费一定的时间来进行换却，例如，CGMK8032和K8031已经量产很长时间，之前换却并没有花费太长时间，频率也不高；LTP02MB刚量产过几次，换却时间和频率也较高。为了顺应生产，标准工时必须进行更新，在产线领班和技术员的帮助下，及时测出换却盘时间，更新标准工时。LYG是我们公司最大的量产产品，所要求的人力成本也是最大，这两周3线开始量产476V5.18和476V5.20，之前并没标准工时数据，同时PE部门无法提供3线SMT数据，我必须自己实测来录入标准工时，还有LYG后道的各个站位数据也要录入。

CELL线由于线体改造，特别是瓶颈UIT线，流水的流程有所改变，更要求更新标准工时。对于像LSF试产转为量产的，标准工时也得复测！

我的工作除了标准工时，还必须辅助工程师改善线体，这周的线体的改造，有两次是由我来主导的，顺利的完成了任务

2一周的学习情况

由于本周的CELL线体改造有两次是我主导的，从中积累到很多的经验，有很深的感悟。可能由于IE工作的敏感，加上我是IE新人，在工作交际方面存在不足，在向产线领班接人时往往是借不到人，只能向自己的其他部门同学和之前PE同事求助，人力往往不够。我们的IE工程师发现了我这方面缺点，给了我一些指导。在以后的工作中，我会常与他们领班交流，搞好工作关系!在工作中，与工程师在交流时，了解到一点站位人力排布知识，怎么才能把线体的平衡率得到优化，例如：对于瓶颈站位1可以把作业方法进行改善；2可以适当增加作业人员；3将一些作业内容分摊到其他作业内容不复杂的工序站位中；4合并一些站位工序。

3一周的问题承报

本周SMT四线架线好，过几天将要生产。目前1和2线的标准工时是由PE部门提供，3线的标准工时是由我实测得出。新线的标准工时出处又是哪个？是PE提供还是IE实测得出？4制定下周的工作计划

1）及时实测公司试产的每个机种；

2）对于SMT部分来料是却盘的机种，标准工时要更新；3）继续学习《标准工时统计与工作方法改善》IE技术员每周工作总结报告2

接近年关，电子产品进入销售旺季，电子制造行业也进入订单增多时期！虽然我们公司是新生的，但在公司管理层的英明领导下，不少的电子公司与我们长期建立合作关系，我们公司也进入一年来最忙碌的阶段！这也对我们的标准作业提出更严格的要求。1一周的工作内容

最近一段时间，CGMK8181A和LSFLTP02MB成为我们公司的主打产品，为了生产进度需要，标准工时的统计尤为重要！我也对SMT和CELL线两种产品的生产的标准工时多次测算，保证标准工时的准确性，尤其是新布局的SMT4线，目前是公司上上下下关注的焦点！同时PE部和TE部对机器设备的程序也做不断的优化，仍需要IE不断跟踪。

2一周的学习情况

这周也让我充分知道了标准工时和人工站位重要性。感觉IE的工作并不是容易做的，需要技术员具备敏锐的观察力和对工作的责任心。CELL线1线的生产都快半个月了，可我做位经常在产线观察的IE技术员，一直没发现该线存在人力站位分布不均，劳动时间不公平，人力浪费的现象。通过这次的教训我也懂得了一些人力站位，线体布局方面的一些知识。IE的工作不仅是在标准化作业这块，怎么让产线员工的工作更方便轻松，员工的生产劳动更标准化，使产线布局更合理，更适合产线生产，运用标准工时来进行人力的排布，这些也是IE的核心工作。我需要学习的地方还有好多。

3一周的问题承报

虽然这个月是主打量产，但仍然有试产的机种。目前公司的要求即是有生产的必须有标准工时。可是通过生产实践，个人认为试产时测标准工时存在一些的问题。试产由于各项功能存在不足，可能存在来料异常，工程师试产准备不足，人力估计不足，机器功能没有达到最佳状态，都会影响标准工时的测算。同时试产量小，数据少，试产的跨度时间又长，就算测出数据也会没有代表性。以星期六K8000组装为例，试产时人力不足，导致站位安排混乱，人员安排没有固定站位，产线员工操作熟练度也没有达到合理要求。由于标准工时是生产的标准，这样的标准对于下次产品的第一次量产肯定会带来影响。同时部分机种会安排在夜班来试产，IE技术员根本就无法来实际测算，必然会对公司的生产带来困扰！

