实习总结报告
实习报告
实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为一名即将从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。为了提高我们对水声装备技术的认识，提高我们的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉换
能器的制作加工工艺，学院特意安排了我们到中船重工海声科技有限公司进行实习。
一、实习地点：
中船重工海声科技有限公司
二、实习单位简介：
中船重工海声科技有限公司（六一二厂），隶属于中国船舶重工集团公司，是专门从事水声电子设备的研制和生产的国有中型企业。主导产品有声纳设备、导航设备、特种电源设备、水声材料、玻璃钢制品、超声清洗设备、低温索道式挂面生产线、复合阻尼隔振器和复合阻尼器、系列工模具等。
公司总部位于湖北省宜昌市经济技术开发区，占地总面积11万平方米，其中：厂区占地面积7.2万平方米，建筑面积1.5万平方米；公司生产基地位于湖北省宜昌市夷陵区，占地总面积35.8万平方米，其中：厂区占地面积25.3万平方米，建筑面积4.4万平方米。公司下设11个业务部门、一个研发中心、10个分公司。现有在职员工909人，其中：专业技术人员292人，具有高级职称的为65人，具有研究员级高工为8人，高中级专业技术人员占公司员工总数的17.4%，有9名专家享受国家政府特殊津贴，6人获得省(部)级有突出贡献的中青年专家称号，1获得全国“五一”劳动奖章，2人获得省(部)级劳动模范称号，是一个融科学管理和先进技术为一体的技术密集型企业。
三、实习内容：
了解换能器制造技术的现状及发展方向；
收集和制造换能器制造工艺、换能器制造装备、机械制造系统自动化相关的资料；仔细观察典型换能器零部件的热加工、机械加工及装配和调试全过程，以及换能器外围设备的加工全过程。
参观并且学习测试换能器性能的水池，并且了解换能器测试的相关指标及测试手段；仔细了解并且实际操作铣刨磨车床，增强动手能力；学习企业管理和技术管理的基本知识。
由于本次实践涉及到机械加工的部分，安全问题始终始是摆在第一位的。为了能够保证生产实习能够顺利进行和圆满结束，海声公司的老师在我们入厂前给我们上了一堂安全教育课和一堂保密教育课。由于此次实习的公司属于军工产品企业，所以保密工作显得尤为重要，必须增强我们的保密意识：不该看的不看，不该说的别说，不该拿的别拿。老师也对厂里的规章制度进行了阐述，其中严格规定女生不能披散发，不准穿高跟鞋和裙子，男生不许穿背心和短裤，所有同学不能穿暴露脚丫子的鞋子。车间实习应该适当分散，不要过于集中在一两台工作台边影响工人师傅正常工作而带来安全隐患。在车间行走注意头上脚下，以免磕伤绊倒，必须在安全区站立或者行走，以免设备和铁屑伤人；不许穿凉鞋进厂；进厂必须穿长袖；注重自身和学校形象；在保证自身安全的前提下同事监督他人的安全。最后老师列举了一些典型的安全事故，包括砸伤、设备伤人、交通事故等伤害事故，其中的伤者、死者情形惨不忍睹，使观看者不寒而栗，而这些伤害都是操作人员的违规操作造成的，这样更加引起了我们对安全的重视。通过入厂前的安全教育，使我们更加意识到安全的重要性，使我们牢固地竖立起来安全第一的思想，同时激励了我们虚心向工人师傅学习的求知欲，为本次实习的圆满成功奠定了基础。
