焊接质量攻关小组QC活动总结
焊接质量攻关小组活动总结
对于中压、低温产品而言，焊缝焊接质量在罐体整体质量中无疑占有着重要地位，因为中压、低温产品本身就是以各个焊缝组焊到一起的，总结去年一年射线合格情况，我们发现我们的焊接合格率并不高，甚至有几个月份连97％都达不到，这些返修焊缝的形成对罐体整体质量是一个不小的挑战，因为他们的存在，我们修磨量增加了；因为他们的存在，我们的探伤费用增加了，更因为他们的存在，我们的外观质量受到影响……
这些情况直接影响到了我们产品的整体质量，在公司推行精品年的时候，如果焊接质量不过关，对我们的精品工程无疑是以大创。就这一情况，今年我们四车间成立了焊接质量攻关小组，专门解决焊接质量问题，也即射线一次合格率问题，小组由XXX主任任组长，XXX、XXX、XXX、XXX任副组长，铆焊班组电焊工及自动焊班成员组成。
首先我们对去年一年的射线一次合格率进行了统计，
201*年各月射线一次合格率统计表
月份一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月射线一次96.6597.0996.5897.6397.0196.5396.0593.5895.2698.1296.9596.86合格率％201*年射线一次合格率统计99.0098.0098.1297.6397.0996.6596.5897.0196.5396.0596.9595.2696.86合格率97.0096.0095.0094.0093.000193.58234567月份89101112实际值标准值
由该表可以看出，去年一年，我们的射线一次合格率已经成为我们面临的
焊接的一个重要问题，而产生这种现象的主要原因是什么呢，我们就射线过程产生的缺陷进行了汇总，其中，返修缺陷占总拍片数的3.26％，修磨缺陷占总拍片数的6.06％，我们就去年焊接中出现的问题缺陷情况进行了汇总，计算，形成下面图表
201*年各返修原因所占比例1%6%16%27%8%42%圆柱孔条未透未熔裂纹
201*年各修磨原因所占比例3%24%4%外观咬边母材飞溅69%
分析：
1，由图表可以看出，在返修的原因中，条渣缺陷在返修中占重要比例，其次是圆缺、裂纹、柱孔、未透，出现最少的是未熔。
2，在修磨的原因中，外观缺陷占据了主要地位，其次是咬边、飞溅，出现最少的是母材缺陷。
3，从两张图表各种缺陷所占的比例来看，外观缺陷是主要缺陷，其次是咬边、条渣、圆缺等缺陷。产生这些缺陷的原因有三，一是员工的责任心问题，这一项占据了主要原因，其次就是焊接部位不清洁，有异物等，再次就是焊接过程中应力过大，焊接时焊偏等造成。
下面列出影响焊接质量的因果分析图：
通过该图，我们做出以下分析：
一、合拢缝焊缝。在我们进行QC小组讨论时，大多数焊工都表示，合拢缝焊接是最容易出现焊接问题的一道焊缝，对中压产品而言，合拢缝都是由手把焊焊里面，自动焊焊外面，两种焊接方法共同完成一道焊缝，手把焊焊接质量较自动焊来说更难控制一下，而且由于焊接一道合拢缝大约要半天或者更长时间，人在密闭空间里时间长了心情很容易烦躁，当人的心情不佳时，焊接质量自然就会下降，而经过去年每月统计的焊接质量也可以看出，合拢缝的焊接射线合格率较自动焊要低很多。
二、焊接完的焊缝自检问题，很多焊工为在最短的时间内完成工作，以及对工作的不负责任的态度，焊缝焊接完成后，不对焊缝进行自检，或者说检查不到位，草草检查应付了事，殊不知探伤以后焊缝的各种缺陷便暴露无疑。
三、鞍座及条座的组对焊接问题，经过分析装车班经常出现的不一致报告，我们发现80％以上是因为鞍座中心不能保证正好在罐体的下方，即牵引销到两车轮间的距离不等，这也许就是我们的罐体出厂使用后跑偏的原因之一。
