层压机试制试产技术总结报告

层压机试制试产技术总结报告

太阳能电池组件层压机试制试产技术总结报告

一、产品试制的目的和意义

目前太阳能光伏电池组件生产企业所采用的太阳能层压机质量比较高的主要是西欧，美国、日本的产品，但价位偏高。而国产的太阳能层压机设备其自动化程度和精度都达不到他们的水平，为了提升我们的太阳能电池组件的产品质量。我公司独立设计开发的新型太阳能光伏电池组件层压机，将原来层压机的层压工序进行优化，改进和加强了主体结构和自动化方面的设计，更适合各种材料太阳光伏电池组件的层压加工、生产自动化程度得到了提升，生产效率和组件质量水平有较大幅度的提高。完全能满足目前太阳能光伏电池组件生产企业对设备的要求。价格明显低于国外的产品，但其生产出来的太阳能电池组件质量却可与其比美。更适合国内市场的需要，完全可以替代进口。同时可为浙江省重点发展的太阳能光伏产业提供技术装备，带动一些相关行业的发展，为企业提供稳定的效益来源，并且解决社会人员就业，具有良好的社会效益。

二、产品试制的主要内容与技术路线

新型太阳光伏电池组件层压机是用于太阳光伏组件生产综合设备，运用链式循环输送系统,光电定位系统，PLC控制技术，采用油槽加热和三段加压工艺，实现太阳光伏电池组件层压机的自动进料、层压,出料自动连续化生产，并可组成从放片开始到成品下线的自动生产线。

关键技术：a、改造了真空系统的构造，使原本上下真空窜气现象得以解决，同时还降低了产品成本。

b、改变一般的传统层压工艺，采用三段式进行层压，层压压力可进行分段调整，同时在上盖板和下盖板根据热压变形的原理进行设计，使上下板在层压过程中能够更好的与组件均匀接触，最大限度地降低了碎片率和气泡的发生。

c、采用链式循环输送系统与光电定位系统，PLC控制技术，实现了入料、层压、出料输送三级同步运行。

d、优化了层压机的加热系统:用智能控温技术，将工作台温度均匀性在±1.5℃左右.把设定的工作温度与桌面的实际温度误差不大于1℃.

◆产品生产的工艺路线

图纸设计选料切裁焊接组装内衬装配防锈处理抛光油漆冷调试烘炉检验测试交付使用现场验收

◆主要技术参数

①极限真空：≤30Pa②温度均匀性：±1.5℃③耐高温性能；≤180℃

三、产品的功能特点及主要技术性能指标

◆产品功能特点：

①大流量热油泵、保证了工作台面温度的均匀稳定。

②真空速率可根据工艺要求进行选择并与加热系统结合，防止浮法玻璃裂开。

③层压充气的阶段性和可调性设计。

④入料台、出料台和层压台的定位均由光电开关进行控制，位置准确、可靠。

⑤采用变频器无级调速,入料台、出料台和层压台三级输送带同步运行，传送速度根据工艺进行调整,并且输送带具有防偏装置。

⑥设备所有操作系统全部在触摸屏上显示,界面清晰,功能齐全、操作简单。

◆主要技术性能指标：

本项目研制具有自主知识产权的太阳能光伏电池组件层压机设备，产品的主要技术指标达到或超过国外现有同类产品，满足国内外客户的要求。

项目要求达到的主要技术指标如下：1）抽真空时间：小于3分钟。2）极限真空：≤30Pa。

3）可调层压压力：0.02-0.1MPa。4）工作台温度均匀性：±1.5℃。5）最高工作温度：180℃。

五、产品的创新性和先进性

A、产品的创新性

1.改造原有真空系统的结构，解决了层压过程中容易出现碎片的现象。

改造设计后的新真空系统不再使用2个SC50×50气缸和真空控制阀，而使用二个角座阀分别控制上、下室的真空，这样把下、下室完全分离开来，系统中再也不存在上、下室相互窜气的问题，确保了层压面地层压电池组件时的正常工作。同时设备成本下降了近1000元，原二个SC50×50气缸和真空控制阀系统需成本2100元，而改造后的二个角座阀仅需1100元。

2、采用暖气片循环技术，提升了层压机的下箱加热板温度均匀性。

国内现有的太阳能光伏电池组件层压机的下箱加热板是采用电穿孔板，它的温度整体不均匀，孔口和板内的温差较大。影响了太阳能电池组件的生产。本项目采用板面挂式暖气片循环技术，加热性能提高，而且是内管S行的设计，温度在整个板内循环，比一般的穿孔加热板温度均匀性好，板面的平均温差小于±1.度,(穿孔板板面温度平均温差为±3度).板面经过热处理无变形现象。是当前太阳能组件层压机使用性能上最优越的一种加热方式。