4制定下周的工作计划

1)及时实测公司生产的每个机种；

2)对于SMT程序优化的机种，标准工时要更新；3)继续学习《标准工时统计与工作方法改善》，同时加紧学习的力度，制定学习期限！

4)学习产线线体的布局，人力站位的排布5)会用标准工时解决人力排布问题

201*-12-25杨大俊IE技术员每周工作总结报告3

接近年关，电子产品进入销售旺季，电子制造行业也进入订单增多时期！虽然我们公司是新生的，但在公司管理层的英明领导下，不少的电子公司与我们长期建立合作关系，我们公司也进入一年来最忙碌的阶段！这也对我们的标准作业提出更严格的要求。1一周的工作内容

本周是201*年的最后一个周，公司相关部门也在进行相应的工作盘点，IE部门也不例外，我不仅继续负责标准工时这方面，也要管理小工具，所以我准备要在这两周开始盘点。由于这次的盘点不仅是月盘点，同时也是年终盘点，所以准备工作要做好充分：1罗列好小工具盘点清单；2制作好盘点表格；3根据计划制定盘点时间（拟定201*年12月30号和201*年1月4号）；4通知各个部门小工具管理负责人。2一周的学习情况

在学习《标准工时统计与工作方法改善》的过程中，我学习到有关科学系统统计标准工时的方法，分别有秒表法，预定动作标准法和综合数据法。目前我司在标准工时统计方面使用最实用，简便的秒表法，但是秒表法只适合**********，而对********却束手无措，而预定动作标准法可以********，所以我们公司有必要在试产的时候用预定动作标准法来确定标准工时。但是在使用预定动作标准法的前提是必须要有全面的动作分析数据，需要完成大量的数据。

3一周的问题承报

4制定下周的工作计划

1)及时实测公司生产的每个机种；

2)对于SMT程序优化的机种，标准工时要更新；3)继续学习《标准工时统计与工作方法改善》，同时加紧学习的力度，制定学习期限！

4)学习产线线体的布局，人力站位的排布5)会用标准工时解决人力排布问题IE技术员每周工作总结报告

新年的第一个星期，我们公司也进入发展新阶段了。我们公司也作出了201*年的战略发展，制定了本年度的发展计划，这是我们公司在新年良好发展的开始！

1一周的工作内容

2一周的学习情况3一周的问题承报

4制定下周的工作计划

扩展阅读：试用期工作总结报告--IE

TP（人）042-01

个人总结

姓名部门/车间XXX生产计划中心/精益生产组性别男进厂日期学历201*-3-12本科岗位IE工程师尊敬的领导您好：在紧张、充实的工作氛围下，时间总是过得很快，转眼之间，自己来到公司已经两个月了。这期间，在公司领导的亲切关怀和英明指导下；在公司各部门和同事的热情帮助、积极支持下；在IE同仁的大力协助和细心指导下；使我很快融入了太平通讯这个大集体，能顺利的开展各项工作。针对这两个月的工作，总结如下:1、了解公司了解公司的方略、经营理念，对公司的认识的过程；2、现场学习学习现场基础知识，以便更好的融入和大胆的推行改善；3、汇总不足对现场可改善处的进行汇总，等待全面的展开；4、项目开展3个项目的实施情况及成果；5，展望未来工作中的不足与后续短期内（2-3个月）的工作计划。我心中的信念：公司全员参与改善，推动改善。一、了解公司了解公司的方略、经营理念，对公司的认识的过程；从学校毕业至今，已经在制造行业工作了7年有余，经历过的公司中，唯有太平拥有明确的公司治理方略和经营理念；彻底的员工宣贯。使公司的目标明确到每一个员工，让全员参与到公司的发展中来。“八部一统明职责；三桩一网壮根基；一锁三绳织前程；千头万绪有秩序。”方略。“客户价值；有限规模；合理成本；持续利用。”理念在学习方略和理念的过程中，感受到了公司高层对7S精益改善的重视，将7S精益改善作为公司发展的三桩之一，基础中的基础。使我对后续的7S精益改善有了很大信心。更坚定了我心中的信念：公司全员参与7S，推动7S。从3月份进公司以来，领导和同仁的支持使我满怀激情，我严格要求自己，多向同事学习取经。我的岗位角色，让我更专注于现场的改善。虽然刚刚接触光纤通讯行业，但是她作

