电子厂入职工作报告

电子厂入职工作报告

ATN:旺达电子有限公司TO:金懂

FROM:工程部-刘平DATE:10.10.12

入职工作报告（10月5日12日）

很荣幸给予我机会加入旺达这个大家庭中，经过几天对工厂的观察了解，对公司生产现状有了初步的了解：公司规模不大，但五脏俱全，有自已研发、采购、业务等大公司应有的部门，且分工明确，为我们做大做强打好的基实的基础，且研发的产品外观及音质时尚声美，一楼线材车间（包括焊针、啤模、浸锡、剥线均达到同行效率，四楼的移印车间均达到同行的效率，三楼的普通耳机均接近同行效率。但也发现公司在某些方面存在一些不足之处，具体如下：问题1：生产不良率高(如A054A、A054B等)，报警机制空洞

原因：1.凡使用207模具所啤SR头均出现大量开路现象，据一楼修理处了解近

4天共剪断需重啤的线材在201*条以上

建议：立即修模（已磨短模具顶针）

建立质量预警机制，让同样的问题不发生第二次

2.生产不良率高（XCH-017）共生产3000PCS，其中无咪占600PCS，需剪断线材重啤重做，同时耳机插座100%报废。

原因：拆出时已破坏内部结构，具体原因还需下批生产时进一步现场分析建议：下批生产时在线尾入咪管后重测一次，不良品可以及时分析控制，同时

不良品返修时不用报废物料。

3.线材不良率偏高，现场观察测试线材时没有摇摆动作，同时没有啤SR头的线材全部没有经过测试直接上耳机线，导致耳机线产生不良品增加多，前面放后面检，等后工序发现了前工序已全部做完，这样一来后工序的效率就严重影响了。原因：前工序品质没有严格把关（主要是音频插座地线假焊偏多）

建议：所有线材需100%测试方可上线，且必需有摇摆动作，同时建议将线材测

试人员纳入品质部管理,同时全员必需有源头控制的理念。

问题2：品质控制力度不够，员工及管理品质意识不强，重视程度不够，导致返工

次数多，8月-10月5日共返工耳机成品36273（数据来源于OQC检验报告，由于初步了解，可能统计还不全面）

8-10月份OQC返工统计

原因：1.问题第一次发生时没有及时分析控制，没有做到预防为主，导致同样

的问题重复发生（品质文件及报表缺乏）；2.对返工不重视，不能很好的吸取教训。

建议：1.当不良率超出5%，生产拉长或品质IPQC第一时间反馈出来，同时书面

品质异常报告，工程部接到到异常报告立即到现场、现物分析解决，同时对类似产品作出相应的改善。

问题3：首件确认流程不合理（没有起到转拉过程确认的主要作用，同时影响生产

班长的看拉时间）

原因：生产是出利润的部门，所有部门应当以生产为中心，首件不应由拉长主

动送交IPQC确认，IPQC的工作职责本身就是生产制程的控制，即是生产线每次做第一台的工艺、物料、性能都要经过IPQC确认，确认OK了生产方可进行大批量生产。而目前的流程是拉上做了上千条甚至更多才送首件给IPQC确认，这时候如果万一发现不行，前面做的耳机都要返工或报废了，这样IPQC就失去基本职能，同时给公司带来了不必要的损失。建议：转拉时，生产线做第一台机就要通知IPQC从第一个工位开始确认（确认

操作工艺、物料核对，资料核对等有没有按要求作业，待第一台机确认OK了，生产线方可批量进行生产。

问题4：执行力不到位1.车间斑马线区域标识做得很到位、包括标语，但实际现场物料摆放完全未按标识执行，包括QC及修理日报表没有填写；第一线的管理没有定时确认跟进不良品的改善。

2.二楼车间成品摆放紧张且特别混乱，人行道、消防通道都堵塞住了，安全意识不够，前期物料堆积太多未处理。原因：1.现场管理5S执行不到位，不重视品质；

2.出货不及时，仓库场地有限、现场未规划好、没有安全意识。建议：1.要求全员参与，从基层管理开始，严格执行说到做到，做到做好的原

则。QC报告与修理报告是监督品质的重要报告，必须要求基层管理定时确认，并根据修理分析出来的原因进行控制，减少不良提升产品直通率。

2.重新规划二楼车间，把长期不使用的流水线拆除或靠边移动，腾空更大空间摆货；长期不用之物料退回仓库存放。

3.公司尽量在出货方面做到及时性，加强宣导与要求，生产再忙也别忘了

安全，消防通道必须保持畅通，有必要每年进行一次消防演习培训，加强全厂人员的安全意识。

4、实行目视化管理：

所有物料都必须要求做好标示，分区域摆放，同时将现场“5S”做好，同时中高层管理做流动式管理。定时跟进，定时确认。

问题5：成本节约方面

1、骷髅头闪灯耳机装贴电池弹片及焊接电池弹片效率极低

原因：PCB板电池弹片也为圆形，在装配时电池弹片可以360度转动，不易固定，

同时焊接时弹片会跑动，导致效率低（目前装一块大板即20块小板需要15分钟，焊接一块大板需要10分钟）以10000的订单计算，装电池弹片需要125H，焊接需要83H，以加工费5元/H计算，单这二道工序生产1万套需要1000元以上加工费，更改后可提升50%的效率。

