金工车间实习心得
金工车间实习心得
第二个月的学习是在金工车间，在车间主任刘主任和技术员孙师傅的介绍下，我对该车间的整体情况有了初步的认识。该车间一共由五个区组成，即大力车区、小立车区、定钳区、盖车区以及转子区。
第一个星期孙师傅将我安排在了转子区学习。在组长童师傅的指导下，我认识到该区主要是对轴芯进行加工，将毛坯加工成成型的转轴，以及转子铁芯。主要流程分为以下几步：1.根据型号大小、长短进行毛坯下料2.打平面、中心孔3.粗加工4.精加工5.磨加工、铣加工，即磨外圆、铣键槽。精粗加工是由卧式车床来完成，磨外圆是由磨床来完成，最后一步则是由铣床来完成铣键槽。此外，型号355以上的还需要幅筋烧焊，经冲锻车间完工后再运回进行加工。
接着我便到了大力车区，在组长甘师傅的介绍下，我知道了该组主要是对钢机座，铸件机座的加工。其流程主要是分为三步：1.车加工2.铣加工3.钳加工。首先第一道是车加工，分为三道工序：粗车止口，精车内圆，精车止口。第二道工序则是铣加工，即是对机座的地脚进行精铣和粗铣。最后一道钳加工，主要是钻端面孔，地脚孔以及出线盒等。主要设备有武重镗铣床，双柱立式车床等。
第三个星期我则是在钳工区的学习了。在组长邓师傅的指导下，我对该组的生产任务有了一定的了解。钳工组主要分为定子钳加工，盖子钳加工。定子钳加工是对机座，端盖的画线，打眼。盖子钳加工则包括对内外轴盖，轴套的画线，打眼。其流程也显而易见，即1画线2.打眼。设备则主要是摇臂钻床（3080、3050、3067）。注：数字表示该钻床可钻眼的最大直径。
最后一个星期的学习，孙师傅将我安排在了盖车区和小力车区。盖车区主要是加工转子压圈、平衡环（校正转子平衡）、内外风算座、内外轴盖、甩油环、轴套（高压、中型、立式）、挡油圈、紧定环、推卸环。设备则有安阳630卧式机床，主要是用来加工甩油环、内外轴盖、平衡环。铣床，加工端环（用来烧焊用的环）。键槽机，用来挖槽。钳工床，则是作用于钻眼子。其中有些零部件例如挡油圈、紧定环、推卸环只有在500以上的高压电机上才会有。小立车区则主要是对定转子压圈、端盖（铸件机座、刚机座）、平衡环、内外轴套、转子支架等进行加工。与盖车组不同的是，该组主要对型号500以上高压电机的这些零部件进行加工。
时间总是过的很快，在金工车间的学习转眼间就过去了，虽然时间很短暂，但在这短短一个月的时间里，我还是学到了很多在书本上都不曾涉及到的知识，很享受这些给我带来的满足感，使我对电机又有了更深一层的了解，相信这也会对我以后的工作提供很大的帮助的。谢谢公司安排的这次学习的机会，还有车间刘主任，技术员孙师傅，谢谢你们在这段时间对我的教导，辛苦你们了，我在以后的工作中一定会更加努力的。
何烁
201*.9．
扩展阅读：金工车间实习总结
实习总结
在金工车间的四周，先后去了车工班、钳工班、钻工班、铣镗班。在每个班都有不同的收获。
最先去的是车工班。车工是金工车间最基本的工种。工人劳动量比较大，相对该车间的其他工种，车工的熟练程度要求相对来说要高一些。因为车工主要工作是油缸零件的加工。工人一般是车某一个零件。在工作的过程中，他们不断的总结经验，改进加工工艺，提高零件的加工精度，逐步提高劳动效率。
车工与其他工种比较，还有一个特点就是磨刀时间特别长，磨刀次数多。出现这种情况主要有以下原因：车刀强度相对其他刀具要低；车削过程中，工件的转速相对较高，刀具与工件之间的摩擦大，产生热量多，刀具磨损严重；车刀一直是同一个切削刃在工作，热量不易散发；刀具质量也有待提高。使用好的车刀，车工的工作效率和工件的加工质量会得到进一步的提高。目前，国内的车刀与国外的相比，还存在较大的差距，我们还有很多工作要做。刀具质量的提升，将会带动整个机械行业产品的质量的提高。
钳工班主要负责油缸装配和传动轴的生产。其中油缸装配是主要方面，而且油缸的装配工艺比传动轴要复杂，生产周期要长，质量要求更加严格。油缸是我们厂自己研发的产品，而且是我们的招牌产品。油缸质量的好坏，与我们厂的品牌形象有很大的联系。厂长和车间主任都非常重视。钳工班吴班长不断的总结工作中的经验，发现不足，不断的细化和改进油缸的装配工艺，降低了工人的劳动程度，提高了劳动生产率。
