金工车间实习报告
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金工车间实习报告
职业经理人课项目小组
队长：戚蒙
团队成员：姚建英汪晨王佳飞陶玲玲洪捷施珍珍班级：10工本一，10工本二一、车间管理制度
1、车间安全制度
为了贯彻落实责任重于泰山、防患于未然，进一步做到安全生产、文明生产，特制定安全生产操作规程如下：
一、作业员必须熟悉本岗的操作顺序或经培训后达到作业要求，并经设备负责人
许可方能上岗作业，专用设备在使用过程中必须专人使用和保管。
二、作业员开始操作前应检查机械设备各部位紧固体是否有松动或脱落迹象，调
整机器时必须停机，断掉电源，下班必须关闭所有设备的总电源，将工作区域清理后才能离开现场。
三、行车工须持证上岗，作业时必须正确佩戴安全帽；作业前应认真检查吊钩、
钢丝绳等是否完好，控制按钮是否灵敏可靠，地面有人或落放吊物时严禁在人头上越过。
四、机器设备表面及工作台面不得放置任何杂物，对机械设备要按期进行保养，
保持正常运行，加强安全防范。
五、任何人不得携带火种进入生产车间并且严禁吸烟，违者按情节轻重程度罚款
若干元。
六、严禁非专业人员私自拆开与维护操作无关的配电系统、设备零部件，严禁私
拉、乱接电线。
七、严禁用大功率超线路负荷电器设备；严禁使用带有安全隐患、裸露接线板或
电动工具。
八、发现设备异常或有其它危险因素，应该立即停机检查或请专业维修人员进行
修理，严禁擅自无证进行修理工作。
九、发扬团结友爱精神，在安全生产方面互相帮助、互相监督。
2、卫生清洁制度
为了创造干净、整洁、舒适的工作环境，特制定本制度。车间主任负责对车间所辖区域划分成若干片区分配给各班组承包负责，班长负责指挥、协调、监督、带领本班员工随时对自己负责区域进行日常清洁、整治；车间组织对各责任片区进行检查、评比和考核。
整理清洁标准可按本规定和其他专项规定要求执行。
车间工作人员应保持良好的卫生习惯，工作服工作鞋必须保持整洁干净，要防止交叉污染，发现或怀疑有传染性疾病时，应及时就医。
要保持操作区地面和墙壁无垃圾、无污迹，门窗无积灰、无污迹，工作凳放置在制定位置并摆放整齐，电缆沟要保持清洁。
控制台无积灰，台面干净，台面上只能放置与工作有关的记录本、当班分析单和传达文件等物品，不能堆放其他物品。
通讯设备、饭盒、水杯等个人工作生活用品要收拾整齐，放在规定的位置上。
各班工具箱要保持整齐干净，公用工具要定位摆放，报废工具要及时处理，无关物品不允许放在工具箱内。
车间油桶要在专属的区域内摆放整齐，好油桶、废油桶、空桶要区分放置。
操作时产生的垃圾和洒落的物料当班人员交班时要清理干净，禁止推至下一班。
各种操作工具、运送工具、辅助材料等均按指定地点整齐摆放，并保持其清洁。
十一、未使用的工具、材料要堆放整齐，并且要与回收材料区分开。报废的材料要送到指定地点整齐存放。
3、设备操作要求（分设备）台式钻床
工作前的注意事项
（1）操作员操作前必须熟悉机器的性能，用途及操作注意事项，生手严禁单独上机操作。
（2）要检查设备上的防护、保险、信号装置、插头是否完好，机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。控制箱在可视可控3米范围内，电源电缆敷设符合临电要求。
（3）操作前先启动吸尘系统，认真检查易损部件，以便及时修理或更换。
（4）机前先检查电路牌上的电压和频率是否与电源一致。
（5）机床电源插头、插座上的各触脚应可靠，无松动和接触不良现象。
（6）机器工作前必须锁紧应该锁紧的手柄，工件应夹紧可靠，不得延长操作手柄。
（7）电线要远离高温、油腻、尖锐边缘，机床要接地线，切勿用力猛拉插座上的电源线。
(1)工作中的安全操作注意事项
十、机床在工作或检修时，工作场地周围要装上防护罩。
十一、保持工作区内干净整洁，不要在杂乱、潮湿、微弱光线、易燃易爆的场所使用机床。操作者头发不宜过长，以免操作时卷入。
十二、钻床的平台要紧住，工件要夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。
十三、手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
十四、根据钻孔工件大小及孔径调整钻床速度、行程、装夹工具和工件位置，以及擦试钻床时要停车断电进行。
十五、不要进行超出最大切削能力的工作，避免机床超负荷工作。
（7）钻床开动后，不准碰触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
三、钻头上绕长屑时，要停车清除，禁止用口吹、手拉，应使用刷子或铁钩清除，钻床操作时严禁戴线手套。
