数控加工仿真实训报告

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目录

一、数控车床的对刀..........................................................................................3

1.1车床对刀的原理....................................................................................31.2车床对刀的方法.....................................................................................31.3车床对刀的模拟....................................................................................3二、数控车床编程及模拟...................................................................................4

2.1零件及工艺分析....................................................................................42.2零件程序................................................................................................42.3加工模拟................................................................................................4三、数控铣床编程及模拟...................................................................................5

3.1零件及工艺分析....................................................................................53.2零件程序................................................................................................63.3加工模拟................................................................................................6

一、数控车床的对刀

目的：了解数控车加工的三种对刀原理，掌握三种对刀方法与操作设备：斯沃数控认真软件内容：数控车削对刀的方法模拟

1.1车床对刀的原理

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。

1.2车床对刀的方法

对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。

试切对刀的方法：

1.3车床对刀的模拟

模拟步骤二、数控车床编程及模拟2.1零件及工艺分析

如图所示的零件图，材料为45钢。毛坯为Φ20×70mm，试用FANUC0i系统数控车床编程指令编制其加工程序。

分析零件图纸和数控车床的加工特点，其加工工艺方案如下：（1）工件坐标系选在工件右端面的中心，且在三爪卡盘上装夹；（2）以工件坐标系为参照，确定各基点的坐标值；（3）选择外圆车刀（T0101）加工外轮廓，分粗、精加工；（4）用尖刀（T0202）加工R5圆弧；

（5）用切断刀（T0303）将工件从毛坯上切下，修端面。

2.2零件程序

程序编制如下：

2.3加工模拟

仿真如下：三、数控铣床编程及模拟3.1零件及工艺分析

如图3.52所示的零件图，材料为45#钢，毛坯尺寸为95×95×25mm，试用FANUC0i系统数控铣床（或加工中心）编程指令编制其数控加工程序。

分析零件图纸和数控铣床的加工特点，其加工工艺方案如下：

（1）工件坐标系选在工件上端面的中心，且用平口钳装夹并用百分表找正；（2）以工件坐标系为参照，确定各基点的坐标值；（3）先用中心钻在Φ6四个孔位加工出中心孔；（4）用Φ6的钻头钻削四个Φ6孔；（5）用Φ18的键槽铣刀加工内腔；（6）用Φ18的键槽铣刀加工外轮廓。3.2零件程序

程序编制如下：

3.3加工模拟

仿真如下：

扩展阅读：数控加工实训仿真报告

数控加工实训仿真报告

刘照照

一、有关FANUCOi标准（前置刀架）数控车床的对刀

1、首先选择所需的刀具，如下图所示，其次是定义毛培及下料。启动机床，复位操作，进行手动对刀，启动主轴，对Z向时，向X的负方向切割，停止主轴，进行中Z方向的测量，同理对X方向的。对于无法车轴向及径向的车刀，对刀的方法是把车刀的刀尖对刀工件的外圆的一点，根据工件的尺寸进行目车对刀，所有的对刀尺寸都填到刀具/形状内，例如：如X方向上输入X50.0，然后点击测量。

所有的刀对好后保存一个项目，

2、设置对刀环节：编写对刀验证程序（见文件夹）对对刀的设置进行验证。通过后进行另一项目的保存。

二、数控加工调试心得的：

【1】数控加工误差分析：在数控加工的过程中遇到了加工出得尺寸与实际尺寸存在误差，经过分析，由以下原因引起：1）对到误差是引起数据偏差的主要原因，2）编程误差，主要在坐标值的计算存在偏差，3）软件仿真中机床的产生的误差，主要体现在夹紧方面；

【2】数控仿真调试过程中典型问题分析：

1）程序调试时,提示：机床运动到极限位置.原因分析：典型的问题是刀架向参考点快熟运动时，在X方向运动过快，导致刀架还没来得及避开与尾座相撞。其次是工件伸出的长度不够，而程序指令的参数超过滑台运动极限，导致刀架运动到极限位置而没有执行完指令。2）提示：程序中有“.”“；”错误。问题的原因是：（1）在某段程序中多了一个点，或在不需要加点的地方多加了，例如：G73P(sn)Q(fn)U()W()I()K()D6.0这里只能是D6，如果写成6.0则会出现这样的提示（2）“；”出现提示还含有“;”z主要的原因是在编写的程序中出现了中文的“；”，数控不能识别。

3、在圆弧加工时提示：起点半径与终点的半径之差超过测量值，分析原因：（1）在手工编程时，算坐标点值时，采用的是保留一定的有效数字，问题出现在编程上，（2）在用G02G03时，采用的时圆心指令，有可能用错了字符，如利用数控车时G02X10Z5I()K(),而写成了G02X10Z5I()J(),这种编程将会出现这样的情况，解决方法，（1）合理的调整自己的半径值，保证精度，（2）仔细检查指令的正误。【3】数控仿真加工的过程中由于进给量的不合理主轴转速的不合理，影响加工仿真的想过，典型的问题是：工件表面变形，特别粗糙，其次是加工路线的不合理，退刀时产生多切现象。解决办法，合理的调试指令，如G96G97，不同的指令产生的效果不同。合理的安排退刀点及走刀路线。

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