数控加工实习报告

数控加工实习报告

数控技能实训报告

一、零件加工设备的概述

此次数控实训分为数控铣床和数控车床。

1、数控铣床部分我们实训的设备是XK712A数控铣床，它主要由数控系统、机械本体和电器三大部分组成，其中数控系统采用国内生产的WA-21DM系统，该系统是基于微处理器D70208H的高性能普及型铣床数控系统，具有普及型数控系统应有的大多功能，如手轮，图形跟踪和模拟量输出、内置固定式PLC等。主要功能：自动加工箱体类、带三维曲面的机械类零件、电器塑料制品类零件及其它各种类型的模具，尺寸精度达IT6-7级，表面粗糙度光滑。

主要参数：工作台面积（长X宽）：600X210mm；工作台纵向行程：320mm；工作台横向行程：220mm；主轴端面至工作台面距离：40~340mm；主电机功率：15KW；转速：100~4500r/min；进给速度：7.9~3000mm/min；数控系统联动轴数：三轴联动。

2、数控车床部分我们实训的设备是CJK6132A(G)经济数控车床，数控系统是GSK980T，它是广州数控设备有限公司开发研制的普及型数控系统。该系统的最小单位为0.001mm；编程的最大范围9999.999；X轴最小设定单位0.001mm，最小移动单位0.0005mm（直径编程）；Z轴最小设定单位0.001mm，最小移动单位0.001mm。

主要参数：床身最大回转直径：350mm；最大工件长度：500mm。二、零件加工工艺的制定

1、铣削任务是利用数控铣床把尼龙棒38x35mm铣削一个双凸轮，尼龙性能：机械强度高，韧性好，有较高的抗拉、抗压强度。分析加工零件的图纸，知道是一个正方体22X22X26mm，方体中心有一个直径12mm的通孔，且在26mm正中间处有两段心形圆弧R12，厚10mm，由此可知该零件的加工需要两次的装夹，因此，需要找一个对刀点来确保加工的精确。根据图纸要求，分为粗加工和精加工，留有0.4mm的余量精加工。先在中心位置钻一个直径为5mm的小孔，再加工外形轮廓从端面加工到心形圆弧，16mm的深度，随着就加工中心的通孔，加工完毕后翻转装夹加工另一边。利用CAM软件生成程序，确定对刀点位置。首先，利用V型块将工件在台钳上放平，夹紧，然后依次将两个端面铣平，保证两端面平行且与侧面垂直。将两端面靠着台钳的端面装夹，夹紧，在圆柱侧面铣出一个2mm深的平面，然后重新装夹铣出另一个与先前平面互相垂直的2mm深的平面，这两个平面作为对刀面，通过它们来寻找对刀点。

利用V型块，一个对刀面靠着台钳口，在工件下端垫上铁块防止工件下滑，在工件上端面至台钳最高位置留有18mm，夹紧。以侧面铣出的两个平面为基准面，X、Y轴向中心各自移动17mm的位置作为下刀点，X、Y轴设为零，Z轴以上端面为基准设为零。

根据零件图所知，有一段R10mm的圆弧，所以选用直径8mm的平铣刀进行粗精加工，选用直径为5mm的钻头进行钻中心孔。

2.车削任务是利用数控车床把27mm左右的尼龙棒车削一个达到相关要求的轴类零件。尼龙性能：机械强度高，韧性好，有较高的抗拉、抗压强度。分析加工零件的图纸，这是一个较为复杂的轴类零件的加工。此轴类零件有圆弧加工、螺纹加工、挖槽（凹槽）加工。确定工艺方案，采用三爪自定心卡盘夹持27mm外圆，棒料伸出卡盘外约有100mm，找正后一次装夹完成粗、精加工。

工艺路线的设计：①用一号刀（外圆刀）进行轮廓的粗车，采用外圆粗车循环指令G71进行编程；用一号刀（外圆刀）进行轮廓的精车，采用精加工循环G70指令编程。②用三号刀（螺纹刀）车螺纹，采用G92螺纹切削循环指令编程，分7刀切削螺纹。③用三号刀（螺纹刀）车圆弧凹槽，采用顺圆弧G02指令编程，分三刀车削。④用二号刀（挖槽刀）进行车槽加工。⑤用二号刀（挖槽刀）切断工件