入厂后，我们参观了换能器核心部件-压电陶瓷片的制造工艺。压电陶瓷，一种能够将机械能和电能互相转换的功能陶瓷材料，属于无机非金属材料。压电陶瓷利用其材料在机械应力作用下，引起内部正负电荷中心相对位移而发生极化，导致材料两端表面出现符号相反的束缚电荷即压电效应而制作，具有敏感的特性，主要用于制造超声换能器、水声换能器、电声换能器、陶瓷滤波器等。压电陶瓷的制造工艺流程图如下：配料混合磨细预烧二次磨细烧结成瓷排塑成型造粒外形加工被电极高压极化老化测试1、配料：进行料前处理，除杂去潮，然后按配方比例称量各种原材料，注意少量的添加剂要放在大料的中间；2、混合磨细：目的是将各种原料混匀磨细，为预烧进行完全的固相反应准备条件.一般采取干磨或湿磨的方法。小批量可采取干磨，大批量可采取搅拌球磨或气流粉碎的方法，效率较高；3、预烧：目的是在高温下，各原料进行固相反应，合成压电陶瓷.此道工序很重要。会直接影响烧结条件及最终产品的性能；4、二次细磨：目的是将预烧过的压电陶瓷粉末再细振混匀磨细，为成瓷均匀性能一致打好基础；5、造粒：目的是使粉料形成高密度的流动性好的颗粒。方法可以手工进行但效率较低，高效的方法是采用喷雾造粒。此过程要加入粘合剂；6、成型：目的是将制好粒的料压结成所要求的预制尺寸的毛坯；7、排塑：目的是将制粒时加入的粘合剂从毛坯中除掉；8、烧结成瓷：将毛坯在高温下密封烧结成瓷。此环节相当重要；9、外形加工：将烧好的制品磨加工到所需要的成品尺寸；10、被电极：在要求的陶瓷表面设置上导电电极。一般方法有银层烧渗、化学沉积和真空镀膜；11、高压极化：使陶瓷内部电畴定向排列，从而使陶瓷具有压电性能；12、老化测试：陶瓷性能稳定后检测各项指标，看是否达到了预期的性能要求。
压电陶瓷的制造特点是在直流电场下对铁电陶瓷进行极化处理，使之具有压电效应。一般极化电场为3～5kV/mm，温度100～150°C，时间5～20min。这三者是影响极化效果的主要因素。性能较好的压电陶瓷，如锆钛酸铅系陶瓷，其机电偶合系数可高达0.313～0.694。
压电陶瓷制造工艺参观后，我们又到了换能器整体装配车间和水池进行了参观学习。换能器整体装配车间主要是对成型的压电陶瓷片与换能器平台进行整体的组装，组装换能器的各种模具，并且进行灌封。组装完成的换能器将会送到水池对换能器的整体参数进行测量，测量的参数主要有换能器的阻抗、灵敏度等。
最后，我们参观了老厂区机械加工工艺。机械加工部分主要为换能器制作外围模块、支架等机械设备。车铣刨磨是机械加工的较为重要的部分，主要完成对零件的加工，使之用于机械。包括车削加工、铣削加工、刨削加工、磨削加工，有时只用其中两到三种加工即可完成零件的加工。
通过这段时间的实习，我对社会，对工作，对自己都有了更深刻、更全面的认识。就业观念也发生了巨大的变化，人生观、价值观更加理性。为人处事的能力有所提高，解决现实实际问题的能力均得到了应有的提高。在实习的过程中接触到了许多人，遇到了很多问题。在沟通、交流、合作与运用各种方法解决为题的同时形成了适合自己的为人处世、待人接物知道，自身的综合素质也有了一定的提高。工作中最重要的是要有良好的、稳定的心态与正确的就业观念，在拥有这个前提的基础上多观察、勤于思考，善于发现工作的规律与特点，并把握这些规律与特点踏准并跟上工作的节拍，高效率、高质量的完成工作。与此同时，要善于借鉴别人好的处事习惯与好的解决问题的办法，从而积累更多的经验，并不断总结、提高自己。要以积极健康的心态面对工作，面对工作中的人与事。要善于培养对工作的爱与热情，在工作的过程中要多思考，敢于、善于尝试自己摸索到的一些好的做事方式方法，要最大限度的用自己的方法去工作。
在这次生产实习中老师不仅给我们讲解了很多我们不了解的知识，而且在我们的生活方面给了我们无微不至的照顾，所以我在这里仅代表我个人对老师表示深深地感谢。
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经过了三周充实而又愉快的生产实习，我在实习单位沈飞公司七厂收获了许多有意义的生产知识和生产经验，以及感受到了很浓厚的企业文化。在整个实习过程当中，我都在尽自己最大努力汲取知识，因为我懂得这次生产实习机会的难得。每天实习收获的东西我都会详尽地记录到保密手册中，当天实习结束后都会经过复习和回忆，尽量将自己的所见所闻清楚地印刻到脑海之中。以下就是我具体的实习内容和收获。
