#2机组烟气综合治理工程168总结报告-lgl

#2机组烟气综合治理工程168总结报告-lgl

#2机组烟气治理工程

总结报告

编写：卢乙鹏

201*年12月15日

焦作电厂#2机组烟气脱硫除尘治理工程

总结报告

焦作电厂＃2机组烟气综合治理工程是在国家电网公司、河南省环保局、焦作市环保局、河南电力公司各级领导的关怀和大力支持下，克服了资金紧、工期短等困难，在业主、设计单位、施工单位、监理单位的共同努力下，经过近一年的安装、施工和调试运行，现#2机组烟气治理工程顺利通过168小时试运行和性能运行考核，环保验收测试合格。现将＃2机组烟气综合治理工程完成情况总结汇报如下。

一、工程概况

根据河南省环保局下达的《环境限期治理任务书》（豫环限[201*]03号和《关于认真落实国家环保局201*年第49号公告进一步加强全省电力行业二氧化硫污染治理工作的通知》豫环文[201*]176号文件的要求，焦作电厂开展了#2机组烟气治理工程。该工程采用“NID半干法脱硫技术”，主要包括烟气脱硫、除尘、输灰及引风机改造。工程设计、土建施工、安装建设、运行调试，全部由浙江菲达环保科技股份有限公司总承包。2#机组烟气治理于201*年10月8日正式开工，11月17日场地拆除工作结束，土建、安装工作开始；12月2日2#机组停止了向老君庙灰场湿排灰；12月25日主设备结构基础完成，开始主设备安装。201*年2月25日空压机、灰库、脱硫反应器及烟道建成并安装完毕；3月11日布袋除尘器安装完毕；3月20日所有电气设备完成受电工作；3月26日整体工程（除脱硫部分外）具备通烟气调试的条件；3月28日布袋除尘器和干除灰系统调试成功，

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2#机组启动运行；5月22日，脱硫系统关键设备安装完毕，进入脱硫部分冷态调试阶段；7月7日，脱硫冷态调试工作结束开始热态调试。热态调试后于11月12日17时完成了168小时试运行，取得成功；12月13日性能运行考核，市环保局环保验收测试合格。

焦作电厂1、2#机组烟气治理工程静态总投资15322万元（201*年价格水平），动态总投资15645万元，其中：2#机组烟气治理工程审定概算动态投资9456万元。工程的资金来源比例为：企业自筹资金3129万元（国网公司安监【201*】610号）、焦作市财政专项补助资金2500万元、河南省环保专项治理资金1200万元、河南省电力公司贷款8816万元。

二、工艺介绍

#2机组烟气脱硫系统采用“NID半干法脱硫技术”，整套脱硫系统有四条NID工艺线，每条工艺线路能独立启闭。

脱硫系统设计处理烟气量为160×104m3/h,脱硫效率≥85%,二氧化硫排放浓度≤400mg/Nm3,脱硫装置可用率≥95%。焦作电厂#2机组烟气治理工艺流程如下：

脱硫反应器锅炉烟气焦作电厂#2机组烟气治理工艺流程

降尘室布袋除尘器引风机生石灰粉增湿混合脱硫剂粗干灰干灰烟囱达标排放石灰仓消化器水流化槽综合利用或灰场脱硫灰库增湿混合器

三、改造效果

201*年8月8日脱硫系统投入调试运行，经过几个月调试及试运行后，201*年11月5日17时到11月12日17点进行了168小时运行试验；性能运行考核后，12月13日市环保验收测试合格。

从168小时测试结果来看，该工程脱硫系统及布袋除尘器运行稳定，测得出口烟尘排放浓度为43.5mg/Nm3、出口SO2排放浓度215mg/Nm3、脱硫效率为88.2%，符合《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-201*）第Ⅰ时段标准要求，为达标排放，各项指标都满足了省市环保局环评批复、国家电网公司可研批复和省电力公司初设批复及国家环保排放标准要求。

数据见附表：

四、环保社会经济效益分析

#2机组脱硫脱氮环保工程的顺利实施，从市环监站和CEMS测试结果及目前系统的运行情况来看，工程取得了良好效果。根据监测结果，#2机组脱硫投运后（按6000小时/年计算），二氧化硫排放1302吨/年，烟尘排放263吨/年。与脱硫技改前相比，主要污染物二氧化硫削减量9772吨，烟尘削减量2160吨。以每吨SO2缴费630元计，预计每年可少缴纳排污费用675.08万元，具有良好的环保、社会、经济效益。