第一步找到问题，第二步才能解决问题，这也就是说我们工作的重点找到了，首先，先从大面入手，车间制定了关于焊接的内部考核办法，以班组为单位，每月与公司给我们制定的质量目标进行比较，高于公司目标的按高出的百分比及探伤数进行相应的奖励，低于公司目标的按减少的百分比及班组形成的探伤数进行相应的惩罚，另外对返修的班组按返修质量的优劣进行相应的奖励和惩罚，明确了考核制度，对班组来说也是一种鼓励，只要班组努力，每月都能有额外的奖励，而且是实实在在的奖励。确实，通过该制度，员工的责任心得到了提升，因为员工疏忽产生的外观缺陷明显减少，焊接质量也得到了提高。
其次，对自动焊接人员进行培训，教育，从各方面增强其焊接技能，因为罐体80％以上的焊缝采用的是自动焊焊接技术，因此自动焊焊接决定了整体焊接质量的优劣，自动焊的焊接技术提高了，整体焊接质量也就能提升。
对于中压产品合拢缝的焊接，经过多次讨论，我们决定借鉴低温车内筒的焊接经验，制作工装，先从为球形封头的中压车开始试验，合拢缝内缝焊接由手把焊改为自动焊焊接，通过跟踪几台产品改变焊接后探伤情况的分析，发现改变焊接方法后，探伤的合格率明显提升，而且焊接的外观质量也有所改观。在经历了一段时间的实验后，现在大多数中压产品都可以采用自动焊进行焊接，既降低了劳动强度，又节省了人员消耗，降低了生产成本。
罐体跑偏也是今年售后反馈回来的一个重要问题，而按质检部对装车不合格报告统计，其中201*年至201*年3月份共产生不合格报告90份，其中因为牵引销中心距罐体两端距离在图纸要求之外的就有34份之多，按统计显示最大的偏差在二十几个毫米以上，这种情况引起了我们的高度重视，为此车间与质检人员、工艺人员等还专门开会研究如何保证罐体鞍座及条座焊接完成后牵引销距罐体两端的距离偏差在图纸要求范围之内，车间现有正在使用的工装设备焊接后对上述偏差很难保证，要想解决上述问题，只能是在现有设备基础上增加新的工装或者是改动原来旧的工装，经多次探讨后，车间认为将原来的条座组对工装进行改制，在组对好条座后，在该工装上再进行鞍座的组对，组对点固后，焊工焊接时采用循环焊接的方法，减少焊接产生的焊接变形，在焊接完成后再将罐体放在条座组对工装上测量牵引销距罐体两端的距离偏差，经过该工装的改制使用，牵引销中心距罐体中心的距离偏差出现的罐体台数明显减少，在201*年下半年该工装使用一段时间后，因为牵引销中心距罐体中心距离偏差的情况而出的不合格报告减少很多，截止201*年底仅有3份，，而且出现偏差的数值也很低，在
1~5mm之间，有很多台出现了组对焊接前后0偏差的情况。
通过车间一系列的改革、改制，我们今年的焊接质量较去年有了一个大的飞跃，下面，以图表的形式展示我们近一年的工作成绩
1，射线一次合格率情况：
201*年射线合格率统计99.1998.0897.9097.8898.66射线合格率98938883780178.4698.3498.4198.9698.9698.3796.4323456月份789101112标准值实际值
从上表可以看出，201*年我车间射线一次合格率各月都能达到公司指标规定指标，而且除一、二月份由于车间产品较少，多为返修产品，射线一次合格率低外，其余各月射线一次合格率都超过了98％，而且每月中都有几台产品的射线一次合格率为100%，尤其在5月份和11月份，我们射线一次合格率为100%的产品达到了6台和5台。这也从一个侧面反映了我们在中间所付出的辛苦。
201*与201*年返修缺陷对比1.601.401.201.000.800.600.400.200.00圆柱孔条未透未熔裂纹缺陷名称
所占返修比率201*年数据201*年数据
201*与201*年修磨原因对比4.504.003.503.002.502.001.501.000.500.00外观咬边母材缺陷名称飞溅
从该表中可以看出，经过我们的一系列措施，我车间201*年的各焊接缺陷较201*年都有明显降低
上述结果是我们焊接质量攻关小组一年来辛苦努力所换回的收获，结果虽然喜人，但中间的付出并不是一句两句就可以说完的，希望经过我们今年一年的努力，我们的焊接质量能一直保持下去，这也就是我们共同的心愿。
所咱修磨比例201*年数据201*年数据
扩展阅读：QC小组活动总结(除尘管路故障预警控制研究)