另外我们对加热油路进行了改进,增长强了系统的安全性.油路中的膨胀油箱如果不注意造成堵塞就会引起爆炸的危险。我们在加热装置的油箱上新增了一条排气装置，即使造成了堵塞也会把混合气体放出来，不会造成因为压力过大引起爆炸的危险。

B、产品的先进性

与同类产品相比，本产品具有更好的加热性，节约了电能，提高了安全性，在机器部件上也加以改善，使机器更加便于修理，减少了组件层压机对太阳能电池组件的影响。

扩展阅读：装配通用技术条件

装配通用技术条件

1、范围

本标准规定了产品装配的基本要求、连接方法、典型部件装配要求、平衡和总装通用技术条件，本标准适用于产品生产过程中组件装配、部件装配、总装及调试车。2、引用标准

GB5226.1－1996工业机械电气设备通用技术条件GB7932－87气动系统通用技术条件GB10089－88圆柱蜗杆、蜗轮精度GB10095－88渐开线圆柱齿轮精度GB10096－88齿条精度

GB11365－89锥齿轮和准双曲面齿轮精度GB11368－89齿轮传动装置清洁度3、基本要求

3.1产品必须严格按照设计工艺要求及本标准和产品有关的标准进行装配。

3.2装配环境必须清洁、总装、试车的厂房的温度、湿度、防尘量、照明等必须符合有关规定。3.3产品的零部件(包括外购、外协件)必须经检验合格方能进行装配。

3.4零件在装配前必须清理干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂料、灰尘、油污及划线的涂色。

3.5除有特殊要求外在装配前零件的尖角和锐边必须倒钝。

3.6配作表面必须按有关规定进行加工，完工后组部件应清理干净；应进行工序间的防锈处理；关主部件放入工位器具。

3.7用修配法装配的零件，修整后主要配合尺寸必须符合设计要求或工艺规定。

3.8装配过程中零件码放整齐，不得落地，不得磕碰划伤，锈蚀，对涂漆零件的表面应注意保护。3.9装配领出的零件在装配前应加强管理，清洗过的轴承、轴套等进行复盖，防止落入灰尘。3.10装配中必须有适当专用工具、工装或自制工具工装，不准用榔头直接打击零件。3.11组装时所有可拆件的结合面、配全面必须涂润滑油。4、各种连接方法的要求4.1螺钉、螺栓连接

4.1.1螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适合的旋具与扳手，紧固后螺钉槽、螺母和螺栓头部不得损伤。

4.1.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，采用力矩扳手紧固。未规定拧紧力矩的螺栓可按附录A(提示的附录)的规定(我公司采用的螺钉、螺栓、螺母机械性能等级为8.8级)。

4.1.3同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉(螺检)需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始，如图1所示。

4.1.4用双螺母时应先装薄螺母后装厚螺母。

4.1.5螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺矩。

4.1.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后其支承面应与紧固件贴合。

4.1.7螺钉、螺栓和螺母拧紧前应按有关规定涂防松厌氧胶(涂胶处不得涂油)；按规定对紧固的螺栓做标记。

4.1.8沉头螺钉拧紧后，钉头不得高出孔端面，沉孔光滑，无毛刺；沉头螺钉改锥口无毛刺。4.1.9防松止动垫圈在螺母拧紧后必须将花齿扳起并入螺母槽中。4.2销连接

4.2.1圆柱销的孔钻铰后应符合图样公差配合要求，其中心与平面垂直。弹性圆柱销孔公差为H12。

4.2.2圆锥销的孔钻铰后清理干净，圆锥销涂油后方可装入，其接触长度不小于工作长度的50%，重要的圆锥销其接触长度不小于工作长度的60%，并应分布在接合面的两侧。4.2.3贯通的圆锥销其中心必须通过轴中心且垂直。

4.2.4定位销的端面一般应该突出零件表面，带螺尾的锥销，内螺纹销其大端应沉入孔内1-2毫米。

4.2.5开口销装入相关零件后其尾部位应分开60°－90°。4.2.6销钉装入时不得用铁榔头直接锤击，应选用适当的砸销工具。4.3键连接

4.3.1装键前，清除键槽锐边，普通平键装在轴上时，必须保持紧密配合，不许修锉键的有配合的两个侧面。键与轴键槽底相接触，键与轮毂键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙，过紧时可修整轮毂键槽。