建议：将PCB板圆孔改为方孔，我以前做的公司PCB板有使用打方孔的，完全可

以要求供应商做成方孔。做成了方孔电池片插上去就再也不会360度转动，提升装片效率及焊接效率。

2、用电方面：每个日光灯都安装有电源开关，此措施对公司不必要的用灯起到开关和节约用电作用，但生产现场经常性出现没作业员操作的工位灯常亮

原因：基层管理成本意识不强

建议：要求一线管理加强成本意识，灌输以厂为家的现念，日光灯做到“人在

灯亮(没有需要可不亮)，人走灯灭”，形成制度推进。

3、各层楼的饮用水节约

原因：目前公司外购桶装水，成本高，（共分4个楼层，平均每层每天1.5桶水

计算，1天需要6桶，1个月需要180桶，1年需要2160桶，5元/桶*2160桶=10800元/年），实际用水量每层不止1.5桶。同时需每天值日搬水，浪费搬水时间,每天不断的装放桶装水对饮水机的寿命也会有影响,且饮水机在忘记加水的情况下通电容易损坏。

建议：安装自来水过滤器（即净水器）只需201*元，每年可节约10000元以上。

目前很多公司均安装此设备，只需一次投入。且可免去轮流搬水的烦恼。4、普通耳机前加工节约

原因:目前普通耳机量比较大,前加工每天固定有8个人在作业,主要内容为装

饰片\\炀饰片\\点胶装尾档.（以白天工作8H得50元,晚上加班4H得28元计算,）工资支出在624元/天.

建议:将普通耳机普通工序外发加工。（条件：物料计划需跟上方能进行）附表：预计市场成本现工厂成外发成工序节拍时产现工厂单价本外发单价本取检饰片(区分左0.0025元3.1元右)1.5S/PCS2400/H/PCS6元/H0.013元/PCS/H3.15元装饰片4s/PCS900/H0.007元/PCS6.3元/H0.035元/PCS/H0.0055元0.0027元炀饰片3.2/PCS1125/H/PCS6.2元/H/PCS3元/H3.2元点胶装尾档5.5S/PCS650/H0.01元/PCS6.5元/H0.005元/PCS/H备注:工厂单价以每天工作8小时50元计算(合6.2元/H)普通耳机前加工外发与工厂成本对比5：移印车间据班长反映只有2号机台速度能达到1000PCS/H，其它3台移印机速度只能达到800PCS/H，具体见附表:

以正面印L/R作说明移印机台节拍时产现工厂单价现工厂成本2号机台3.6s1000/H0.00626.2元/H1\\3\\4号机台4.5S800/H0.00786.25元/H备注:工厂单价以每天工作8小时50元计算(合6.2元/H)3台机每小时少600PCS,每天工作10小计算,每天少生产6000PCS每天可节约工资:6000PCS/天*0.0078元/PCS=47元/天每月可节约工资:47元/天*26天=1222元/月每年可节约工资:1222元/月*12月=14664元/月原因：据班长反映设备存在问题

建议：外请专业人员维修，调快设备速度，提升效率。

问题6：很多机型不能一次性做完结单，甚至一个订单需做7、8次才能结单，同一

条流水同时存在7-8款机没有清机，此种现象不消除将严重影响生产效率及品质。

原因：物料系统不畅通，物料齐套不及时，生产线没有提前做预测埋尾物料。建议：1.制定物流跟进制度，原则上有PMC部专职跟进物料与生产计划的安排，

定时对物料进行跟进汇报，做到适时适量将物料到位。

2.生产线管理在订单数量还剩三分之一时就要做物料损耗预测，提前将

预补物料清单给到PMC部备物，这样就可以做到日结日清。

问题7：包装效率低（可以提高20%以上包装效率的空间）原因：流程不合理，无标产及具体正规流程引导作业，多数情况下耳机入完小包

装安排一个专人将期摆放而没有即时装外包装箱，未能一次性将其流程做完，此种流程需多增加2人摆机；管理效率意识谈薄，人员排位不合理（经常性5、6个员工集在一起边聊边做，员工不能全身心投入到工作影响生产效率及员工仕气）