以零件右端面与回转轴线交点为工件坐标原点，用G50设定工件坐标系。程序如下：O0216M03S500G0G98X100Z100T0101G0X26Z3G71U1R0.5G71P10Q20U0.5F100N10G0X10G01Z0G01X12Z-1Z-15X14X16Z-16G02X24Z-35R40N20G01Z-70G70P10Q20G0X100Z100T0303G0X15Z3G92X11.3Z-14F1.75X10.8X10.5X10.3X10.15X10X9.9G0X26.0Z-39.191

G02X26.0Z-50.809R8F80G0Z-39.191G01X24.4

G02X24.4Z-50.809R8G01Z-39.191G0XG02X24Z-50.809R8F50G0X26X100Z100T0202G0X26Z-58.3G75R0.5

G75X20.3Z-68.3P3000Q2500F30G0X26Z-68.3X18G01X20Z-64G0X22Z-58.3G01X24Z-55F10G0X26Z-68.3G75R1G75X-1P3000F20G0X100Z100T0100M30

①通过这次实习我们了解了现代机械制造产业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操纵技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操纵技能。③在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操纵技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。

⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操纵规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

很快我们就要步进社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致进微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己往观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于往尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，固然它的危险性很大，但是要求每个同学都要往操纵而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气该信息出自应届毕业生求职网YJBYS.COM：

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数控加工操作实训报告

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数控加工操作实训报告

201*秋数控技术

姓名周俊华

数控加工操作实训报告

伴随着科学技术的不断进步，社会生产力相应的也在大大的提高。自改革开放以来我国就一直在致力于从农业大国向工业大国的转型。201*年我国加入了世贸组织，渐渐成为了世界的制造中心。而在制造业中，机械制造业是主体，也是衡量一个国家的制造水平的重要依据。目前，在我国还是以传统机械加工方式为主，而它现在已经不能满足现代高质量、高

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精度、高成品率、高效率的生产要求，只有生产制造自动化技术才能达到要求。生产制造自动化技术是先进制造技术的重要组成部分，其核心技术是数控技术。控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用及带来的巨大效益，已经引起了世界各国科技和工业界的普遍重视。随着国内机械制造业的飞速发展，数控机床的使用量的大量增加，对熟练掌握现代数控机床编程、操作和维护的应用型高级技术人才的需求也越来越多。我们都知道，如果要想成为一个合格的数控人才，光有一定的理论基础知识是远远不够的，还必需要有过硬的实际操作能力。因此，在我们即将毕业的时候，学校为我们安排了为期三个月的数控实习。经过这三个月的实习，我对数控技术有了比较实际全面的了解，从中学到了不少数控知识和技术；同时也积累了一定的实际经验，特别是在零件加工质量的保证上，能比较合理的把理论和实际相结合。加工出一个合格的零件，适应社会化生产的要求。下面我就谈谈我们这几个月的实习。

一、实习的基本情况。1．实习的目的。

毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使我在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过对已学知识的运用，加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习过程的各项工作进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。掌握实际加工的方法，感受工作气氛，为以后的工作打下坚实的基础。

2．实习的意义。

数控加工操作实训是数控技术专业教学体系不可缺少的教学环节，它是连接理论与实际的桥梁。是学生在毕业时，能独立完成数控实际加工、编程所要经过的必然阶段也是学生在老师的正确指导下，熟练掌握使用数控编程中的各个指令（G、M、S、T、F），根据零件的具体要求，独立自主的完成对零件进行工艺分析。正确、合理的选择切削要素（VcApF）。夹具的选择及零件的装夹方式等的重要阶段。学生在学习使用老师工作经验的同时，能够比较全面、客观的认知理论和实际，区分它们各自的特性及作用。并进一步做出正确、系统的分析，使之合为一体。

3．实习的内容。

在这短短的几个星期内，大家每个星期都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师对我们预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习数控车床、铣床以及磨刀的操作，我们做出了合格的工件。虽然这几个星期的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己生平第一次在车间中做出的工件，我太兴奋了，感到很有成就感。