4.3.2钩头键、楔形键装配后，其按接触面积应不小于工作面积的70%，而且不接触部分不得集中一段，外露部分应为斜面长度的10%－15%。

4.3.3间隙配合的键或花键装配后，相对运动的件沿头轴向移动时，不得有松紧不匀现象，花键接合面不得有划痕，擦伤等。

4.3.4花键联接的定位面(外径定心或内径定心面)不许有划痕和擦伤等缺陷。如稍有可用细挫及细砂布修光。

4.3.5影响机器精度的花键配合(串墨辊)应按设计、工艺技术要求装配。4.4过盈连接

4.4.1压装

4.4.1.1压装时不得损伤零件。不准用铁榔头直接锤击零件，应根据零件材料选用铜榔头、木榔头、皮锤等。

4.4.1.2压入过程应平稳，被压入件应准确到位。

4.4.1.3压装的轴或套引入端应有适当导锥，但导锥长度不得大于配合长度的15%，导向斜角一般不应大于10°。

4.4.1.4将实心轴压入盲孔时，应在适当部位留有排气孔或槽。

4.4.1.5装配过程中按工艺要求选用压力机，不准用压力机直接压装零件，骨架式油封、轴承须用专用工具压装。

4.4.1.6压装零件表面除有特殊要求外，压装时应涂以清洁的润滑剂。4.4.2热装

4.4.2.1装配过程一般选用热鼓风烤箱加热零件，温度一般控制在120℃左右。

4.4.2.2零件加热到预定温度后，应取出立即装配，并应一次装到位置中间不得停顿。4.4.2.3热装后一般应让其自然冷却，不应骤冷。

4.4.3铆接

4.4.3.1铆钉的材料与规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准。4.4.3.2铆接时不得损坏被铆接零件表面，也不得使被铆接零件变形。

4.4.3.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆的头部必须被铆接零件紧紧接触，并应光滑圆整。4.4.4粘接

4.4.4.1粘结剂必须符合设计或工艺要求。4.4.4.2被粘接的表面必须做好预处理，（清洗清洁、汽油去污、丙酮擦净）符合粘接工艺要求。4.4.4.3经过预处理的零件应立即进行粘接。

4.4.4.4粘接时粘结剂应涂得均匀，相粘接的零件应注意定位。4.4.4.5固化时温度、压力、时间等必须严格按工艺规定。4.4.4.6粘接后应清除多余的粘结剂。5、典型部件装配要求5.1滚动轴承的装配

5.1.1轴承在装配前必须是清洁的，与轴承配合的零件表面不应在磕、碰、伤等缺陷。

5.1.2对于油润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂，留有空隙，预防搅油热。

5.1.3用压入法装配时，不得用铁榔头直接锤击轴承，应用专用工具或在过盈配合环上垫以棒或套（如图2）不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力，且注意不要伤及保持架、密封圈、防尘盖。

5.1.4轴承内圈端面应靠紧轴肩

5.1.5轴承外圈装配后其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。5.1.6热装轴承时，加热温度一般应不高于120℃。

5.1.7装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。5.1.8可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。

5.1.9在轴的两边装配径向间隙不可调的向心轴承，并且轴向位移是以两端端盖限定时，只能一端轴承紧靠端盖，另一端通过控制片厚度进行间隙调整（如图3）。

5.1.10在轴辊类零件的两边装配圆锥滚子轴承或向心推力球轴承时，通过调整端盖调整垫(见图4)或两轴承间刚性隔环（见图5）调整轴承予紧力。调整时按设计技术要求及工艺规定配磨图4的调整垫或图5的内外环隔套。

5.1.11推力球轴承的紧圈与轴一般取过渡配合(紧固与轴同转)，松圈与相邻固定件贴在一起，不随轴转动。5.1.12滚动轴承装好后，用手转动应灵活平稳。

5.2滑动轴承的装配

5.2.1滑动轴承的摩擦面上不允许有擦伤、磕伤等缺陷，禁止用锉刀锉修，不得随意刮铰，孔内的油槽尖棱应倒钝。

5.2.2滑动轴承应清洁，滚筒轴套安装前应清洗，并试通油路，要求进油孔，油槽清洁无异物。5.2.3轴瓦和轴颈接触应良好，接触面积瓦不少于55%，轴颈不少于70%。