为一个朝阳产业的魅力吸引了我，而我正在为她的发展的三大基石之一7S添砖加瓦，渴望在太平这样一个大型的企业，光纤通讯这个新兴的行业贡献我的热能，在这2个月中，通过不断的学习和培训使自己对公司的期望、现场的状况更加了解，因而思路也逐渐清晰起来，有原先的简单的工作经验积累，上升到现在的工作思路的确定，工作方法的创新。并在过程中体会到了公司深厚的企业文化。从小到方面讲，我们在运用手中的工具为公司的大跨步、可持续发展打基石，并在此过程中实现自己的价值；从大方面来讲我们正致力于一项使中国的光纤通信赶超世界的大事业，一项推动国家发展，促进时代进步的宏伟工程，正如太平的信念：“连接世界融通未来”二、现场学习学习现场基础知识，以便更好的融入和大胆的推行改善；在进入公司后，经过最初一段时间的适应，很快开始了有针对性的学习，和资料收集的过程。主要学习重心转移至成套车间部装区：1、通过学习产品构成、生产流程，确认前后工序间的平衡；2、通过现场布局放置，确认物料流转运动的合理性；3、通过7S标准和7S推行制度的学习，确认公司内部精益改善的流程制定状况；4、通过现场7S的状况的学习和借鉴，明确了现有7S的水准，及后续改善的起步点；5、在现场学习的过程中，从现场管理者到一线操作工，通过与他们的沟通，来发现全员的改善意愿，以判断7S推行的助力。同时，在这个过程中，还接受了人事部门组织的数次培训，包括新人培训和产品知识培训等等。更深入的了解了我们公司的现状和产品知识，为更好的改善提供了帮助。在人事培训中，希望能有系统的产品目录及组成成分，包括各部件的实物照片，相信这样可以让新进员工更快的了解本公司的产品，缩短新员工进入工作状态的时间，双赢。三、汇总不足对现场可改善处的进行汇总，确认大方向和着重点，等待全面的展开；通过2个月的默默学习和观察，对于现场，以我一个旁观者的眼光整理出了一些个人的发现，可能有些并不恰当；可能有些已经成为了习惯；也可能是很优秀的值得推广。1、整理：⑴私人物品放置在现场，各种衣物等；⑵常用工具和非常用工具混放，工具都放在一个周转盒内，每次取用都要再次寻找；⑶非及时使用的部品仍旧放置在现场；⑷工作台上物料堆积，无及时处理措施。2、整顿：现场物品除去区域外，无专门的定位位置，和相应的标识，同时，有规定区域的，经常会发生物品放置不到位的现象。3、清扫：部装在现场垃圾清理无具体要求，只规定在下班前将现场垃圾清理即可，在工作的10各小时之内，现场会经常看到扎带，紧固件或者小型的纸箱等在地上未清理，虽是小事，但是特别影响现场美观。4、清洁：⑴现场一定的7S标准，或有欠缺，员工无统一的7S认识（培训）；⑵现场无看