来到车间,首先老师就给我们上安全课,告诉我们有那些基本的注意事项,一定要服从车间的管理制度和老师的管理,并且要自己注意安全,不要多人一起操作等,还给我们说了一些真实的事件,加强我们的安全意识,并且还给我们说了一些前几届师兄的优秀业绩等。接下来几天实习老师带领我们熟悉一下车工、钳工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及

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常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和工件的测量方法。比如在使用车床时不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除。磨刀时严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个零件，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术还有些欠缺，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件。

二、实训内容：

（1）以下简单介绍数控车床的具体操作：

1、机床操作面板与控制面板及其按钮使用和各键的功能。2、机床的开、关机。

3、工件、刀具的安装及调整，对刀的方法，工件坐标系的建立等及其注意事项。4、实训用数控机床的特殊指令与常用指令及其使用方法。5、程序的编辑与输入及其注意事项。6、刀补的建立、应用和取消。7、程序模拟加工。

8、数控机床的维护及保养。

（2）弄懂G、M、T、S、F功能代码的具体含义和使用方法。（3）搞懂出错报警的内容及解决办法。

（4）熟悉数控系统的各项功能以及正确的操作方法。（5）进行零件的实际加工。

1、用基本的数控指令编程。（G00、G01、G02、G03、G04、G33、G50等）2、进行多刀具加工时怎样建立刀具的位置和刀补。（G40、G41、G42等）3、提高程序的简洁程度用单一固定循环写数控程序。（G22、G32、G80等）4、对于形状复杂的零件复合循环写数控程序。（G71、G72、G92等）

5、加工工件的复杂程度是：内、外回转表面，车端面、切槽、钻孔、镗孔、车螺纹、车成形面、钻中心孔、滚花等。六、实训的数控设备。

设备名称：经济型简易数控车床。系统配置：GSK928TC/TE。

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说明：本机床是配置高速步进或伺服电机数控系统的两坐标经济型数控车床，主要是承担各种车削工作。通过微机控制，能够自动车削各种零件的外圆、内孔、端面、多级台阶、切槽、锥度、圆弧及任意球面等复杂的旋转表面，并可承担钻孔、铰孔等多种加工和控制四位电动刀架自动转位（采用绝对刀位）。此机床工作范围广、运行速度快（最快速度6.24m/min）、效率高、钢性好、加工精度高。整机实现了机电一体化，外形美观、结构紧凑、布局合理、调整及维护保养方便。

注意：1、本机体适合在粉尘污染少、环境较佳的场合（工作环境温度：5℃~40℃，相对湿度：50%~80%范围）中使用。

2、本机床所配备的系统只能加工二分之一圆弧，一些循环指令（如G71、G92等）与FANUC系统、西门子系统区别较大。

3、在编写程序时，数字后面必须加点零。4、输入刀具的形式必须是Txx。车床型号主要规格加工范围床身最大回转直径最大工件长度加工最大直径在床身上加工最大直径在刀架上棒料直径加工最大长度中心搞中心距主轴主轴通孔直径主轴内孔锥度主轴正转转速范围刀架刀架纵向最大行程刀架横向最大行程刀位数刀杆截面尺寸主轴中心线至刀架侧面最大距离主轴中心线至刀具支承面距离尾座顶尖套内孔锥度顶尖套最大移动量横向最大移动量电机主电机转速纵向（z）：步距角纵向（z）：最大静转矩纵向（z）：每个脉冲刀架所移动距离723/1140r/min0.6度12Nmm0.01mm步进电机纵向（z）：电机型号130BF04主电机型号CJK6132A-1CJK6140A-1350mm750mm、100mm350mm186mm45mm630mm、880mm175mm750mm、1000mm46mmMT625~1600r/min12种630mm、880mm175mm4mm或6mm25x25平方毫米200mm约26mmMT4130mm+10mm、-10mmYD132M-8/4-B5-TH3/4.5KW202mm400mm236mm400mm步进电机横向（X）：电机型号110BF02第4页，共9页数控加工操作实训报告

