品管部工作流程图1
品管部：进料工作流程图
流程叙述进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档负责人仓管员/检验员检验员检验员检验员品管主管检验员仓管员品管主管采购员检验员/仓管员仓管员检验员记录/参考《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》进料查看产品检验报告判定NO通知主管合格知会仓库，退货抽检知会采购部合格入仓存档品管部：生产过程工作流程表流程叙述负责人记录/参考原料投产：原料投入生产；原料投产巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；生产部现场QC现场QC《原料投产单》《车间品质控制检查记录》巡检通知有关人员品管主管检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》继续下一道工序返工报废报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；成品整改报告检验员《产品检验报告》《每月产品质量小结》检验员/仓管员《入仓单》检验员检验检验：对成品抽样检验各指标；入仓入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。品管部：出货工作流程表
流程叙述负责人记录/参考出货：接到仓库部通知准备出货；出货仓管员《出货通知单》《出厂检验报告》《质量内部联络单》《产品检验报告》《送货单》《产品检验报告》《送货单》所有文件记录检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；检验通知相关人员检验员检验员/仓管员通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；出货重新发货重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，仓管员检验员/物流员存档出货；存档：把相关文件存档以备查。相关记录人员品管部：新产品研发工作流程
流程叙述负责人记录/参考《设计开发方案》
开始开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品管主管/业务主管品；生产主管/品管主管各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；品管主管/生产主管新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；检验分析，改善对策分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；品管主管/生产主管/业务主管品管主管/生产主管调查改善后效果确认效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；品管主管/生产主管新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。
品管主管业务主管品管主管/生产主管《设计开发计划表》《设计开发评审报告》《产前会审确认记录表》《食品验收报告记录表》《工艺更改申请单》《新产品品质调查表》《新产品品质调查总结表》《客户满意度调查表》所有相关文件各项资料的准备试产前会议存档不合格品控制流程
流程叙述仓管员检验员不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相关人员协作处理；不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；处置方式：评审最后定出合适处理措施；拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝接收；返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为返工品（特点：返工后可能成为合格品。）；报废：对有问题产品进行销毁；制定纠正预防措施：品管部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；存档：所有相关资料存档。现场QC销售部品管部制程人员生产部门品管部门相关负责人相关负责人品管部品管部生产部负责人记录/参考不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品；不合格采购品不合格半成品不合格成品《原材料检验报告》《产品检验报告》《质量异常报告单》《报废单》《纠正及预防措施报告》不合格标识和隔离信息反馈不合格品评审处置方式拒收返工报废相关人员品管主管生产主管制定纠正预防措施存档
扩展阅读：品管部工作流程图1
品管部：进料工作流程图
流程叙述进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；进料查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；NO通知主管负责人仓管员/检验员检验员检验员记录/参考《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》查看产品检验报告判定合格知会仓库，退货合格：报告合格再抽样检验；检验员不合格：通知品管主管；品管主管知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；检验员交予仓库，退货处理；仓管员知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批品管主管次产品的问题；采购员抽检知会采购部抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；检验员/仓管员入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档仓管员检验员合格入仓存档品管部：生产过程工作流程表流程叙述负责人记录/参考原料投产：原料投入生产；原料投产生产部《原料投产单》《车间品质控制检查记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》巡检通知有关人员继续下一道工序返工报废成品整改报告巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行现场QC巡查，抽检现场QC检验合格：继续一道工序；品管主管检验不合格：通知主管，品管主管/生产主通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合管格半成品返工还是报废；品管主管/生产主报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事管件提出合理的整改建议；生产部整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验检验：对成品抽样检验各指标；检验员《产品检验报告》《每月产品质量小结》检验员/仓管员入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；检验员存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。《入仓单》入仓存档品管部：出货工作流程表
流程叙述负责人记录/参考出货：接到仓库部通知准备出货；出货仓管员《出货通知单》《出厂检验报告》《质量内部联络单》《产品检验报告》《送货单》《产品检验报告》《送货单》所有文件记录检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；检验通知相关人员检验员检验员/仓管员通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；出货重新发货重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，仓管员检验员/物流员存档出货；存档：把相关文件存档以备查。相关记录人员品管部：新产品研发工作流程
流程叙述负责人记录/参考开始开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；品管主管/业务主管生产主管/品管主管《设计开发方案》《设计开发计划表》《设计开发评审报告》《产前会审确认记各项资料的准备各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；品管主管/生产主管录表》《食品验收报告记录表》《工艺更改申请单》《新产品品质调查表》《新产品品质调查总结表》《客户满意度调查表》所有相关文件试产前会议开始试产开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；品管主管/生产主管新产品检验：检验产品的各指标，是否符合品管主管/生产主管要求；/业务主管检验分析，改善对策分析：分析对于不合格原因，收集各人员关品管主管/生产主管于新产品建议，提出改善对策；效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；品管主管/生产主管新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。品管主管业务主管调查改善后效果确认存档不合格品控制流程
流程叙述仓管员检验员不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相关人员协作处理；不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；处置方式：评审最后定出合适处理措施；拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝接收；返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为返工品（特点：返工后可能成为合格品。）；报废：对有问题产品进行销毁；制定纠正预防措施：品管部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；存档：所有相关资料存档。存档现场QC销售部品管部制程人员生产部门品管部门相关负责人相关负责人品管部品管部生产部负责人记录/参考《原材料检验报告》《产品检验报告》《质量异常报告单》《报废单》《纠正及预防措施报告》不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品；不合格采购品不合格半成品不合格成品不合格标识和隔离信息反馈不合格品评审处置方式拒收返工报废相关人员品管主管生产主管制定纠正预防措施
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