油缸的加工路线大致如下：下料→焊法兰盘、回油盒等→热处理→车平两端及焊缝、车一道外圆，给扶架定位用→镗孔→拉缸→车两端止口→钻进、回油孔→法兰盘攻牙→装油缸底座→焊油缸底座等→钻孔。有部分零件是给外协做，其加工过程没有了解到。
油缸的装配路线大致如下：洗油缸→装活塞和推杆→装法兰盘→打紧螺母→装推杆接头→刷油漆→试压。
法兰盘的原材料是从外面买的。其成型过程是热锻。可能是外协工艺不够成热或者是钢材质量问题，该锻件内部有许多细孔，车好以后可以很明显的看出，密密麻麻的布满一圈。这些孔在使用上不会对油缸造成什么影响，如果用户在维修油缸的时候，发现法兰盘上有这么多的细孔，可能会有些想法。我们可以和外协一起探讨一下，看有没有减少和消除这些小孔的方法。油缸热处理也是一道比较麻烦的工序。该工序的耗时长。热处理工位的两个老师傅都是很有经验的，在这个工位也是做了十几年了。他们对热处理的温度和时间把握，都是比较合理的。需要热处理的还有其他的工件，比如说推杆、推杆接头、销轴、钻套、手气阀等。推杆保温热两个小时左右，出炉以后进行淬火处理。淬火时淬火池还要从外面的储水池里面抽水进来，因淬火时放出大量的热，部分水分蒸发，水量不够，水温上升很快。淬火完成以后水再流回储水池。几个加热炉的耗电量相当大，总装线开线是，就不能开炉，所以只有在总装线停线或者下班的时候才能开炉。生产忙时，两个老师傅要上大夜班，周末还要来加班，这样才能充分的利用现有的条件，生产出更多的产品。手气阀固定体的热处理比较特别。以前是把整个固定体放到炉子里面处理的。现在改为用气加热方式一个一个加热，加热一个淬火一个。因为手气阀最重要的要保证其工作时不漏气。所以对固定体与气分配盘接触部分有特殊的要求，要求该部分要耐磨，同时硬度也要相对比较高。其他部分没有特殊要求。整个固定体是用铸铁铸成，其耐磨性比钢要好，气密性也比钢好。固定体的淬火方式为油淬。用油淬，对工人师傅的熟练程度和经验有很高的要求。淬火方式不对，严重时会引起油液着火，非常危险。
镗孔主要是镗掉一部分余量，同时保证了整个内孔的圆度和同轴度。车间专门买了一台拉床用来粗拉内孔。但是该拉床的拉头直径比较大，只能拉Φ160以上的内孔，这主要是大的自卸车，现在我们厂的大自卸不是很好卖，所以这台拉床基本上不开。还有一个问题是该台拉床的拉头不经用，前面的定位块磨损非常快，严班长说，换了好几种材料，都不是很好用。现在还没有找到合适的材料。以后我们要对多做研究，改善加工条件，提高生产率。
拉缸是整个过程中最重要的一道工序。该工序是我们厂非常保密的一道工序，据说是八十年代初，我们厂动员了几乎全部技术人员去湖南的一个厂里面学来的。我们厂的油缸质量过关，最重要的就是拉缸工艺水平比较高，拉出的缸质量好，因此使用性能就好。好的东西就能在用户群中产生深远的影响。拉缸工序中，最重要的是拉刀。我们厂的拉刀技术在国内来说是很先进的。整个拉刀分为好几个部分，从粗车刀→精车刀→滚珠滚压→滚珠滚压→滚子滚压。拉出来的缸内壁粗糙度可以到0.8以上。拉刀运行速度有严格的要求。拉得过快会损伤内壁，提高废品率，拉得太慢也得不到预定的精度。拉刀要经常地检查，如果发现坏的滚珠或者其他问题，要及时地解决。拉坏一个缸，就会损失几千块钱。拉刀的调整是很精细的工作，调整前要经过精密的测量，一般是一两个丝的调整量。滚珠和滚子的调整非常的巧妙，滚珠是安装在一套一个面与拉刀轴线成45°的套圈上，可以通过调整套圈在轴线方向的位移来间接调整滚珠在与轴线垂直方向的位移，从而达到调整加工余量的目的。滚子是安装在一个锥度很小的套上面。滚子本身也是有很小的锥度，大的一端在前面，主要是便于拉刀出缸时不会拉伤缸壁。尽管我们的拉缸技术达到了很高的水平，拉刀也很先进，我们还有一些地方需要改进和提高的。比如说拉出来的缸会有一道一道的痕迹，会直接影响到使用性能，如何改进还需要我们继续努力。