建议：工程部制定包装作业指导书，规定合理的包装产能；

生产管理注意作业员作业间距的调整，节拍及瓶颈工序决定最大产能，生

产管理需加大现场效率提升意识及手段。

问题8：没有形成早会制度，10月6日至今只开过一次早会，生产一线管理应该利

用早会与员工多沟通多激励。

原因：执行或要求不到位

建议：在每天早上7：50-7：58分准时推行早会，推行的早会内容主要如下：当

天的生产任务、所生产机型的注意事项、公司正面信息的传达，员工士气的激励。

工作计划

1、继续深入了解本部（工程）业务，及与其它兄弟部门的熟悉和沟通；2、对各机种存在的问题点进行分析，并作出改善对策；3、完善SOP，逐步制定各机型的标准产能；4、提升中档耳机生产效率；

5、加强不良品的控制，降低维修率及报废率。

随着社会与市场的发展，人工成本的逐年递增，同行竞争的日益激烈，

需做好百年企业的压力越来越重。像普通耳机完全只能靠生产效率搏得一点点微薄利润。公司需做大做强建议引进高端耳机来生产，高端耳机高利润(低端耳机薄利润)，开拓更强大市场，对外接单引进更多的客户。

扩展阅读：工厂入职工作总结

工作总结

----报告人：

一个人要有健康的生活方式，才能有幸福的未来。工厂也是一样，不管是大工厂还是小工厂，都要有科学的生产组织方式和管理模式。

我不是千里马，但也非常感谢领导的知遇之恩。常言道：三十岁的人找工作首看领导，我觉得我找到了适合的领导。不求能发达富贵，但求能检验能力，体验微小的价值，做到竭尽所能。

经验和教训告诉我，任何的改革都会面临各方面的阻力，但是只要有领导的决心、信心和支持，一定能获得成功。结合几天的所见所闻，整理出以下四方面的想法，请领导审阅。愿*****的明天更辉煌！

一、做好生产计划管理，优化企业资源。

建立长期、短期相结合的生产计划管理体系。1、结合公司的经营计划，预测1-3年的产量需求。

2、规划中长期的产能需求，包括厂房、设备、人力、生产模式、加班计划等。

3、短期生产计划的完善和执行

（1）制定生产体系运作流程，规划各部门协调运作方案，确保研发和生产顺利进行；

（2）需求资料：设备清单，详细的工艺流程图，各工位产能资料，良率资料，效率资料，人力配置，物料清单，物料请购周期；

（3）规定各部门职责：计划、生产、采购、仓库、质量、工艺、设备、研发。

4、制定生产异常处理程序，合理规划跨部门协作。5、推动效率、良率的改善，提升材料利用率。6、完善ERP系统的计划和材料模块。

二、加强物料的管控，减少浪费，降低成本，保证供应。

目前存在的问题是：库存量不清晰，包括数量、库存时间的长短、处于何种加工状态等，不利于材料的合理使用，异常材料得不到及时处理，不利于材料的分类存放。需做如下完善：

1、所有物料建立公司内部的材料代码，分为成品、半成品、原材料、易耗品。

2、完善材料清单，利用ERP确认材料的请购数量，更加准确，并利于审核。3、完善仓库管理：

（1）制订库存日报表表明库存异动、提示材料异常、明确库存量、进行库龄分析

（2）建立材料存盘卡记录每一笔的异动4、报废品的管控和分析。

5、关键材料，开发多家供应商，缩短请购周期，确保交货。

三、改进生产管理，提升制造能力。做好打硬仗的准备。

1、提升生产能力，实行责任制，定时定额生产。

2、推行目视管理。包括建立生产看板，推行5S管理，颜色和标签的合理使用。3、建立流水线：

（1）提高生产效率（2）提升产品品质（3）减少人员走动

（4）合理分配产能避免产品积压（5）前后工序及时互检（6）便于生产控制和人员管理（7）促进空间的合理使用

4、生产过程操作和品质监控。监督员工严格执行工艺要求，轻拿轻放，产线负责任进行质量抽查。

5、科学合理的使用设备。设备操作规程、设备养护办法、设备编号、干燥箱使用记录等。

6、加强生产过程中材料管理，生产线上的材料建立“料品追踪表”，标明材料的加工时间、数量、设备、品质，防止材料散乱丢失，便于追朔。

7、产能、良率和效率的监测。8、优化生产日报表。

9、消除浪费和多余的劳动，鼓励改善。培训改善方法。10、制定经济生产批量。11、生产人员的培训和选拔。

四、加强质量监控，为生产保驾护航。

1、推动标准化作业，进行操作过程的质量监控。2、建立各制程的样品。

3、对每一批生产进行首件确认。

4、质量报表，记录良率的变化情况，以便反映生产情况和材料状况。

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