我们的生产实习总共安排了10天进行，实习地点是中航工业沈飞公司，沈阳飞机工业(集团)有限公司隶属于中国航空工业集团公司，是以航空产品制造为核心主业，集科研、生产、试验、试飞为一体的大型现代化飞机制造企业，是中国重要歼击机研制生产基地。公司占地面积800多万平方米，现有职工近15000人。50多年来，沈飞集团公司共研制多种型号数千架歼击机，创造了中国航空史上一个又一个第一，为我国航空武器装备的发展做出了重大贡献，被誉为“中国歼击机的摇篮”。沈飞集团公司具备强大的飞机装配和系统集成能力。拥有国际先进水平的飞机装配、整机试验、可靠性试验、飞行试验的技术及设备和先进完整的航空产品制造生产线。具有强大的数控加工、计算机网络及软件开发能力。特别是在钛合金机械加工、大型复杂结构件的数控加工、复合材料加工等方面处于国内领先地位。拥有各种大、中、小规格种类配套齐全的通用及专用设备8000余台，其中数控设备200余台。在金属切削加工、钣金成型、焊接、复合材料加工及飞机装配等方面具有很强的能力。在钛合金切削加工、成型、焊接、热处理方面以及产品的环境试验方面具有国际先进水平。初步形成了数字化设计制造能力，并在数字化并行设计、全数字化协调、数控加工、数字化装配与检测、工装数字化设计和制造等方面积累了比较丰富的实践经验。公司具备各类干线、支线飞机大部件制造能力，具备通用飞机和民用产品研制能力，拥有各类近百条飞机制造特种工艺专业生产线。
由于我们进入的是保密单位，故在入场前都会经过保密教育和安全教育。通过安沈飞公司安全技术人员的近两小时的详尽介绍和说明，我了解到了沈飞存在的几大不安全因素。第一，爆炸（沈飞现存在千吨的油料库）第二，毒品。沈飞储存着数百公斤剧毒物，其中就有令人生畏的氰化物。而这些剧毒物在生产中却起着必不可少的作用，它们被用来做表面处理，电镀。引发爆炸危险的还有锅炉，压力容器等。技术人员向我们介绍了沈飞拥有的3种控压站，高压，150atm;中压30atm，低压6~8atm，在七分厂中存在一个低压热压罐。在进行安全教育的时候，技术人员向我们说明了在沈飞实习过程中需要遵守的几项规定。第一，未经允许不可触碰任何生产设施；第二，场内活动需行走在人行道上；第三，禁止使用特种设备（包括起重设备和场内车辆）；第四，在现场实习时应站在安全区，小心落物；第五，远离金属切削，冲压机等危险设备；第六，小心电气设备，尤其是高压电气，沈飞公司曾出现多起违章操作导致的电击事件；第七，严重从事特种作业（包括焊接作业和电气作业）和危险作业（包括有限空间作业和高处作业）；第八，禁止使用高温低温锻铸造设备，风动设备。除此之外，技术安全人员还对我们这次入场实习进行了以下几点要求，第一，着装整齐；第二，着装规范，穿衣要做到三紧；第三，穿平底鞋，禁止穿拖鞋，高跟鞋；第四，注意安全标识（禁止类，指令类，指示类）；第五，生产区域内严禁吸烟；第六，未经允许禁止触碰任何设备；
我们在沈飞公司第七分厂实习的内容主要包括蜂窝工段，装配工段，胶接工段，模压工段和机加工段。我们首先实习的工段是蜂窝工段，蜂窝工段主要生产蜂窝结构，它是飞机填充材料,用来减轻飞机自重和减少成本。在蜂窝工段实习过程中，我了解到了蜂窝结构制作的整个工艺：军用蜂窝结构使用的材料是铝箔，来料之后首先要对铝箔进行清洗，由于铝箔上存在油渍和锈蚀，需要一系列的酸碱槽进行表面清洗，最后将铝箔收卷，进入下一道工序，印胶，这是形成蜂窝结构的重要一步，印胶的具体方法，印胶机上有含有胶印的滚轮，下方有胶槽，滚轮转动会携带大量胶，刮刀靠近滚轮可将表面多余的胶刮去，而会有少量胶液留在胶印中，再将上滚轮放下，使铝箔被印胶滚轮和上滚轮压紧，而分布错落的印胶会最终使一片片铝箔形成蜂窝结构。第三步，预压，需要在模压机中进行，使铝箔上的胶液充分固化，固化时间2.5小时，固化温度175度。第四步，下料，根据所需的长度进行切割。第五，拉伸，经过拉伸后会形成蜂窝板。第六步，粘接，将蜂窝板固定在板上，在蒸汽房中进行粘接，使用的胶是聚乙烯醇。第七步，铣切，放在专用的高速铣切机铣出所需的表面。