动力车间QC小组活动报告一、小组概况动力车间设备线QC活动小组登记时间小组类型组长活动次数课题名称201*、8、4创新型刘海伦小组注册号课题注册号活动时间活动出勤率1202-201*201*.6－201*.12100％23堵尘故障预警控制研究小组成员序姓名号12345刘海伦黄亚飞陈望忠袁子龙匡亦功男男男男男3937393739文化程性别年龄度技术员付班长技术组长技术员维修电工维修电工大专大专硕士大专大专组长副组长组员组员组员岗位组内职务6张伟宏男24本科组员TQC培训：小组成员平均受培100小时以上，考评合格。
二、小组活动时间表
小组活动及计划甘特图
月份201*/6月进度课题选择设定目标提出方案并确定最佳方案制定对策实施全体组员（分专业）效果检查巩固措施全体组员张伟宏全体组员全体组员（分专业）全体组员201*/7月201*/8月201*/9月201*/10月201*/11月201*/12月负责人刘海伦计划完成实际完成
三、课题选择集中除尘是卷烟制造过程的一个重要工艺环节，此工艺承担制丝车间的风力排潮和风力除尘，同时承担卷包车间的风力送丝和风力除尘。除尘系统的工作过程是通过电机驱动风机转动进行抽风，以流动风力作为动力，将制丝和卷包车间生产过程中的废汽和废尘通过负压风力带动，流经风管、除尘器等除尘装进行处理回收。（以下是除尘工艺流程图）风阀故障堵管故障堵塔故障由于粉尘的粘附性较强，除尘管路系统堵塔、堵管或管道风阀故障频率很高，每次堵尘故障需停机耗费大量时间对管路烟尘进行清理。同时由于堵尘是除尘管路或除尘器内部故障，没有工具进行内部的运行故障检查，尽管设备具有故障时的过载保护，但堵尘是欠载性故障，只有当故障现象特别严重导致影响生产工艺时才能过时发现，造成过后的应急操作和维护处理。如果能提前对该类风管故障进行预警，既可避免故障情况严重后造成设备损坏，又可提前预知及时采取措施保障生产工艺。为找到一种有效预警除尘管路故障的方法或装，小组成员咨询了行业内许多兄弟厂家和除尘设备制造厂家，大量搜寻了网上资料，却没发现有人做此方面的专题研究，找不到有价值的方法和资料解决上述问题。鉴于除尘工艺在卷烟工艺流程中的重要性和管路故障不可消除现实客观性，提前预知故障应该是处理问题的最好方法，所以小组决定进行创新性研究，选择“除尘管路故障预警控制研究”作为年度QC攻关课题。
四、设定课题目标：
当集中除尘设备出现堵管、堵塔故障时，要能进行高精度可调控的故障预警，才能有效解决初期故障恶化后带来的严重后果。因为除尘管路内部故障不能直接检测，预警控制只能间接从故障时的负荷变化情况进行研究，经过小组讨论，我们设定课题目标为：通过攻关研究，研究出一套预警控制系统，当故障发生时能可靠预警。五、确定方案：1、方案整体思路
一套完整的预警控制系统，必不可少的需要完成故障检测、故障识别和预警输出三个环节的研究。
（1）故障检测：因为堵尘故障为内部故障，只能采取间接检测方法。
当管道出现故障堵塞后管阻上升，除尘机组负荷将发生变化，通风流量、流速、风压、电机电流等参数会随之变化，可通过上述四个变量对故障进行间接检测。
（2）故障识别：因为除尘机组负载除了受管阻故障影响，同时受制丝或卷包车间末端负荷影响（但这种负荷变化是瞬时的不持续的），研创的预警控制方法必须完全能甄别，不能进行误判。
（3）预警输出：采取一种装对故障信号进行接受处理和输出，要求精度高和可靠性强。
6月14日小组成员召开讨论会，围绕如何实现预定目标，运用头脑风暴法，从多个角度提出可供选择的意见、观点，按它们之间相互亲近程度加以归类、汇总成如下的亲和图。
如何对管路故障进行检测如何处理检测信号将检测信号转换成模拟量电流信号通过检测流量变化检测故障将检测信号转换成模拟量电压信号通过检测流速变化检测故障将检测信号转换成转换成数字信号通过检测电机电流变化检测故通过DP网线传输信号通过检测风压变化检测故障通过模/数转换器传输信号信号集中传送信号分开传送预警信号的输出方式增加可编程的控制仪设定下限输出通过PLC程序控制输出通过上位机软件判断PC机本身输出通过外声光报警器预警通过上位机内语音装预警通过上位机监视画面显示预警2、故障检测方案