板，不能及时反映产线第一手资料；⑶现场包括工具柜、物料架、螺丝取用区、治具摆放区等专门放置区未建立使用标准，及维护的责任人，处于无规则状态，或者有规则，但是未完全执行状态。5、安全：⑴安全生产理应放在第一位，时时宣导。目前未发现现场有专门定期的安全训导，和考核记录。包括员工的入职安全教育，仅仅是自习。四、项目开展3个项目的实施情况及成果；刚刚进入公司便直接进入现场，进行观察学习和改善。同样的IE工作让我有如鱼得水的感觉，很快便在工作中全力发挥。但是在第一个自主项目中遇到了一点小小的挑战。项目一：自主项目分光分纤箱产线标准作业改善。进入公司的第一眼，我就发现分光分纤箱产线（皮带线）存在生产不均衡，本着发现问题，不放过，调查清楚，就动手的原则，直接开始了改善。在实务中，由于未能很好的理解领导的提示：学习、理解、融入、提升，在后续的工作中碰到了一点困难，各部门间缺少相应的合作，但是，作为我自己设立的项目，始终坚持，将她完成。分光分纤箱产线（皮带线）原有节拍存在较大差异，并且在产线末端员工生产负荷严重不足，详细请看分析图：改善点1：瓶颈工程1、紧螺丝>2、装密封条>3、装刺毛布三道工序的改善（左起第一个红框内3道工序）进度：第1项通过标准作业的实施达成21.7S→18.2S。第2项增加新的治具和新标准作业结合达成20.6S→16.7S第3项目前正在实施中：恒久措施：为该工位增加自动供料机，使员工减少撕刺毛布的时间，目前委托工艺主管刘金扬设备作成中，预计时间20.9S→18.6S。临时措施：在作业中该工位有多能工协助完成一部分。时间同样可以达成。改善点2：中段稳定工程初期按标准作业执行，CT时间可达成16.5S。已完成。恒久

对策：根据根据产线新的CT时间，重新安排工序，达到减人的目的。改善点3：调整后7道工序重新安排后7到工序的作业内容，合并为5道工序，使作业员减少2人。恒久对策：合理安排工序，重新制定标准作业。使人员再减一人，成为4人作业。改善后，重新测定CT时间如下图：目前只有装刺毛布未完成改善，可通过加人暂时解决，等工艺主管刘金扬完成设备，即可达成CT时间进入18.6S以内。改善成果：省人2名，减少支出3000*2*12=7201*元省时21.6S-18.6S=3S。以201*年预计销量包括12芯、24芯、36芯共计112700只,112700*3/3600*8=11.7。全年约可以节省11.7个工作日。产线共计20人，以每人每天100元计算，可节省11.7*20*100=23400，去除设备投入400（来源：刘金扬）。本项目实际完成后共计可节省7201*+23400-400=95000元通过这个项目，使我认识到主动是肯定必须的，但是融入是前提，融入以后才能更流畅的与各部门合作，带动大家一起来完成改善。在后续的工作中始终牢记这点。并且在第二个第三个自主项目中得到了很好的发挥。项目二：自主项目工具柜改善、成套部装区域整理改善针对现场物品无定位问题通过现场了解发现：现场员工在取用电动、气动、扳手等等工具的时候很不方便，每次都要翻找，因为寻找工具而浪费很多时间，员工使用也不方便,现场动手做了一个小小的改

善，如下：对同型号实施了归类放置，并且制定了放置的类型和数量定位、定量并对整个工具柜实施了定位，并制定了负责人定人。实施持续的管理。通过样本的制定，效果明显，得到了现场的全力协助，工具柜的改善在部装全面展开，得到了很好的推广。起到了很好的以点带面的作用，在改善中事半功倍。成套部装南墙区域整理改善，借助部装整体调整的时机，得到了车间的大力协助，在3天之内就完成了区域的调整和3定。效率明显。通过以上2个项目的实施，可以发现榜样的力量是巨大的，同时我信奉以点带面的工作方式很多时候优于全面铺开。当然最重要的是切身的体会到择机而动，事半功倍的效果。选择合适的机会才能联合多部门的力量，联合多部门的力量可以更快速有效的实施改善。让我牢记并很好的运用到后面的项目中。项目三：自主项目主任走现场活动针对现场员工无改善意识，从上往下宣贯借助全公司全力推行7S的时机，为更好的发挥现场管理者的主动性和优秀改善的横向展开，我在本月初主导进行了一次“主任走现场”的活动。得到了领导和同仁的大力支持和帮助，在活动过程中，作为本次活动的主要目标人物车间主任们，借助这个走现场的平