横向（X）：步距角横向（X）：最大静转矩横向（X）：每个脉冲刀架所移动距离冷却泵型号刀架电机型号转速皮带外形尺寸长X宽X高净重进给倍率01020304050607080901001101201*0140150参数号P01P02P03P04P05P06P07P08P09P10P11P12参数定义Z轴正限位值Z轴负限位值X轴正限位值X轴负限位值Z轴最快速度值X轴最快速度值Z轴反向间隙X轴反向间隙主轴低档转速主轴高档转速位参数1位参数2单位毫米毫米毫米毫米毫米毫米毫米毫米转/分转/分初始值（928TC/928TE）范围8000.000-8000.0008000.000-8000.0006000600000.00000.000150030000000000000000000经给速度（mm/min）04.312.620325079123201*1242053060085010001262主传动三角皮带型号及规格0.75度8Nm0.005mmAYB-200.015KWA050240.06KW1400r/min4-A-1900mm、4-A-201*mmTH5

1990mmX1160mmX1780mm2240mmX1160mmX1780mm(1米)1450Kg1500Kg0~8000.000-8000.000~00~8000.000-8000.000~08~150008~150000~10.0000~10.0000~99990~99990~111111110~11111111第5页，共9页数控加工操作实训报告

P13P14P15P16P17P18P19P20P21P22P23P24P25最大刀位数刀架反转时间M代码时间主轴制动时间Z轴最低起始速度X轴最低起始速Z轴加速时间X轴加速时间切削进给起始速度程序段号间距主轴中档转速位参数30.1秒0.1秒0.1秒毫米/分毫米/分毫秒毫秒毫米/分毫米/分410101050/15050/150600/300600/30050/100600/4010201*000000001~81~2541~2541~2548~99998~99998~99998~99998~99998~99991~2540~99996

切削进给加减速时间毫秒0~11111111

本机床对各类机械工厂的多品种、多规格零件的平凡轮番加工有较强的适应能力。二、对这次实习所加工过的其中一个典型轴类零件进行工艺分析。

典型轴类零件如图1所示,零件材料为45钢,无热处理和硬度要求,试对该零件进行数控车削工艺分析。

(1)零件图工艺分析

该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用。尺寸标注完整,轮廓描述清楚。零件材料为45钢,无热处理和硬度要求。通过上述分析,可采用以下几点工艺措施。

①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。

②在轮廓曲线上,有三处为圆弧,其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线,因此在加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。

③为便于装夹,坯件左端应预先车出夹持部分(双点画线部分),右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60棒料。(2)选择设备

根据被加工零件的外形和材料等条件,选用TND360数控车床。(3)确定零件的定位基准和装夹方式。

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①定位基准确定坯料轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。

②装夹方法左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧,右端采用活动顶尖支承的装夹方式。(4)确定加工顺序及进给路线

加工顺序按由粗到精、由近到远(由右到左)的原则确定。即先从右到左进行粗车(留0.25精车余量),然后从右到左进行精车,最后车削螺纹。

TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能,只要正确使用编程指令,机床数控系统就会自动确定其进给路线,因此,该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线(但精车的进给路线需要人为确定)。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给,如图2

图2精车轮廓进给路线

(5)刀具选择

①选用φ5中心钻钻削中心孔。

②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀,为防止副后刀面与工件轮廓干涉(可用作图法检验),副偏角不宜太小,选κ=350。

③精车选用900硬质合金右偏刀,车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀,刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径,取rε=0.15～0.2。（6）刀具选择

将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中(见表5-1),以便编程和操作管理。产品名称或代号序号1223编制表5-1数控加工刀具卡片

(6)切削用量选择

①背吃刀量的选择轮廓粗车循环时选ap=3,精车ap=0.25；螺纹粗车时选ap=0.4,逐刀减少,精车ap=0.1。

②主轴转速的选择车直线和圆弧时,查表5-6选粗车切削速度vc=90m/min、精车切削速度vc=120m/min,然后利用公式vc=πdn/1000计算主轴转速n(粗车直径D=60,精车工件直径

T01T02T03T04XXX零件名称数量1111XXX典型轴加工表面钻直径5mm中心孔车断面及粗车轮廓精车轮廓车螺纹批准XXX零件图号XXX备注右偏刀右偏刀共页第页刀具号刀具规格名称直径5mm中心钻硬质合金90度外圆车刀硬质合金90度外圆车刀硬质合金60度外螺纹车刀XXX审核第7页，共9页数控加工操作实训报告

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取平均值):粗车500r/min、精车1200r/min。车螺纹时,参照式(5-1)计算主轴转速n=320r/min.

