201*精益生产总结
******201*年精益工作总结
201*年是公司极为不平凡的一年，****在公司党政领导下，认真开展深入学习实践科学发展观活动，以SPS精益理念为指导，结合公司精益生产要求，制定了针对我部实际情况的改进改善精益生产计划，明确了工作重点，认真组织实施，取得了一定的成绩。
一、改进工艺，提高工装制造质量。
1，传统工艺采用铣切加工或钳工角向砂轮完成倒角，倒角后毛刺飞边严重，需钳工用锉刀后续加工，重复劳作，易割伤工件，存在砂轮爆裂伤人的隐患，且倒角不能均匀，凹凸不平，外观差。结合单位生产实际，自制了倒角机，对夹模具上下底座，垫板，固定板等进行倒角处理。改进工艺，取消切角、切圆加工；增加倒角工序，定人、定点操作；确保加工质量，美化夹模具外观，消除安全隐患。
2，为进一步提高产品质量，增强我部工装保全能力，我部通过委外对GB967M6-H2和GB967M12-H2丝锥进行表面涂层处理（试运行），并将丝锥淬火硬度有63-66HRC降为59-62HRC，通过实际使用，丝锥的使用寿命有所提高，且加工质量明显提高。二、规范现场，强化生产管理水平。
1，******生产场地狭窄，机床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工装）占用现场较多，物料随意堆放现象严重，部分完工或待修理工装因没有明确结论长期占据有限场地且物流比较混乱，我部已向公司提出了相关改进项目，准备通过建立工装材料库房，解决工装生产诸多问题，提高加工效率。
2，过去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流转可追溯性差，且存在加工掉件、资料遗落等延时误工及产品流失不正常现象。为此我部今年精
益工作的重点就是抓投入产出，通过制度建立、流程规范、责任落实、建立健全台帐记录，完善收发交接手续，堵住管理漏洞，做到流转有记录、过程能监督、管理能受控。
3、为进一步提高我部工时定额管理水平，稳定职工队伍思想，我部外派人员学习并引进工时定额管理软件《敬信工时定额通》，通过试运行在逐步解决传统定额不科学、不合理、不准确等弊端，对提高员工生产积极性，增强部门凝聚力有较大促进作用，使生产基础管理工作得到一定的提升。三、节约挖潜，降本增效。
今年我部降本增效工作围绕精益理念立足于节约挖潜。从点滴做起、从细小做起：其一是节能降耗工作，针对耗能高、费用大的淬火及下料组采取指标量化、绩效挂钩方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用电比例1-10月平均在40%以上，节约能耗价值可观;其二是修旧利废上，通过职责细化、流程明确、管理监督等举措，结合目标界定、实施成效激励，今年利用废刀夹量模改制、翻新、再加工，节约原材料投入占总工装材料投入的6.46%；其三，积极推行TPM设备点检工作，使车间关重设备的精度等级、润滑保养、运行状况得到及时检测、有效维护，提高了设备运行完好率和使用率；其四，加强跑冒滴漏管理，将水、电、气使用责任落实到班组个人以及值班干部身上，遏制“长明灯”、“长流水”等现象发生，节约意识有较大提高；其五，认真开展合理化建议活动，从一线工人到管理人员，今年共计提出9项合理化建议（已实施5项），对降本增效工作有一定促进作用。
总之，今年精益推进工作虽取得了一定的成绩，但存在的问题也较为突出：
首先是部内员工的精益理念急待提升，如何在操作技能、业务水平，甚至敬业精神、职业追求上有较大进步成为我们推进精益工作的主要问题，为
此我们将在观念转变、工作引导、精益宣贯、培训学习等方面做许多工作，通过公司班组管理建设和合理化建议活动的开展，制定务实措施、认真落实执行，激发职工工作积极性、主动性，自发参与、自觉行动，使精益生产具备扎实的群众基础。