我们实习的第二工段是模压工段，模压工段主要生产橡胶密封件，在生产橡胶件时会出现生产缺陷有表面光度差，表面杂质，闷气，分型面错缝，抽边，分型面碰伤等。表面光度差形成原因，在使用过程中由于锈蚀，铬层脱落造成个别模具型腔光度差；此外，连续生产过程中模具清理不干净，型腔表面有附着物。可采取的措施有操作者发现工装光度不合格及有缺陷时，立即通知工艺人员，办理返修手续，不能返修的报废处理。连续生产时，要求工人每模必须认真清理工装并在硫化记录卡片中增加工装清理记录栏，工段长和检验员巡检时发现没有认真清理工装或没有认真记录工装清理情况的，该模零件按报废处理并按报废件价值对操作者进行处罚，根据模具的使用频率确定橡胶工装和定检目录。表面杂质形成原因，胶料来料有杂质，厂家在配制胶料时过滤不充分，其次，胶料在七厂混炼时由于托盘不清洁混入杂质。解决措施首先通过首件生产检查原材料中有无杂质，发现杂质立即停产，确认来料问题，立即将原料返回机非处；其次，胶料混炼时在炼料托盘上铺一层塑料布，炼完一种胶料后，立即清理炼料托盘并更换塑料布。最后，炼胶时，炼胶间必须密封，不允许开门开窗。闷气形成原因，在生产过程中模具放气次数不够，解决措施，放气次数不少于3次，工装上加开放气槽。分型面错缝形成原因，个别模具分型面错缝。解决措施，返修的立即报废新制，对设备平板进行维修。抽边形成原因生产过程中型腔装料不足。解决措施：按定额发料，工艺人员编制零件重量清单和用料清单，为生产提供依据。分型面碰伤形成原因，在生产过程中，闭合或开启模具时碰伤型腔的分型面。解决措施，对操作者进行现场操作培训，返修的立即报废新制。
模压工段生产的橡胶密封件包括电加热，套管，精加工等工序。从外边进来的生胶要经过混炼机进行混炼，混炼胶依次从右方到左方切割，但不允许完全切割掉混炼胶，在炼胶机间隙为3~5mm时，混炼胶压延时间为5~9分钟；完全切掉混炼胶，用手卷起并通过压紧的辊筒通薄为0.3~0.5mm的胶板；将混炼胶压延成适合的厚度，在压延过程中，辊筒上不能形成有流散性和对接性不好的混炼胶，混炼胶保存期超过一个月时允许压延时间延长到30分钟，将压延好的混炼胶切割成适合的尺寸，用聚乙烯薄膜包好切割毛坯；零件硫化;在压床上将压模加热到硫化温度151度，模具温度以上下平板温度计为准，操作者检验员检查上下平板温度计温度
按图纸领取带有随附标签的混炼胶，操作者检验员按随附标签检查混炼胶的牌号，批号，有效期限；用蘸有120#汽油的棉檫布将混炼胶除油，在温度为15~30度条件下干燥10~20分钟，操作者检验员检查干燥的温度和时间；橡胶压延，用棉檫布擦净辊筒表面；在压延过程中，测量辊筒表面温度，必要时接通冷水，压延开始时，前辊温度为20~35度，后棍温度为25~45度，调节辊筒间隙8~10mm，把混炼胶以不大的块状，线条状放入炼胶机，逐渐减小压延间隙，使混炼胶压延到塑性状态，压延混炼胶时，应充分包住一个辊筒并在其间隙上形成转动的积胶量。
最后从压床上取下压模，放在工作台上，必要时压模型枪涂上硅酮油膏或2%肥皂溶液，将胶料毛坯放入模具型腔内，合模，将模具放在压床平板上；进行两三次预压，最后一次预压压力为8~10mpa,然后将压力保持在8~10mpa，操作者检验员检查设备压力。使零件保持在该压力，该温度下40分钟，操作者检验员检查硫化的压力，温度和时间。硫化时间一到，立即解除压力，把压板放在工作台上，开模，取出零件，把第一个零件提交检验，按图纸检查尺寸，在完成本次工作任务后，用铜起刀清理压模中的残留物，将清理后的压模工作面涂上液体石蜡；用修边刀修去零件分模面飞边和其他多余物操作者检验员检查零件修边情况零件修边处不允许有明显的划伤。然后给零件挂检表42号，注明产品图号，名称，批次。将最终验收的零件用聚乙烯薄膜包装好移交。