（1）、小组对提出的意见、观点进行整理后，就故障检测得出以下三种方案：
检测流量变化预警：管道故障堵塞后管阻上升，通风流量将降低，通过安装流量仪检测故障流量变化，再将流量信号转换为电信号，然后将采样的电信号通过处理后输出预警。
检测风压变化预警：出现管道故障时，故障点前后的风压值将发生变
化，故障点前端的压力将减少（负压上升），故障点后端的压力将增大（负压下降），通过现有的压力检测仪检测压力变化，再将流量信号转换为电信号，再将采样的电信号通过处理后输出预警。检测负荷电流变化预警：管道故障堵塞后管阻上升，通风流量降低，电机的输出负荷降低，通过检测电机电流间变化间接检测故障，将电机电流信号通过采样通过处理后输出预警。（2）、检测方案分析
故障检测方案分析方案方案一：检测流量变化预警方案二：检测风压变化预警方案三：检测负荷电流变化预警周全性管道任一横截面流量相等，可检测全程管路故障可行经济性性可实施，难度较大流量计价格约单台2.5万元，价格昂贵。实行周期预期效果实施过程需要停产，并在管道上开孔安装，需要铺设控制信号电缆并引入控制室，单台施工需要2个停产工作日。整体施工周期需2个月。故障点前、后端易实可利用现有增设信号配电器采样，风压变化相反，施压力传感器，单台实施需要3h，整体不能检测全程无需增加采施工周期需1周半。故障样仪表费用。直接检测流量变化。效果好不能检测流量变化。效果不好流量变化时最易实可利用变频直接从控制柜变频器采间接终导致电机电施器现有功能样，单台实施需要2h，检测流变化，可检测采集电机电整体施工周期需1周。流量全程管路故障流，无需增加变化。采样仪表费效果用。较好（3）、检测方案评估
结合上面的分析，按如下权重比例对三种方案进行评估分析，评估结果如表所示。
故障检测方案选优表方案方案一方案二方案三评估周全性可行性经济性实施周期预期效果总分结论★▲★▲★★○★★▲★★★○▲17分19分25分××√评分标识说明：○（1分）；▲（3分）、★(5分)根据评估结果，小组初步选择方案三“检测负荷电流变化预警”作为除尘管路故障检测方案。
为了验证负荷电流变化是否能反应出管路故障，6月20日我们通过关小管路风阀开度，对除尘几台机组作了前期故障模拟试验，以下是当时的模拟电机电流曲线调查图：
从以上调出图可以看出，当出现除尘管路故障时，电机电流随之变小，满足方案设计需求，小组认为检测负荷电流变化预警方案完全可行。
3、控制方案
根据控制要素要求和各种控制装的相关匹配，我们讨论出两种控制方案：常规控制和微机控制。（1）、控制方案分析
我们对两种控制方案的组成要素和控制优劣度进行了如下的全面比对分析：
控制方案比对分析表方案所需信号所需匹配装拓展性能置可行控制能力操作性能性易实信号处理施能力一般，比较可靠可实信号处理施，有能力较一定强，控制难度可靠参数设复杂，操作不方便。上位机设，操作简易方便方案一：只能采用普通带编程带定值设定常规控制模拟量电的智能控制输出，无其流信号器（需购买）它拓展功能。方案二：可采用各PLC编程控可调设定输微机控制种检测信制器和上位出，带多种号机（现有）输出拓展功能。（2）控制方案评估
我们按控制方案的各要素和性能权重系数进行下表评估：
控制方案选优表评估方案所需信所需匹配装拓展性可行控制能操作性号置能性力能总分结论方案一方案二▲★▲★○★★▲▲★○★16分28分×√评分标识说明：○（1分）；▲（3分）、★(5分)根据评估结果，方案二明显优于方案一，只是在实施上存在一定难度，因为微机控制需进行PLC编程和上位机组态，但小组成员具有解决困难的专业能力，所以小组选择方案二“微机控制”作为预警控制方案。4、确定最佳方案
根据以上一系列分析和比对选择，综合考虑信号检测方案和控制方案，小组成员确定了“电流检测+微机预警控制”作为最佳整体方案，方案由检测电机电流、PLC运算分析、上位机预警输出3大部分组成。（如下图）