（9）钻孔径较大的孔时，应用低速进行切削，切削时注意添加切削液。
（10）操作人员因事要离开岗位时必须先关机，杜绝在操作中与人攀谈。
（11）机器运转异常时，应立即停机交专业人员检修，检修时确保电源断开。
工作完成后的注意事项
（1）工作完成后，拉闸断电锁箱门，擦净机床，清扫工作地点。
（2）下班前必须把机器周围的木屑清理干净，马达上不准积存木屑，并作好设备的日常保养工作。
车床
（一）工作前的注意事项
一、对规定润滑部位进行检查并加油润滑，确保各润滑部位按要求进行润滑。
二、检查电源开关及各操作手柄是否正常；机床的拖板是否灵活，各部位运行是否正常。
三、慢速起动车床，观察车床运转时有无噪音或不正常情况。
四、穿紧身防护服，袖口不要敞开，长发要戴防护帽，操作时不能戴手套。
工作中的安全操作注意事项
（1）车床加工前，须仔细看清图纸的要领，确保工件加工的精度要求。
（2）根据工件材质、所要求的尺寸及加工要求精度，选择作业需要的相应刀具。
（3）加工工件时，要选择合理的夹具和卡盘。
（4）加工精度要求比较高的、特殊的工件一定要用百分表校正。
（5）根据工件的精度要求，选择合理的转速及进刀量进行加工。
（6）完成加工后先检查加工件质量是否符合图纸或工艺要求，如加工件尺寸要求较高时，须用千分尺检测，确认合格后方可取下工件。
（7）如加工型芯、型腔等工件，一定要保证加工后的表面光洁度，确保工件上没有刀痕；加工已经加工过的工件时，如装夹部分有要求或无法装夹时，须采取自制工装冶具装夹工件，防止三爪卡盘夹伤工件的表面。
3、工作完成后的注意事项
（1）工作结束后将工具、量具全部清洁、并保管好或归还工具房。
(5)下班前做好机床的日保养工作，车床丝杠、拖板、油孔、导轨要上好油，将各手柄置于空挡，滑板箱和尾架应移到床身右端，并切断电源。
三、电火花线切割机床
一、工作前的注意事项（1）加工前先模拟运行加工程序，检查程序正确无误后再正式加工。（1）开机前，按设备润滑图表注油，手摇纵向、横向移动工作台，检查走动是否轻快，转动运丝机构，检查是否灵活。
（3）工作前，应根据工件的材料、厚度，选择适当的加工电流及功率管数量。2、工作中的安全操作注意事项
（1）先开稳压电源，后开高压开关，过5分钟后，才开始加工。（2）启动冷却泵、运丝电机，输入程序，空转10分钟后，方可加工。（3）在钼丝运转情况下，才可开高频电源（60V-80V），停机时，先关高频电源。（4）钼丝接触工件时，应开冷却液，不许在无冷却液情况下加工。（5）发生故障，应即关高频电源。
（7）严禁用手接触电极丝，不准用湿手接触开关及电器。3、工作完成后的注意事项
（1）停机前，程序复位，关闭冷却泵、运丝电机。（2）关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。
（3）清洁机床，按设备润滑图表进行注油润滑，对刮研面抹油。
四、铣床
1、工作前的注意事项
(1)操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能，凭考核合格后上岗作业(2)开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁带病作业。
(3)开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加油润滑工作。
(4)操作者要穿着三紧工服，佩戴安全眼镜（必要时佩戴面罩），铣铸铁工件要戴口罩，不得带手套操作铣床。2、工作中的安全注意事项(1)工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯时，台面要垫好，以免损伤工作台。(2)工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。(3)装拆铣刀要用揩布垫衬，不要用手直接握住铣刀
(4)刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。(5)安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。
(6)使用板手时用力方向应避免铣刀，以免板手打滑造成工伤。
(7)工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。
(8)切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
(9)主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。