③进给速度的选择查表2-4、表2-5选择粗车、精车每转进给量,再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4/r,精车每转进给量为0.15/r,最后根据公式vf=nf计算粗车、精车进给速度分别为200/min和180/min。

综合前面分析的各项内容,并将其填入表5-2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括:工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。表5-2典型轴类零件数控加工工艺卡片重庆经贸学院工序号001工步号机械加工工艺卡片程序编号O0001工步内容产品名称或代号零件名称XXX夹具名称三爪卡盘和活动顶尖刀具号刀具规格/mmT02T01T0225X25直径5mm25X25典型轴使用设备TND360数控车床主轴转速/转每分500950500零件图号A车间数控中心备注进给速背吃刀度/毫量/mm米每分201*23平端面钻中心孔粗车轮廓手动手动（表5-2）

三、数控加工程序（我用广州数控928TC系统编程，虽然各数控系统不同，但只是编程格式不同，对于功能和用法却是基本相同。该零件的程序如下：O0001；N190G00X100.0Z80.0；N340G01X34.0Z-113.0；N10G50X100.0Z80.0；N200T0101S1000；N350X56.0Z-155.0；N20M03S1000M08；N210G00X56.0Z3.0；N360Z-165.0；N30T10101；（外圆车刀）N220G71X0I4.0K2.5LN370G00X60.0Z10.0；N40G00X58.0Z0；F80.0；N380G00X0Z0；N50G01X0F80.0；N230G01Z0；N390G01X26.0；N60G00X100.0Z80.0；N240X26.0；N400X30.0Z-2.0；N70T0202（切槽刀）S800；N250X30.0Z-2.0；N410Z-18.0；N80G00X58.0Z-25.0；N260Z-18.0；N420X26.0Z-20.0；N90G01X26.0F60.0；N270X26.0Z-20.0；N430Z-25.0；N100G04D2.0；N280Z-25.0；N440G02X35.98Z-54.0N110G01X58.0；N290X36.0Z-35.0；R15.0；N120G00X58.0Z-54.0；N300Z-45.0；N450G03X50.0Z-84.0N130G01X33.0F80.0；N310G02X30.0Z-54.0R25.0；N140G01X58.0；R15.0；N460G02X33.98Z-108.0N150G00X58.0Z-109.0；N320G03X50.0Z-84.0R15.0；N160G01X34.0F60.0；R25.0；N470G01X33.98Z-113.0；N170G04D2.0；N330G02X34.0Z-108.0N480X55.98Z-155.0；N180G01X58.0；R15.0；N490Z-165.0；

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N500G00X100.0Z80.0；N510T0303；（螺纹车刀）N520G00X30.0Z3.0；

N530G92X29.0Z-22.0P1.5；

N540X28.5；N550X28.05；

N560X28.05；

N570X100.0Z80.0；N580M05M09；N590M30；

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四、加工难点。

（1)该零件的形状比较复杂，结构也比较复杂，因此要确定该零件的加工顺序也是比较困难的。在切两个5mm槽的加工中，把握表面粗糙度方面以及加工过程中合理的衔接过度，为了使零件尺寸正确的确定，当槽切下了之后最好暂停1至2秒钟和留一定的加工余量，在最后的精加工时把保留的余量加工掉。该零件既有螺纹，又有圆弧，并且圆弧部分是几个半径不等的圆弧相连接。所以即使在粗加工的时选择的刀具后角尽量大一点，以防止在加工过程中刀具后角干涩，影响零件的加工精度。(2)在加工R15和R25圆弧相连接的时候，因为加工余量较大，不可能实现一次性加工完成；所以最好是采用同心圆的加工方法，实行分成加工。另外考虑到零件的表面粗糙度，加工精度等因素，在加工时尽量采用较大的转速，较小的进给率。