电流检测微机预警控方案检测电机电流作为故障信号变量PLC运算分析微机控制上位机预警输出六、制定对策
7月中旬，根据确定的最佳整体方案，通过小组讨论制定出了较为详实的对策计划：
对策计划表地方案要素对策目标措施点电机电流
负责人黄亚完成时间从变频器采集能与PLC进行通讯通过变频器自身编程软件调出电流参数，适配好与P10
除尘201*年采样数字电流信号LC网络的通讯协议控制柜飞月1日前PLC运算分析上位机预警输出编制电流预警程序能对采集的电流信号进行运算处理和输出与机组实际变量吻合，能进行数据溢出变色预警先下载原有除尘控制程序至办公电脑，办公电脑安装好编程软件，在原程序中编制电流预警程序块。办公电脑安装好WCC编辑软件，根据程序变量拟好变量表，根据变量编辑好预警窗口。先备份好原有控制程序，办公室刘海伦201*年9月1日前201*年9月1日前201*年10月1日前编制上位机预警窗口办公室除尘机房黄亚飞模拟故调试障实际运行满足课题目标将改进程序下载至除尘上位机运行，调试运行完好后下载至PLC。刘海伦
七、实施
为了尽快实现预期目标，我们结合现场实际施工条件，按项目负
责制原则，小组成员依照对策措施计划表，从201*年9月份开始进行创新实施活动。
实施（一）：从变频器采集数字电流信号实施时间：8月14－15日实施人员：黄亚飞、匡亦功主要实施内容：通过变频器编程手操器找到变频器数字输出19系列，设定电流数字信号至DP网。
设置变频器电流数字信号与DP网线的通讯，生成数据字节，实施（二）：编制电流预警程序实施时间：8月5日－15日实施人员：刘海伦、陈望忠主要实施内容：办公电脑安装西门子PLC程序软件，下载除尘原有程序，从变量表中增加各机组电流变量，编制预警程序。以C8机组为例：
实施（三）：编制上位机预警窗口实施时间：8月15-25日实施人员：黄亚飞主要实施内容：办公电脑安装WCC编辑软件，按程序变量绘制预警窗口画面。
实施（四）：模拟故障调试运行实施时间：9月12日实施人员：小组全体成员主要实施内容：硬件和软件等步骤实施完成后，小组着手进行模拟故障调试。为不影响车间生产工艺，我们选择周末停产期间进行调试，为预防风险，我们制定了如下的具体调试实施方案。
模拟故障调试实施方案一：调试步骤步骤1.备份好原有控制程序。步骤2.下载改进程序和组态预警画面至除尘上位机。步骤3．根据除尘电机电流原始记录，偏低5%设定风机预警值。步骤4.开机运行风机，模拟轻微故障将风阀开度关闭至80％。二：调试运行正常后下载改进程序至除尘PLC。三：本方案报车间审批后方可执行。动力车间电器QC小组201*年9月16日小组按调试方案一步步进行，故障预测时各机组都能正常输出预警信号，但是发现部分机组风阀正常开度时出现误报警。调试成员检查发现，原因是所有机组正常运行时都出现电流波动，一些机组瞬时电流值波动超过了设定值引起误报警，这样就不能准确检测是否为管路故障。
C6机组瞬时波动点误报警
那么是否可以稍微放宽预警设定范围来解决误预警问题呢？接下来我们进一步调查统计各机组的波动幅度，有些机组波动幅度接近或超过10％。我们以波动最为严重的C12机组进行调查分析：
正常运行电机电流统计分析表调查对象：样本号X1X2X3X6X5X6X7X8X9X10样本max
C1216682.685.670.685.385.678.178.980.579.887.1
266.878.177.371.386.486.377.979.579.980.1样本min
采样指标：367.879.372.279.585.979.276.280.980.673.166电机电流675.681.674.176.385.678.680.781.680.669.4样本极差
样本量：576.880.677.475.184.279.180.983.479.869.821.1