(10)发现机床有故障，应立即停车检查并报告维修部门派人修理。(11)清除切屑要用毛刷，不可用手抓、用嘴吹。
(12)若有切屑飞入眼中，切勿用手揉擦，应及时请医生治疗。3、工作完成后的注意事项
(1)清除切屑、擦拭机床，使用机床和环境保持清洁状态。(2)检查润滑油、冷却液的状态,及时贴加及更换.(3)依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。五、钳工
1、工作前的注意事项
（1）严格遵守钳工安全操作规程，按规定操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上班时不得穿拖鞋。坚守工作岗位，精心维护钳工作业设备。
（2）所用工具必须完好，不能使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合要求的工具。钻孔、打锤不准戴手套，作业时必须严格遵守工具、设备的安全操作规程。（3）起动设备前，应检查安全防护装置、连接螺栓、电路导线、润滑油量、气压管道及各控制开关是否完好，并空载试车良好才能投入工作，严格遵照设备的安全操作规程。
2、工作中的安全操作注意事项
（1）设备上的电气线路或器件发生故障，应由专业电工修理，不能自行拆卸或改动内部的电气接线。
（2）操作中要注意周围设备、人员及自身的安全，防止工具挥动脱落、工件滑落以及铁屑飞溅造成的意外伤害。特别是两人合作工作时，要注意协调。（3）使用台虎钳夹持工件，只能使用钳口最大行程的三分之二，不能用管子套在手柄加力或用榔头敲击手柄加力。工件必须放正夹紧，虎钳上不能放置任何物品，避免操作时滑落伤人。
（4）使用榔头加工操作，应先检查榔头是否松动、手柄有无断纹，确认无安全隐患才能使用。使用操作时，动作要协调，挥动要稳、落点要准。注意与周围物体、人员的距离，防止意外事故的发生。
（5）使用扁铲、铳子加工时，不能对着人操作，避免铁屑崩出伤人。使用锉刀工作时，推锉要平，压力和速度要均衡，回拖要轻。锉刀不能当榔头、撬棒或铳子使用。
（6）锯削加工时，工件必须夹紧，锯条安装要注意方向、松紧要适当。操作锯口应靠近钳口，压力和速度要均衡，避免锯条折断或工件滑落伤人。（7）功丝、套丝或铰孔操作时，工件与工具要对正、对直，用力要均匀，防止刀具因受力不均折断。3、工作完成后的注意事项
（1）钳工台应整洁、加工工具及工件应放置有序。钳工台不得作铁砧使用。清除工作台面的铁屑，必须使用工具清扫，不能用手刨、嘴吹，避免意外事故的发生。
（2）工作结束，必须清洁工作场地，工具、工件要放置到规定的位置。做好使用工具、设备维护保养工作。
4、设备保养维护制度（分设备）
车间设备的维护保养是在生产过程中进行经常性的维护修理及调整。
维护保养的主要内容：
1、车床
（1）严格遵守操作规程和日常维护制度。
（2）应尽量少开数控柜和强电柜的门。
（3）定时清扫数控拒的散热通风系统。清扫的具体方法如下：
1)拧下螺钉，拆下空气过滤器。
2)在轻轻振动过滤器的同时，用压缩空气由里向外吹掉空气过滤器内的灰尘。
3)过滤器太脏时，可用中性清洁剂(清洁剂和水的配比为5／95)冲洗(但不可揉擦)，然后置于阴凉处晾干即可。
（4）定期检查和更换直流电动机电刷。
（5）经常监视数控系统的电网电压。通常，数控系统允许的电网电压波动范围为额定值的一15％一+10％。
（6）定期更换存储器用电池。一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以确保系统能正常地工作。另外要注意的是，电池的更换应在数控系统供电状态下进行，这样才不会造成存储参数丢失。若参数丢失，可在调换新电池后，将参数重新输入。
（7）备用电路板的维护。印制电路板长期闲置容易出故障，因此，对所购的备用板应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
2、台式钻床
（1）擦洗机床做到无油污、无锈蚀。
（2）配齐螺钉、螺母检查传动系统是否灵活皮带松紧程度。（3）擦拭电机检查、紧固接零装置。
（4）主轴皮带轮的轴承和主轴上的轴承应应用润滑油定期润滑，并每年清洗一次，在润滑时须卸下主轴皮带轮，将轴承及花键套等从主轴箱体中取出，然后添加润滑油或润滑脂
（5）润滑花键传动部位。在机床切断电源打开罩壳后，往花键主轴与花键套上端孔之间加入白色润滑脂，建议每天工作结束后，进行一次上述润滑操作。
（6）升降丝杠副的润滑可在立柱槽中加机油润滑，手摇升降机构的润滑可在弹子油杯上加机油润滑。
（7）每天工作结束以后，均应擦净工作灯、立柱表面，再上机油轴承