其次是根据当前工装制造工艺落后、设备老化、粗精加工不平衡、生产配置不合理等严重制约工装产能、影响车间生产保全、滞后公司新品开发状况，我们在生产精细化管理上必须按照精益思想进行工艺革新、管理创新，才能适应公司对我部提出的工作要求。所以不论是生产计划、组织排产、设备维护、人员配备还是管理规范、责任落实、令行禁止、检查考核等方面，都需要不断改进改善、严格管控以使生产效率得到提高、生产需求得到保障。第三是结合各生产车间在线工装管理现状，说明我部工装管理作用还未得到充足发挥。要使公司的制造成本降低，工装能得到及时维护尤为重要。因此，强化工装职能管理，在工装的设计、制造、维修、外购以及持续改进上我们只有严格按照SPS程序文件要求，认真监督、管理各生产单位的工装完好率、工装周期鉴定率、工装周期鉴定合格率执行情况，加大业务指导及检查考核力度，从维护公司利益角度出发，认真整改我们职能管理上存在的问题和不足，脚踏实地的做好工作，发挥应有职能作用，推进工装管理精益化、推动工装管理上台阶。
********二OO九年十月二十六日
扩展阅读：201*精益生产年报
201*年精益生产项目年度总结报告
201*年7月至12月精益项目分别从前期调研、项目启动、项目执行、项目总结分阶段开展。在整个时间段中的工作得到了公司领导多次指引、协作部门有积极支持，使我从中不断地学习及创新，更顺利的开展各项工作。
201*年精益项目从公司中高层思维转变到实体活动开展的过程、是整个项目的一个重要的奠基石；通过不断的培训及实精益工作人员扎实负责的工作态度、协作部门的积极配合、上级领导的正确指引下，精益活动在注塑、SMT、插件等车间的现场改善及产品评审、替代料的选用等体系流程上取得了可喜的效果。
时至新的一年已经来临、为了更好的开展下一步工作，特将201*年度精益项的开展具体情况逐一总结如下：
一、精益前期调研及项目准备：
A、前期调研：
同生产、品质、PIE、研发、注塑、工模、PMC等职能部门主管负责人学习公司的现有运作流程并了解其对精益生产的的理念及意识；深入车间现场、物料及成品仓库的观察分析，对现有的生产、品质、物流系统的充分学习及了解,对精益活动在全公司开展有了前期的准备及目标.
B、项目前期准备：
1、引荐顾问老师同部门负责人了解部门情况、部门成员对精益生产的认识、探讨品胜
精益生产的方向及目标。
2、同顾问老师对精益项目可量化指标的计算方式方法的起稿、定稿，交部门负责人研
讨后交于公司高层批阅；
3、精益项目指标部门达成责任权重制定。4、精益项目部门责任状初稿、定稿、研讨；5、各可量化指标的基础数据收集、分析、上报；
二、精益项目执行主体计划及结果输出：
A、项目执行主体计划：1、精益项目启动大会；
2、精益前期思维的宣导、活动规则的形成；3、精益项目各项应用技能及现场改善培训；
4、5S体系+实战与设备TPM保养维护活动开展并运行；5、SMT、插件、注塑、丝印、五金冲压车间现场效率改善提升；6、车间小时产量看板管理计划及实施；
7、新产品开发及生产输出之设计过程及替代料导入评审流程规则形成及运行；8、供应商交期与品质提升辅导。9、PMC与协作部门关联问题收集汇总；
10、PMC订单运行BOM异常反馈及异常源沟通处理；11、PMC与采购间生产计划加急物料看板知会、运行。
B、项目活动结果输出：
1、项目培训课程：
1）10大课培训分别为：精益生产的基本理念、TPS现场的7大浪费、问题理解与改
善的基本精神、5S的有效理解与改善技术、全面生产性维护TPM的概念、时间测量法、SMED快速转模、设备保养基本知识与三级保养指导书、Design评审工程实务、工程设计理念.
2）汪老师3节，严老师2节，魏老师2节，张老师一节（汪补一次），熊老师2节2、SMT车间改善：
1）SMT车间重新布局清走不用的拉台、规范区域。
2）产品PPM状态统计分析、落实改善结果，建立改善进度一览表，持续分析并改善。3）整合部分设备、调整设备将半自动印刷机投用于生产中；将贴片机、回流焊连接
为一个流方式、减少员工取放板作业引发的元件偏移不良。
4）人机工程配合分析，分清操作员的作业范围及事项、已将现有的41款机型从1人
操作一台机改为0.5人操作两台机，从而每班次2台机减少1人作业。5）贴片机取料就近原刚扩出料程序时间优化，已将14款机型不同程度的提升效率
5%-40%.