最近一段时间强调最多的是油缸清洁度的问题。这也是影响油缸使用性能的一个很重要的方面。以前没有强调这个问题，是因为以前车上没有装节流阀，一些细小的颗粒对油缸使用性能没有太大的影响。而装了节流阀以后，就完全不一样了。节流阀内部的一些孔，孔径很小，一些小的金属颗粒或者是棉絮团堵住这些小孔，节流阀就不能正常工作，车厢就无法正常的起降。一旦用户遇到这种问题，就会对我们厂产品的质量提出疑问，会严重影响到我们厂的声誉和品牌形象。现在的市场形势，其他厂家生产的车子质量逐步提高，如果我们的产品质量出现问题，就会把市场让给别人。特别是我们这种搞订单制的生产企业，质量就是生命。
为了提高油缸的清洁度，厂里面上上下下都做了很多工作。钳工班的吴班长，采取了一些比较有效的措施，在提高清洁度方面取得了一定的成效。首先，他强调一定要从思想上重视起来，这是解决问题的根本。他要求工人像对待自己吃饭用的餐具一样来对待装在油缸内部的一些零件，比如说活塞、活塞环等。在装配缸筒底的时候，要清理回油盒里面的铁屑，用气枪吹干净。在焊进、回油管的时候，会在管的螺纹部分产生很多毛刺、凸起，装配前也要清理干净。焊好缸筒底座以后，要用高压油清洗缸筒内壁和回油盒内部，在这道工序中，可以除掉大部分的杂物。装配活塞环、活塞等零件时，要戴上胶手套，避免产生棉絮等杂物。现在基本上是要求活塞用多少配多少。配好以后不用，过一定时间又会生锈，再次产生铁屑。一些加工好的活塞，没有使用的，用密封性比较好的材料密封好，尽量减少铁锈的产生。经过几次试验，现在油缸清洁度得到了很大的提升。
传动轴的装配相对来说要简单一些。传动轴的倒角→压装→校正→焊接→装万向节→动平衡→喷漆。其周期一般在24小时以内。快地时候2个小时就可以完工。这个部分比较重要的是动平衡测试及调整。如果动平衡调整不好，整车噪音大，传动效率低，严重的会引起整车的晃动。我们厂的动平衡工艺还不高，设备相对比较旧，但就目前的市场形势而言，已经可以满足用户要求。
钻工班待了一个星期，该星期订单比较少，只有几台机床开着，而且工作量也不多。与该班的覃班长讨论了反转架的问题。现在的主要问题是不够稳。钻工件时，架子有点振动，特别是钻横梁两侧时，振动更严重。有过折弯钻头的情况。考虑过用两个定位销，但因为磨损原因，同样都会振动。现在看能不能考虑用套的形式，磨损了就换套。还有就是反转架的靠模长度不够，以前设计的都是长度为680mm的，这个长度的模子，不好固定，如果改成820mm，就比较容易固定和定位。以后我们设计的模子会考虑用这个长度。
钻大梁这个班，比较注意了一下内外梁孔错位的情况。原因可能是这样：内外梁压得不够紧，钻梁时，用螺母压紧，但是螺母上的扭紧力矩不够，空隙仍然存在。钻好以后，松开螺母，就会出现错位的情况。因为大梁比较长，要完全消除内外梁之间的空隙很难，所以不可避免的会在一些大梁上出现内外梁孔错位的情况。还有就是大梁上的孔毛刺比较多。看能不能找出合理的解决办法。
铣镗班是最后去的一个班。在该班主要了解了一下铣床的加工工艺。铣床的加工范围很宽，可以加工各种复杂零件，但是其生产速度比较慢，效率不高。铣刀种类繁多，装刀速度也慢。但是可以通过改进夹具的方式，提高加工效率。我了解到，在铣车厢边栏用的弯杆时，用到了一个很巧妙的夹具，一次可以装夹20个工件，大大提高了生产效率。但是大部分零件没有办法做这种夹具，还是得一个一个的铣。有些零件，比如板类零件，我们可以考虑冲压的方式得到，就可以提高生产率，降低成本。有一台数控镗床，主要用来做横梁的模子。该台铣床是从日本进口的，其加工精度比较高，而且使用也比较方便。
刨床也是属于该班，主要是用来刨大梁模子。最近没有做什么模子做，很少见开。
总结人：xxxxx2xxx年6月11号
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