在模压工段我还见到了卧式，立式注塑机，这使我产生了浓厚的兴趣，因为本学期我接触了塑料模具设计这门课，正好与课上所学做对照，平时只能在幻灯片上见到的塑料模具，在实习地点我有幸见到实物，如老师上课所讲到的，模具的分型面，分流道，型腔，型芯，都能清楚地反映到模具实物上，在生产出的塑件上依稀可见熔结痕，模具内侧的表面粗糙度也正如课本上所说相当高，是塑件的两倍，就像镜面一样光洁，工人师傅说我们见到的模具都是前苏联进口的，都使用了几十年，依然好用，不得不为国外的生产工艺惊叹。
我们第三个实习工段是胶接工段，这个工段给我留下深刻印象的是生产车间浓烈的胶味，交接工段主要是对密封产品进行粘接，属于纯手工工艺，工人们每天都忙于涂胶和粘接的工作，胶接工段粘接的对象有密封口盖，倒飞胶囊，转接段。密封口盖用于飞机机身油箱，机身翼盖的密封，它采用的胶是黑色的502胶，每次涂胶前，工人师傅都会对所用胶量进行测量。，胶接的工艺过程比较简单，但为获得理想的胶接效果，还应注意以下几点：接头形式：增大胶接面积，提高接头抗冲击、抗剥离能力是设计胶接接头的原则。因此，搭接、套接、嵌接等是较好的胶接接头形式。表面处理：材料的胶接表面状况对胶接质量有直接影响，胶接前需要对材料进行表面处理,其主要工序包括:清洗除油和除锈；喷砂或机械加工，使胶接面具有一定的粗糙度；化学处理形成活性易胶接表面等。其中机械或化学处理有时可以省去，例如铝蜂窝结构胶接时可不经机械处理；某些钢铁工件经喷砂处理后，不需化学处理也能获得良好的胶接效果。胶粘剂的选择：胶粘剂品种繁多、性能各异。选择时要考虑胶接件材料的种类和性质（金属或非金属、刚性或柔性等）、接头使用环境（受力状况、温度、湿度、介质等）、允许的胶接工艺条件（固化温度、压力等），以及胶粘剂的价格。
我们最后实习的工段是装配工段。在这个工段接触的主要是如何将铝蜂窝进行加工最终形成飞机部件。加工出的产品主要有襟翼，副翼，方向舵，平尾壁板，下垂尾。主要的工艺流程有预装配，磷酸阳极化，烘干，贴胶膜，装配，进罐固化，清胎，铆接，喷漆，交付。其中固化阶段会使用前面所提到的七厂的热压罐。磷酸阳极化是对蒙皮进行清洗。清胎指的是将蜂窝板从模具取下。夹在铝蜂窝两侧的表面蒙皮应用的材料是铝合金。期间还要对蜂窝板进行声阻无损检测，吸负压，超声波C扫描，X光扫描等一系列检测过程。
机加工段是我们本次实习接触最少的工段，但根据我的实地观察和所闻，我了解到机加工段所承担生产任务的艰巨和重要，机加工段顾名思义，所涉猎的无非是对所有飞机零部件的机械加工，在这个工段我看到了多台车床，铣床，冲床，钻床，刨床，不乏大量现代化的数控设备。虽然有些机加设备在学校金工实习就已经接触过，但这次机加工段却给我带来另一番感受，因为是在制造车间，每一步都需经过经验和技能的考验，从机加工段收获的各个机床的安全操作规程，我看到了严谨的工作态度和一切为企业更好发展的责任感。在这个工段我学习到的技能有如何改进零件加工方法。改进前：铣切六面玻璃钢块，到尺寸后由钳工根据样板挫修零件斜面，厚的位置达到8mm,而且材料硬难挫，既费时又费力。改进后：自制两个斜面快，将铣完的玻璃钢块放在垫块上，直接将斜面铣出，再用第二块垫块铣出另一面，原来锉修一个零件需一小时左右，现在铣切出来的零件的斜面，只需5分钟就可完工。
以上是我在沈飞公司七分厂两个礼拜所收获的点点滴滴，尽管一些知识接触的不够细化，但对我来说，能亲身到生产我国歼击机的大型国有企业实习，已经很是荣幸，在此期间工人师傅身上的耐心，细心，责任心深深地感染了我，沈飞公司良好的工作环境和和谐的工作气氛给我留下深刻的印象，员工娴熟的操作技艺和丰富的生产经验使我折服，使我更多的认识到自己所学的东西应不仅局限于课本知识，更要与生产实践紧密结合起来。沈飞公司独到的6S管理方式是这个大型国有企业企业文化的浓缩，整理，整顿，清洁，规范，素养，安全。仅仅几个字却饱含着国有企业所肩负的时代感和责任感。这使我对沈飞公司有了美好的向往和憧憬。本次生产实习也给我接下来的学业带来了无限动力。
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