试制总结报告

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各位专家：

本公司是根据自身房地产开发的需要所成立的铝合金门、窗生产车间。现有专业人员人，生

产车间面积为m,仓库面积为m.

公司主要设备有：台式双头铝合金切割锯、双角机、冲床、铣床等设备。年生产铝合金门窗能力为m2.

我厂试制的TIC70系列铝合金窗中，广泛吸取了省内外同行业的先进技术和生产工艺，经过优化设计并严格按照国家现行有关标准，选择了合理的型材生产厂家的型材断面，制定了较完善的生产工艺，产品的物理性能、装配要求和外观质量等技术指标都达到了现行国标要求，投放市场试用后受到用户的欢迎和好评。

铝合金窗是较高档的建筑用窗，既要外表美观，更要保证各项物理性能要求。所以我们在设计制造过程中，始终遵循这一原则要求，购置与制造了相应的生产设备和工装，并编制了能够指导生产的完善的技术文件。现就试制过程中的有关情况作总结汇报如下:

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一、铝合窗的材料、结构设计要求

1、材料

我厂选用的铝合金型材是的70系列符合GB/T5237《铝合金建筑型材》和GB6013《铝及铝合金阳极氧化膜的总规范》的规定，主要铝合金型材壁厚不低于1.2mm，阳极氧化膜厚度不小于10μm。2、结构

框与扇之间采用橡胶条或毛条密封，增强了气密性增强并提高了门窗的保温性能，玻璃采用双面橡胶条镶嵌，提高了玻璃的抗冲击性能。3、设计要求

推拉铝合金窗严格按照GB8481-87《推拉铝合金窗》标准规定进行设计。为使其达到设计要求，制订了较完备的工艺管理和质量控制，同时结合我厂的实际情况，吸取外单位的好经验，编制了产品《工艺规程》、《工序卡》、《产品图集》、《产品图样》、《产品安装使用说明书》等技术文件。同时，技术人员深入生产一线了解生产过程中的工艺问题和技术动态，发现问题及时解决，并结合生产情况随时给予改进，使产品的工艺进一步优化完善。

二、铝合金窗的生产工艺流程

我们设计编制了生产工艺流程如下：

原材料选择→批量下料→检验→框、扇加工→人工矫正→装密封条→框、扇半成品装配→调试→框、扇组装→配橡胶条→质量检验→包装→入库。三、制作过程中解决的主要问题

1、由于铝合金型材断面复杂，所以在双头锯上根据型材断面情况设计了夹板工装,对同一批料，调整好定位尺寸和刀具角度，使下料精度提高，保证了框、扇料的成型质量和几何尺寸要求。

2、锁孔及排水槽等用样板划线，铣床加工，专用胎具夹紧定位，保证了它们的位置精度和几何尺寸，提高了配合精度和生产效率。

在试制过程中，曾出现过扇的开关启闭力过大情况。经分析原因，主要是滑轮主低不一致，下边间隙过小所致。通过不断试调摸索出了滑轮调整到什么程度才合适的经验。在窗框边安装了防震胶垫，减少了震动及碰撞噪声。同时，滑轮不规正、毛刺过大也有关系。我们既加强了操作技术的训练，又加强了外购件的质量管理，诸如毛条、五金件等，较好地解决了这几项问题。

四、加大技术投入，提高职工素质

我厂自试制铝合金窗以来，曾多次参加省、市建委组织的门窗行业会议和技术培训班，并组织技术人员到先进厂家进行学习，走出去请进来，相互交流，取长补短，经常聘请经验丰富的技术人员来厂指导交流。同时，我厂还利用生产淡季或业余时间，由本单位专业工程师对职工进行培训，讲解铝合金门窗的技术要求和质量标准，关键工序质量控制方式，质量检测方法，设备安全操作技术等，为提高职工队伍的技术素质，打下坚实的技术后盾。

以上是我厂铝合金窗试制工作的总结报告，希望各位领导、专家给予指正、指导，以利于我们在今后的生产中，取得更好的经济效益和社会效益。

谢谢各位指导！

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鉴定委员会各位专家：

本公司是一个生产加工塑钢门窗企业，现有职工人，专业人员人，生产车间面积为m,仓库面积为m.

公司主要设备有：双头切割锯、三点四位焊机、V形锯、清角锯、铣床等设备。年生产铝合金门窗能力为m.

我厂试制的80系列推拉窗其所用的窗框、扇、压条、封盖等型材选用的是生产的塑钢门窗异型材产品。该公司产品质量较稳定，符合国家标准，经所检验为合格产品。

80系列组合推位窗较平开窗等窗型具有结构简单、造价低，便于安装、易于维护、坚固耐用等多种优点，为用户所接受，为我厂开发的第一代塑料窗产品，并将逐步向更多产品迈进。为了保证产品的质量，我厂选派技术人员组织了车间下料、焊接、总装工序等骨干人员到进行了短期培训、学习，开阔了眼界，提高了素质；同时组织全体人员学习了建筑行业标准JG／T3018－94《PVC塑料窗》、国标GB8814－88《门窗框用硬聚氯乙烯（PVC）型材》，制订了《企业内控质量标准》。从思想上提高了职工的质量意识和技术素质。CST.AS80E推拉窗洞口尺寸依据国家标准GB5824－86确定，窗型选用全国通用建筑标准设计试用图集。为指导针对产品的技术要求，设计了企业自己的产品图集及图样，组织技术人员确定了80系列组合推拉窗的工艺流程，并依据流程制定了各工序生产工序卡，从而对产品的生产过程进行了有效的控制，并且按质量管理的要求，对各个工序进行了工序检验。

在试制过程中一度出现焊接质量方面的问题，个别焊缝内角处出现3－5mm长度的裂纹，经过分析认为，80型材截面大，而所定加热、保压时间为25s，焊后冷却时间为6min，时间较少。于是确定把加热时间增加到30s，保压时间增加到40s，工件进给压力由原来为0.2MPa，增加到也0.3MPa，焊接完毕10min后再清理焊。经过试验，裂纹现象解决了，焊缝质量得到了保证。并依此修改了焊接工艺。在整个试制生产的过程严格按生产流程进行，各生产工序严格按工艺卡片进行操作，并且按“三检”的要求进行了“自检、、互检、专检”，并且真实填写检验记录，确保了产品最终达到了质量要求。样品经《山东省建设机械质量监督检测中心》

检验达到合格。80系列塑钢门窗型材经落锤冲击试验，高低温尺寸变化率试验高温加热表面质量及焊角强度试验均达到规定要求。

通过产品的试制，我们有以下的体会：

1、想取得好的产品质量，必须有可靠的质量保证手段。表现在完善的质量管理制度、生产检验人员的责任心加上先进可靠的设备及检测工具。

2、要有切实可行的生产工艺及操作规程，做到有章可循，科学操作。3、要有先进的机械装备，没有它，想生产出好的产品也是不可能的。

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4、要有高水平的技术人员和良好技术素质的工人，，在这一点上我们体会很深，由于建厂时间短，技术人员经验不足，生产工人没有受到系统的培训，技术水平高低不齐，对设备的掌握，技术规范及质量要求等技术素质还有待进一步的提高。

以上是我们在产品试制过程中的工作总结与体会，提请各位委员审阅。

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