685.368.678.479.285.980.180.285.678.970.3电流平均值1007时间：8985.380.269.776.285.679.371.680.581.671.9201*.9.221073.173.568.980.687.180.470.378.980.976.813.47209807
84.676.276.281.373.980.170.580.386.369.379.180.381.680.680.980.780.982.167.970.878.31电流波动幅度%
统计分析人：张伟宏
模拟故障运行电机电流统计分析表调查对象：样本号X1X2X3X6X5X6X7X8X9X10C1216479.681.973.182.581.675.876.477.879.1264.676.274.367.683.582.875.676.376.677.4样本min
采样指标：364.876.369.876.882.576.473.577.277.570.664电机电流671.877.371.272.582.675.277.576.476.865.6样本极差
样本量：572.477.373.472.381.475.377.680.675.865.320.8
681.666.276.576.281.977.57481.272.865.4电流平均值
100780.273.170.267.182.379.177.176.274.564.174.011871.376.575.875.666.372.473.574.673.670.8电流波动幅度%时间：977.374.266.271.480.374.568.376.276.867.41073.173.568.980.687.180.470.378.980.976.8样本max84.8
14.36463319
统计分析人：
从统计表我们得知：正常运行时机组电流波动幅度为13.4％，电流平均值为78.3A;模拟故障运行时电流波动幅度为14.3％,但平均电流值降为74.0。可见管路堵尘故障时电流波动反而增大，但电流平均值已经降低（降低幅度为｛78.3-74｝/78.3＝5.5％），正常波动幅度超过了故障电流降低幅度，显然通过放宽设定范围不能准确检测故障。至此，我们只能考虑其他解决误预警的方法，我们调取无故障正常运行时电流曲线发现：所有误预警只是瞬时现象，误报警时间间隔超过数十秒。（曲线图）
误报警时间间隔（刻度单位为分）
此问题只需对程序进行改进，将检测电流作积算平均处理再做输出，可消除误预警现象。只要检测电流恢复到设定范围内将不作预警输出，只有故障时电流将持续偏低才能输出报警信号。我们改进了程
序，对预警输出设了10秒内的均值延时，再次模拟调试，预警输出准确无误。
八、效果检查
调试正常后，我们将程序下载至PLC正式投入生产运行，并派
小组成员跟踪检查，201*年10月8日和201*年1月10日研究的系统预警（预警提示图如下），检查发现俩次都为除尘塔堵塞，及时预警处理了故障，避免故障扩大影响除尘生产工艺，预警的准确性和可靠性得到了验证，我们认为小组完成了课题目标。
九、巩固措施
1、继续跟踪检查效果，检查是否存在堵管、堵塔故障时预警失效，提高预警准确性。
2、定期采集机组数据，根据各除尘机组负荷波动情况改变预警设定值，提升预警精度。
3、对操作和维修人员进行培训，掌握预警系统的相关操作参数设和故障检查要领。十、总结与打算
1、小组首次涉及创新课题，我们以科学态度、严谨方法、事实为依据完成了此次活动。通过此次活动，提高了分析解决创新问题的能力，我们以较为清晰的思路开展课题，虽然在调试时出现了些许意外，但最终攻克了难点。有效解决了无法提前预知除尘管路堵尘故障难题，在行业内具有较强推广价值；程序中应用的积分均值处理方法是解决许多类似问题的有效方法。
2、研究的方法成果由于只针对恒定管路负荷，变负荷预警需采用数据模型控制，下一步小组将就此展开重点的系统研究。
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