附表：焦作电厂#2机组烟气治理工程168小时试验数据表

出口SO2排放浓度序号时间负荷（MW）烟气流量(Am3/h)出口烟尘排放浓度入口SO2浓度西侧出口123456789201*-11-6-11:03201*-11-6-12:01201*-11-6-15:58201*-11-7-02:03201*-11-7-18:57201*-11-7-19:55201*-11-10-10:54201*-11-10-19:57201*-11-11-22:5418318416518618418219420516718518215339001511573148623815877961588445151687415974231746385143409816098251602950444343434444444343444443.516831829218612982449211218201*171540187320742832232551353382322601262201*1185(mg/Nm3)东侧出口18126925114637124313195194220231脱硫效率(%)环评、初设批复要求指标脱硫效率(%)SO2排放浓度烟尘排放浓度备注(mg/Nm3)(mg/Nm3)平均值西侧东侧平均值出口出口8985898985899090878889(mg/Nm3)(mg/Nm3)≤400≤400≤400≤400≤400≤400≤400≤400≤400≤400≤400≤400≤50≤50≤50≤50≤50≤50≤50≤50≤50≤50≤50≤50合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格232.083246.088253.088140.589354.586237.589195.586110.591207.086180.593208.09186.0≥8586.5≥8588.5≥8589.0≥8585.5≥8589.0≥8588.0≥8590.5≥8586.5≥8590.5≥8590.0≥8510201*-11-11-12:5611201*-11-12-13:5112平均值183.41565046.11843.7218.0212.0215.088.288.288.2≥

扩展阅读：有机催化烟气综合治理技术(外部宣传)

有机催化烟气综合治理（外部宣传）

技术及行业应用

有机催化烟气综合清除利用技术，是顺应全社会节能减排这一大趋势的需求，总结前人技术、经验、教训的基础上发展出来的先进的新一代湿法烟气综合治理利用技术。该技术的应用，在有效减少烟气污染物排放量的同时，还能够使企业取得可观的经济效益，开创了湿法脱硫工艺的新局面。

一、当前的中国环保政策宏观形势

节能减排工作是一项长期的、艰巨的战略任务，是促进可持续发展的重要举措，国家越来越重视环境保护问题。“十二五”期间的节能减排标准更高、要求更严格。201*年3月，原国家环保总局升为环境保护部，各省市的环保机构相继完善，并采取了很多环保强制措施，如推行24小时在线监控制等，加大环保工作的力度。继对电力行业强制脱硫后，钢铁、化工等行业相继成为国家重点环保整治的行业。工业排污企业作为我国能源资源消耗和污染物排放的重点领域，应积极发挥节能减排实施主体和法律主体的责任。

二、有机催化法的技术原理及优势

有机催化烟气综合清除利用技术的核心是一种专利生产的有机催化剂。该有机催化剂具有对S02等酸性气体的强烈捕获能力，并对脱硫、脱硝具有正向反应催化作用，同时对重金属具有吸附作用。其世界领先的优越性能与已在中国大规模应用的湿法喷淋塔工艺完美结合，产生了卓越的烟气多效综合减排效果：

脱硫效果极强：在脱硫系统建成后即便使用高硫煤，有机催化烟气清洁系统仍能将烟

气出口平均含硫量控制在较低的排放值(如50mg／m3)以下；

具有多效减排能力：在同一个脱硫系统中，可以同时具有脱硫、脱硝、脱重金属、二

次除尘等多种烟气减排效果；

无二次污染：有机催化法的工艺过程中不产生其它废气、废液或废渣二次污染真正实现以环保方式解决环保问题；

对烟气条件的波动性有极强的适应能力，具有40-125%负荷的适应性；副产品硫酸铵化肥品质达到国家标准。

三、有机催化技术对于湿法（石灰石/石膏法）具有以下几点不同

1.有机催化法，占地面积小，没有大规模的物料（石灰石）的仓储。

2.由于湿法利用石灰石粉料浆作为脱硫剂对于系统的磨损严重；而有机催化技术使用催化剂和水参与脱硫反应，对系统基本无磨损。实现稳定氧化，形成硫酸和硝酸；最后与碱性物质中和，生产出具有经济价值的最终产品。其中催化剂不参与反应，经过分离可循环使用。由于是酸碱溶液的中和反应，所以整个反应速度很快，且没有二次污染物的产生。

3.湿法（石灰石/石膏法）对系统的腐蚀性严重；而有机催化对系统无腐蚀。4.湿法（石灰石/石膏法）的系统容易造成结垢、堵塞；而有机催化剂法不存在这种问题。5.湿法（石灰石/石膏法）需要对脱硫剂进行预处理而有机催化不用。