3、插件车间改善：
1）对所的产品的锡点进行分析找出制造、设计、工艺不良并进行分析，同生产、生工程、研发共同商议出改善方案。
2）对不同产品的前加工元件制作免剪脚标准、从而使炉后执锡线减少手工剪脚作业，
细化执锡线剪脚指引（标注剪脚点及质控点）。
3）对各产产品采用外壳实装、进行结构分析合理制定元件剪脚、元件贴板（浮高）
标准，细分执锡区域、明确作业标准，减少执锡作业人数及提升产品品质。4）调整一个流生产方式，将执锡段作业直接移至波峰焊炉后面、直接波峰焊接效果
进行监控，做到及时发现及时改善问题。
5）制作物料周转车、放置架、换料架等物料搬运放置工装设备、减少物料搬运工时
及降低作业劳动强度，初步制作出多板测试夹具、减少测试时取放板时间及降低作业劳动强度。
6）作流程梳理、工时分析、动作分析及综全车间各项改善，现已将10款常生产之机
型作了不同程度的效率提升及人员减少。
4、注塑丝印车间改善：
1）对所有生产机型进行工时梳理、工时测量建立机型工时基础数据表。
2）对生产机型作样板测试及作业动作现场分析、对29款机型因批峰、水口太多的模
具同工模、注塑、生产工程一同商议后进行修改及改良。
3）进行SMED快速转模培训、演练，现场将转模时间划分出内及外转模，提前准备、
将转模时间减少2-3分钟。
4）制作物料周转搬运车及产成品放置架、规范作业区域及人作台面，实行产量小时
看板管理。
5）丝印车间增加移动物料车架方便物料及产品搬运，根据机台高度及员工劳动强度
计算制作升降凳、降低因人机匹配不适带来的浪费及效率降低，从规范作业手法、明确作业标准、工时分析等方面进行了流程梳理，产能重排。
6）通过系列改善活动注塑车间共52款机型分别从人力减少、产能提升方面作了产出
效率7%-50%不等的改善。
7）丝印车间对圆珠笔(笔帽\/主身)、摄充\/数码充面壳、便携充电器面壳、车易充面底
壳等5款机型进行了流程梳理，单机型工时效率提升15%-35%，人力平均减少0.5人。
5、五金冲压车间改善：
1）结合PMC达成报表及IE标准工时现场查找问题存在点及改善方向。
2）在现场进行DV摄像达两小时（生产状况、换模、换料、异常过程）并记录问题产生点及关键异常时间，结合DV列出两台机的过程产生不同点，召集相关部门对所存在的问题点作商讨改善。
3）对现有的作业环境、休息时间、机台配置、员工考核、作业标准，由各负责人落
实改善，最终形成各项制度及体系文件。
4）过程中将现有的机台脚踏式开关由设备改为自动点动式开关、改善作业过程中员
工长时间工作强度及停机检查产品现象。
5）规范员工定时休息制度及绩效方案、换模换料流程。
6）活动将原有的冲压工时利用率50-70%提升为现有的90%以上。6、研发工程改善：
1）进行了部门设计思维及理念培训、讲解设计通用标准，并运用到实际的设计工作
中，根据近段时间的开发样品反应已经运用通用标准。
2）制定讲解新产品开发评审输出表，并试运行新产品评审活动，形成产品评审体系
文件并执行。
3）组织生产工程、生产、品质、PMC、采购作替代料选用流程及评审细则培训，根
据培训内容制定执行替代料评审体系文件及各种评审表格。4）参于生产及生产工程对产品锡点、结构的改良讨论并实施。7、PMC改善：
1）由PMC助理对订单运行中的因BOM异常引起的无法计算的列出来，由精益办找
研发了解异常过程，回复主要为部门负责人开会没有及时审批、外单BOM与使用PCB板同品胜，品胜PCB前期已升版，而此外单一直未有订单从而导致未及时更新及发放BOM时胶壳未最终确认合格，并同时回复改善OK,运行到12月中旬后PMC没有提出异常原因。
2）由PMC部MC每周提供材料进料异常、同时由IQC对主要不良供应供商（变压器、
电芯）作8D改善回复。
3）同采购共同商讨生产计划物料需求状态及通知主式，确定由精益办制作通知看板
挂于办公区后由PMC提供生产计划中加急物料动态状况，由采购专项人员填写进度及异常原因。
8、供应商管理改善：
1）制定并修改供应商评审项目输出表。
2）参与现场评审供应商、由品质落实评审结果、针对不良点进行回复改善并确认。3）根据MC提报的进料异常作分类处理、从规范规格资料及供应商作8D改善回复，
加大来料抽检力度方面作来料品质改善，前期主要对变压器及PCB板的供应商作改善跟踪，效果较为明显。
9、5S+TPM改善:
1）制定生产车间、办公室5S检查评分表，并运行修正。2）对车间及办公室作5S阶段性评比并作奖项颁发并总结。3）进行车间三定、区域规范、红牌管理活动及车间专项辅导改善。4）设备保养基本知识与三级保养指导书专项培训。5）编写并试运行各种设备的三级保养作业指导书。
C、总体总结：
201*年度精益生产再次在全公司全面推行、从项目开始至今，公司各部门逐步改变对精益项目的认识，从最初的观望到现在的主动完成及要求各项工作，这是取得最大的成绩，也是精益带来的思维革新；在公司各级领导的英明决策、各协作部门的通力合作下，精益生产如期开展并在部分项目上取得了突破性的收获。
因此我们不得不相信，个人思维的转变是第一位的，公司各部门通力合作，才能实现公司与个人双赢的局面。
报告人：梅红建201*年1月15日
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