（3）在螺纹退刀槽处的倒角的加工，为了提高效率，尽量减少换刀次数，直接用切槽刀倒角，当然这种加工方法仅用在背吃刀量比较小的时候。

（4）螺纹的加工，这个螺纹的螺矩为1.5，是一个小螺矩的螺纹，在加工时转速和进给速度都应当比较小。

（5）由于轴类零件的加工过程中，有热涨冷缩的这么一个过程，所以在最后定义精加工尺寸的时候要比实际要求尺寸略小。五、总结。

经过这次短暂的实训，让我深刻的体会到了如今社会科学的发展速度之快。也让我更加明确了数控技术在机械制造业中不可替代的地位，让我深深感受到了我国在实施科教兴国战略方针后我国制造业的迅速发展也就是数控技术的迅速发展。通过这次实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。

数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。通过数控实习，我们了解了数控机床及数控加工概念，掌握了数控机床程序编制内容，数控实习使我们具备了一定的数控加工基础知识，我们基本上可以能阅读并且编制简单数控操作加工程序，初步掌握了数控机床的操作与维护。

数控加工最主要的一个工作环节就是程序的编写，要编好一个加工程序可不是一件简单的事。不光要有扎实过硬的理论基础知识，还要谨慎考虑到实际加工中的可行性以及效率性。比如说，对于切削三要素进的选择-给量的选择、背吃刀量的选择，还有转速的选择，不光要考虑到零件的材料、硬度，也要从零件的形状、加工要求、成品质量要求。还要结合所使用机床本身的性能，以及刀具的性能，刀具的角度。确保在最短的时间内加工出合格的产品。做到加工不报废，不返工。对于加工顺序的选择，则要考虑到尺寸链，尺寸基准，零件形状，加工余量等工艺分析后综合得到。最后是所采用的数控加工系统所特有的G、M、T、S、F代码的选择，不只要有用尽量少的代码（为了程序输入时节省时间），还要用选出加工质量尽量好的代码，如G92、G33、G76都能加工出螺纹，但通过对数控编程的学习可以

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知道，只有G92加工出来的螺纹是最方便，加工出来的零件是最好的。还有为了简化加工程序，应尽量多采用如G71、G75、G72等循环指令，既方便编程又更能确保加工的准确性。还要注意一些代码的活用。如此零件在加工圆弧R15和R25时，加工难度比较大，我们可以先部分加工，用G22局部循环，这样就大大简化了编程，也提高了加工效率。

当程序编好后，输入数控系统，然后就是装夹工件，数控加工要求工人在每次装夹工件时都有一定的一致性，不能每次加工完一个零件后，再次装夹后，零件的位置尺寸相差太大。这样会影响零件加工的精度和提高工作效率。装夹好工件后，就是对刀，对刀是数控加工中第又一个难点，也是一个关键点，对刀质量的好坏，将会直接影响加工，是能否加工出一个合格零件的保证。如果一个数控加工工人只会数控编程而不会对刀，那么他也无法成为一个合格的数控加工操作工人。在对刀的过程中必须注意几个问题：⑴在对刀前应该先看懂程序，确定每把刀的刀位点；⑵用试切法对刀时，切削量和进给速度都不要太大（保证加工余量，不浪费毛坯，避免撞刀）；⑶量具的使用方法和读法一定要正确；⑷最重要的一点就是在进行X轴对刀时，在未输入设置值时，千万不要让刀具有X轴的移动，对Z轴时，在未输入设置值时，也不能有Z移动。只有能正确、准确处理以上各点，我我们才有可能保证高效，高精度的加工出合理的零件，最终成为一名合格的数控加工操作工人。

数控加工是一个细心的工作，同时也要胆大，它要求每一位操作工人不但要有扎实的理论基础知识和操作经验，还必须要有端正的工作态度，强烈的责任感、集体主义精神。应对每一件事。只有先立足于实际，把握各项工作的细节，灵活运用所积累的知识才能胜任这份工作，才能当一个合格的数控操作工人。我为我决定选择的这个学习专业而感到高兴，因为这是一项综合运用了科学理论和实践能力的学科。相信，在不久的将来步入社会工作后，我也一定会为我所从事的这个科技含量高的工作而感到骄傲和自豪。

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