6.湿法（石灰石/石膏法）系统运行水、电消耗较高；而有机催化法水、电消耗较少。7.湿法（石灰石/石膏法）产生的固体反应物为含水10%的灰黑色石膏，难以实现销售而有机催化产生的硫酸氨化肥【N】含量高且纯净呈白色，可达到市场销售的化肥标准。

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8.在整个脱硫过程中，湿法（石灰石/石膏法）会产生CO2和废水的排放而有机催化法则没有。

9.对于烟气中SO2浓度的变化，湿法（石灰石/石膏法）很难适应而有机催化法则适应范围较广。

有机催化烟气脱硫工艺流程图

四、有机催化法在工业领域的应用（一）电力行业应用

1.传统脱硫技术的应用现状

约85%采用石灰石-石膏湿法脱硫，随着使用时间的推移，该法的弊端也日益突出，主要问题有：

脱硫效率不稳定；

由于价格竞争激烈，脱硫设备质量差，经常出现停机或故障现象；副产品品质差不好销售，造成严重二次污染；

脱硫反应中每减排1吨SO2,要释放出0.7吨的CO2，不符合国家长期的环保要求；因电厂缺乏专业维护人员，脱硫系统交付后运行维护差；

其他技术如氨法、镁法、海水法等或因原材料来源的限制，或因副产品质量不过关，或因二次污染等问题，或多或少均不能完全达到国家期望的减排效果。国家曾于201*年力推以脱硫企业全面承建运营的脱硫特许经营模式，但由于石灰石法的副产品没有价值而未能广泛推行。

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2.有机催化法应用条件：

电厂发电机组的规模一般选择150MW以上的电厂发电机组每年的投运时间一般在5500小时以上

燃料使用情况，有无改用高硫煤可能涉及节煤收益大小

中和剂来源是否便利涉及应用有机催化法的可行性及运行成本3.电厂用户的应用收益获得脱硫电价补助获得副产品收益

改用高硫煤，节约发电成本减少二氧化硫，节约排污费

与其他脱硫技术相比，减少运行成本，减少二次污染，节约场地（二）钢铁厂应用

1.传统脱硫技术的应用现状

与电力行业不同，钢铁行业的脱硫刚刚起步，采用的脱硫技术可谓百花齐放：技术种类多，基本上一家钢铁公司会采用一种或多种脱硫技术；与电力行业的保守相比，钢铁行业更愿意尝试新技术；

不管是新技术还是传统脱硫技术，由于钢厂烟气的复杂性，至今尚未有公认的在钢厂

应用很成功的脱硫技术；2有机催化法应用条件

钢厂烧结机的规模一般选择100m2以上的烧结机。中和剂来源是否便利。

多数钢铁行业可以在焦化脱氨部分找到一定氨水的来源。有无脱重金属要求。3.应用收益

与其他脱硫技术相比，减少运行成本减少二氧化硫，节约排污费减少二次污染，节约场地获得副产品收益（三）化工厂应用

1.传统脱硫技术的应用现状

化工行业的锅炉通常规模较小，为了节约成本，目前多数化工企业未上脱硫设施；已上脱硫设施的多采用双碱法等“糊弄”式落后技术。多数化工企业有丰富的氨水来源。化工企业尤其关注生产成本。2.有机催化法应用条件

化工厂锅炉的规模一般选择总容量160吨以上的锅炉锅炉的投运时间一般在5500小时以上燃料使用情况，有无改用高硫煤中和剂来源是否便利3.应用收益

改用高硫煤，节约生产成本

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获得硫酸铵副产品收益减少二氧化硫，节约排污费

与其他脱硫技术相比，减少运行成本，减少二次污染，节约场地四、有机催化技术的解决方案

本公司可以提供以下产品解决方案和服务：

有机催化综合清洁利用技术既可为新建项目提供良好的解决方案，也可为已建的项目提供优秀的改造方案。公司的减排方案均以节省初期投资成本，一次投入解决多项减排问题，避免减排过程中的二次污染。

五、有机催化技术的商务模式

工程建设费用可由运营公司全部投资或企业用户部分出资。双方确定一个合作期限，系统建成后，用户每年用脱硫电价补助和副产品收益或一定额度的现金补偿支付给运营公司。用户承担脱硫系统运行所需的水、电、氨水、蒸汽等物料消耗，以及设备正常维修和耗材等成本。合作期满后运营公司将产权移交给企业用户方。

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