精益生产培训心得
精益生产培训心得
生产部：XXX
8月12日~8月14日，三天的精益生产培训在鄞州西山阁宾馆举行，我有幸被公司安排去学习。此次培训，是天津精益企业管理咨询公司的经理蒋南先生为我们主讲，他结合自身工作的实际，以日本丰田汽车公司为例，讲述了精益生产管理的相关内容。三天的精益生产培训已告以段落，总的来说，还是挺有收获的。在此，我将自己三天的学习心得做一下简单的总结。
一、什么是精益生产
任何一个企业，追求利润是企业生存的根本。在我的概念中，所谓精益生产应该是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。我相信，大多数人对精益生产的理解都如我一样，大概都是如此的。但并不是所有的人都知道降低制造成本的关键点所在。在没参加培训之前，我对于制造成本的理解是较片面的，通过学习我对此有了较为全面的认识。
二、什么是制造成本，如何降低制造成本
随着市场竞争的越发激烈，越来越多的企业无法依靠提高售价增加利润，则只能转向降低成本增加利润。而成本则主要体现在生产制造成本，如下：
从上图表可以看出，生产制造成本所包括的内容之广泛。所以，要想在不提高售价的前提下增加利润，我们就必须从其构成的各个方面来进行控制。制造成本损失最明显的体现便是“浪费现象”。比如：生产过剩、停工等待、不必要的搬运、不必要的在库、不必要的动作、不必要的加工等。这些浪费现象直接或间接地增加了采购成本、物流成本等相关的制造成本。
其中生产生产过剩可以称之为“最坏的浪费”。生产过剩有两种情况：一种是在规定的时间内生产了数量多的产品；一种是比规定的时间提前完成了生产任务。这些都是生产过剩。按照传统的生产经营观念，这是求之不得的好事。但实事上，深究下去，将会发现生产过剩的同时所掩盖的大量的问题，如人员浪费、生产不均衡、换产时间长、搬运浪费、设备布局不合理、生产批量不合理等。造成生产过剩最主要的几个原因如下：1、担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产；2、按销售速度生产的意识淡薄；3、错误地提高运转率和表面生产效率；4、认为停止生产线运转是一种罪恶；5、作业者过多，设备过多；6、设备布局造成成批生产、转运；7、换产时间长不得不成批生产。8、为了适应后工序领取的不均衡。
分析这些原因，作为计划工作者，我感同深受。在我自己安排各车间排产时，需要考虑的因素也是很多，既想做到减少库存量、均衡生产、又想达到各车间各工序均衡协调生产。但是有时由于自己对产能的分析不当、及相关人员意识的淡薄。生产过剩在我们公司也是比较严重。
如何解决这个问题，我想这是生产部门需要考虑的重点。通过这次培训学习，我也总结出相关的一些对策。1、对设备进行有计划的预防保全，多能功的培养和培训需落实。这样在换产时就能及时响应，而不必过多生产。2、按标准作业只生产后工序领走的产品及数量。3、把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率。4、允许停线按需生产。停线时，可以进行6S、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间。这就需要让车间领导和员工有这个意识。5、调走多余人员，生产线能且只能生产需要量。6、合理调整生产布局，排成“一个流”生产线。7、缩短换产时间，推行小批量生产。8、各车间后工序根据需要均衡领取，这样生产和领用就可保持同步。三、现场布局
现场布局的调整目的就是为了实现生产的流畅化，从而提高产品质量和生产效率。具体说来有以下好处：1、有效地缩短生产交货周期；2、减少工序间在制品存储量；3、及时发现质量异常，有效杜绝批量不良；4、实现“节拍式”生产，提高生产效率；5、有效控制生产节拍，掌握生产进度安排。6、易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节。上周我们公司花了大量的人力物力对整个金属车间的设备进行了重新规划搬迁。也许在有些人看来，这是浪费或是毫无必要的。但实质上从搬迁之后，整个现场的规范性及生产效率上看，还是有较大的改观的。这也印证了我在培训课上所学到的：现场工艺布局的重要性。
（一）设备的管理控理与控制。包括设备负荷能力的选型、设备数量的配置的确定、生产线设备的布置等。（二）生产物流方式。包括生产线内在制品的物流传递（实现“一个流”传递，实现同期化生产，从而缩短物流路线，降低搬运成本）；产线间在制品的物流传递（实现“多频次、少批量”的传送方式，提高物流速度）；生产线内的物料供应（实现“多频次、少批量”的准时化供货方式），物料存储区域的设定。
就我们公司而言，现场布局的调整是我们一直在关注的事项。从上周金属车间的调整也可以看出领导们对这方面的重视。其他车间其实也一样，如何让设备布局更合理，如何达到高效的生产，需大家一起来开动脑筋。
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精益生产管理培训心得
7月5日至7日，我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对
“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。一、关于消除浪费
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言，操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。二、关于准时化生产
准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。三、关于少人化和自动化
要实现少人化，就必须要提高员工的操作技能，使员工达到多能化，培养多能工是实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求，但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的，因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠，导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”，使员工工作内容得到了丰富，职责范围得到了扩大，使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高，减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决方法，只有这样才能挖掘出一个人的潜力，使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者，我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高，做到发自内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。
在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进，一定能取得更大实效。我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好！
灌溉设备公司付克平二○一一年七月十一日
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