5.2.4轴套外径与墙板孔装配时应按设计要求和工艺规定进行选配，以保证配合间隙。5.3齿轮的装配

5.3.1装配齿轮时，齿轮与轴的配合必须符合设计要求，齿轮基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。5.3.2相啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应符合下列要求：a．当齿宽B≤100mm时，错位△B≤0.05B；

b．当齿宽B＞100mm时，错位△B≤5mm。

5.3.3齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙，应符合GB10095和GB11365的规定。齿轮齿条副、蜗轮、蜗杆副装配后的接触斑点和侧隙应分别符合GB10096和GB10089的规定。

5.3.4蜗轮副装配好后，还要检查其转动的灵活性，传动中间平面极限偏移符合GB10089的规定。5.3.5印刷机主传动齿轮应按设计和工艺要求进行装配；按设计要求进行齿轮节圆径向跳动误差，齿轮端面摆动误差及齿轮啮合侧隙检验。

5.3.6齿轮箱装配后，用手转动时应灵活平稳。

5.3.7齿轮箱装配后的清洁度应符合GB11368的规定。5.3.8圆锥齿轮安装时，大齿背要求对齐。

5.4链轮、链条的装配

5.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求，空套链轮应在轴上转动灵活。

5.4.2主动链轮和从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。

5.4.3链条非工作边下垂度应符合设计要求，若设计未规定应按两链轮中心距的1%－5%调整。5.4.4链条在工作中应有良好的润滑。5.5润滑系统的装配

5.5.1润滑系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。5.5.2油管内部、分油体内部必须进行清理，无切屑、毛刺、油污、灰尘。5.5.3注入润滑系统的润滑油应符合设计和工艺要求。5.5.4油管排列整齐并固定牢固。

5.5.5油管和分油体接口处不得漏油，必须按设计的要求保证各部位润滑油输送。5.6气动系统的装配

装配气动系统时符合GB7932规定

5.7密封件装配

5.7.1装配密封件时对石棉线和毡垫应先浸油，对油封和密封圈，装配前应涂上润滑油脂。5.7.2油封的装配方向应使工作压力把密封唇部压紧在轴上（如图6）不得装反。如油封于防尘时，则应使唇部背面向轴承。

5.7.3安装油封时，应按工艺规定采用专用压油封工具或导向套工具，不准用铁榔头直接捶击，避免由于装配不当而造成变形和损伤。

5.7.4装毛毡圈时，毛毡圈的内孔应小于轴孔直径2mm，接口部分剪成30°的斜角搭接，以防密封不严。装配时应在毛毡上加入润滑油。

5.8电气系统装配

5.8.1电气元件在装配前应进行测试、检查。不合格者不能进行装配。5.8.2应严格按电气装配图样要求布线和连接。5.8.3所以导线的绝缘层必须完好无损。

5.8.4焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象，焊点应光滑、均匀。5.8.5电气系统装配的其他要求按GB5226.1的规定或产品标准的有关规定。6、平衡

6.1有不平衡力矩要求的零部件，装配时应进行静平衡或动平衡试验。

6.2对回转零部件的不平衡质量可用配重，去重和改变平衡块的数量或位置的方法进行校正。6.3用配重方法时，必须固定牢靠，用去重方法校正时应注意不得影响零件的刚度、强度和外观。6.4滚筒找平衡时，应先检查滚筒平衡架两轨是否合格、平衡架是否水平。7、总装及试车

7.1产品总装时，对随机附件应进行试装并要保证设计要求。

7.2产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行试车和检验。

7.3油路、气路、水路、电路排列合理，整齐、美观、干净、畅通、曲线一致，固定牢靠。7.4装配中油孔、气孔、轴承等必须把孔口扎起，轴承封盖，防止进入灰尘。

7.5装配过程中始终保持零件、部件、机组的清洁度，并及时用塑料布盖起来，装配过程中底座、走线槽等必须用纸板等隔离物盖好，保护原漆面。

7.6部装后需进行试车的机组，必须试车，所有机组装配员工自检并填写自检记录后，交检查员检查，并填写专检检查记录。

7.7总装应严格按照总装试车和电气质量检查记录中要求的项目，逐一自检，合格后交检查员检查，并填写专检检查记录。

7.8试车、检查合格后应排除清理试验用油、水、气，并清除所有脏污、油墨保证产品清洁度符合有关规定的要求，并采取长效防锈措施后，方可转入喷漆、包箱车间。

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