台，即时、准确、热烈的互相进行了交流。虽然作为首次活动不是很完美，输出较少，但是这次活动后，沟通各个车间主任，都表达了对7S的改善的重视，主动意识更强。并且大家对活动的后续提出了很多建议。为活动的持续性，根据大家的意见作出了如下的改善和预备：1、制定明确的各车间标准（考虑各车间的差异性）；2、制定评分标准，在检查完成后进行车间之间的评比。活动结束后，公司公示；3、待改善内容增加确认推进表，实施进度管理。待领导确认后，实行第二次活动。当然，在试用期间，和部门同仁协作完成了多项工作，包括班组7S规范制定、培训资料作成、现场管理板制作等等，在此过程中很好的与IE同仁间进行了合作推进包括。增加了与团队的凝聚力。五、展望未来工作中的不足与后续短期内（2-3个月）的工作计划。通过两个月的工作和学习，自我感觉最不足的地方就是，对公司的一些业务处理方式及流程还不是很了解，接手一个新项目时，不能最快速的展开思路，发现合适的切入点。同时，由于不自觉的习惯，还是会将以前的一些工作习惯带过来。但是我相信随着时间的推移，我对公司不断的了解，这些问题都将在今后的工作中迎刃而解。在太平的这段时间，从初入公司的迷惑，到现在全身心投入也仅仅两个月的时间，这其中有心酸迷茫，当然更多的是鼓励欢笑，因为喜欢这个职业而投入这份工作，因为感受到期望，存在者希望，而充满动力。希望以后的日子能在太平这个大舞台上尽情的展现自我。让我的Goldenidea为太平创造更大的效益。为了能更好的开展后续的工作，我为自己的工作做了一个2-3个月的短期的简单计划。主要包括公有项目：产能测定。自主项目：现场3S强推行、现场标准作业推行1、60%精力推行产能测定：产能测定确定以统计为基调，统计不考虑任何异常存在，包括异常小停顿、技能差异、空满交换、现场返工，但是这些内容都实际存在于现场作业中，建议在测试时，以上所有事项由非作业人员完成，不占用作业时间，如此结果相对准确。方法：既定案。计划：公司决定。目标：在纳期内全力完成布置项目。在实践中结合自己的经验争取更加优化测定方法。2、10%精力推行3S活动：太平目前的7S推行模式为，由上向下宣贯，员工为被动式接受。通过现场了解，发现很多员工希望参与到7S的改善中来，但是，没有途径，也不知道如何去做，还有多做多错的担心。我希望通过合理的方式、正确的方法激发基层员工的

积极性，让他们亲手去做，做完以后，才会更加珍惜自己的成果，更有利于现场7S的推行。方法：选定一条产线，组建正式的3S小组，主要由成员有员工组成。按步推行3S。计划：⑴用3周时间强化培训数名意愿强烈的精英员工，由他们再向身边的人宣导3S，⑵培训完成后，按照整理、整顿、清扫的步骤步步推行，⑶建立3S管理板，收集意见，公布改善进程。⑷每日DailyMeeting确认进度；每周WeeklyMeeting收集意见讨论改善；月会MonthlyMeeting评比，选出优秀案例实施奖励并公告。PDCA循环推进。3个月确认效果，是否横向展开。目标：将分光分纤箱产线（皮带线）打造成一定意义上的7S样板线。3、10%精力推行标准作业：借用产能测定的时机，推广标准作业。虽然产能测定基调定为产量测量，但是，如果产线有标准作业指导书，有标准工时，则产能可直接得出。所以仍旧通过以点带面的方式，做产能测定的同时，花较少的一部分精力，对某一条产线进行全品种标准作业制定。也许，当产能测定ERP推行完毕时，产线的标准作业也可整合完毕，正好进行横向展开。方法：动作分析，工序重排，把动作统一标准化。计划：由常做品种展开。每两个工序用时一周，分析和标准作业作成，预计2个月完成一个品种。后续在熟练和协助的情况下时间会进一步缩短。目标：3个月完成2个主要品种的标准作业。最后，再次感谢各位同仁、领导在工作上给我的支持与帮助，有了你们的帮助，我相信，我的工作能做得最好！填表日期：201*年5月10日

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