3、铣床
（1）严格遵守操作规程和日常维护制度。
（2）应尽量少开数控柜和强电柜的门。
（3）定时清扫数控拒的散热通风系统。清扫的具体方法如下：
1）拧下螺钉，拆下空气过滤器。
2)在轻轻振动过滤器的同时，用压缩空气由里向外吹掉空气过滤器内的灰尘。
3)过滤器太脏时，可用中性清洁剂(清洁剂和水的配比为5／95)冲洗(但不可揉擦)，然后置于阴凉处晾干即可。
（4）定期检查和更换直流电动机电刷。
（5）经常监视数控系统的电网电压。通常，数控系统允许的电网电压波动范围为额定值的一15％一+10％。
（6）定期更换存储器用电池。一般情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次电池，以确保系统能正常地工作。另外要注意的是，电池的更换应在数控系统供电状态下进行，这样才不会造成存储参数丢失。若参数丢失，可在调换新电池后，将参数重新输入。
（7）备用电路板的维护。印制电路板长期闲置容易出故障，因此，对所购的备用板应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
4、电火花线切割机床
（1）充分了解机床的结构性能以及熟练掌握机床的操作技能，遵守操作规程和安全生产制度。
（2）在机床的允许规格范围内进行加工，不要超重或超行程工作。
（3）下班后清理工作区域，擦净夹具和附件等。
（4）定期保养电火花线切割机床加工注意事项：
1）、直接利用电能进行脉冲放电加工，工具电极和工件不直接接触，无机械加工中的宏观切削力，适宜于加工低刚度零件及细小零件。
2）、数控线切割加工是轮廓切割加工，勿需设计和制造成形工具电极，大大降低了加工费用，缩短了生产周期。
3）、无论工件硬度如何，只要是导电或半导电的材料都能进行加工。
4）、切缝可窄达仅0.005mm，只对工件材料沿轮廓进行“套料”加工，材料利用率高，能有效节约贵重材料。
5）、移动的长电极丝连续不断地通过切割区，单位长度电极丝的损耗量较小，加工精度高。
5、磨床
（1）每天作业完毕，磨床各部件，成其是滑动部位，应擦拭干净后上油
（2）用干净布碎或小毛刷清理干净各部位之研磨屑。
（3）必要之部位，应打上防锈油，如主轴磨头，砂轮法兰，刻度盘等部位。
（4）严禁使用空气吹枪清洁工作台面物品及磨床，因为吹枪宜将铁屑吹进磨床轨道，造成轨导损坏，影响精度及手感，（5）请注意传动钢索是否松动，适时调整。更换钢索应注意钢索的绕向和松紧度，因为这直接影响到钢索的使用寿命。
（6）请注意磨床上方油镜是否有油，确保油路是否通畅。
三、设备维护保养和安全附件试验、校验情况应详细做好记录，管理人员定期检查。
锤头的加工流程
工序号12345678910工序下料铣A1、A2平面，两把刀具同时铣铣B1、B2平面，两把刀具同时铣铣C1、C2平面，两把刀具同时铣铣D斜面钻孔攻丝去毛刺淬火电镀设备电锯1号卧式铣床2号卧式铣床3号卧式铣床4号卧式铣床钻床攻丝手工淬火设备电镀设备划出加工界限，打烊冲眼锯削斜面四周弧面和铅削面下料1铣削划线2锉削四个圆弧面，R为4mm锯削3车削（断面呈正方形，尺寸19.5±0.2mm）划螺孔整理整理工作台配合钻孔冲钻底孔中心线确定孔中心，打样Φ4，扩孔Φ8.5
操作流程中的质量控制标准以及每个环节的时间控制
铣床加工流程步骤找一根满足加工条件的毛坯直径40mm，长130mm的圆柱体画线在圆柱体底面上画一个矩形长20mm、宽20mm做出一个以底面的矩形为底的长方体挫两个相对的平面为节约时间另外两个面由铣床铣出用锉刀一直挫到画线位置粗锉初始模型铣削剩余两个平面使用平口钳装夹已加工的两个面在装夹工件时要注意找正调好铣刀与工件的位置摇动手柄选用顺铣进给量0.1mm/z铣削速度30米每分钟粗铣铣刀缓慢移动到加工面在刚接触到时，记下升降手柄的刻度值将铣刀退离工件升高工作台调整好切削宽度铣床加工流程步骤精铣铣到画线处上方1mm处即可进行铣削调整纵向工作台机动停止挡铁固定升降和横向进给手柄铣削速度5米每分钟进给1mm/r量选用顺铣摇动手柄将铣刀缓慢移动到加工面固定升降和横向进给手柄升高工作台并调整好切削宽度将铣刀退离工件在刚接触到时，记下升降手柄的刻度值调整纵向工作台机动停止挡铁即可进行铣削铣到画线处铣削斜面利用斜垫铁铣斜面选用顺铣进给量0.1mm/z铣削速度30米每分钟粗铣在工件的基准面下垫上斜垫铁找一根满足加工条坯直径40mm，长130mm的圆柱体画线在圆柱体底面上画一个矩形长20mm、宽20mm做出一个以底面的矩形为底的长方体挫两个相对的平面为节约时间另外两个面由铣床铣出用锉刀一直挫到画线位置粗锉初始模型铣削剩余两个平面使用平口钳装夹已加工的两个面在装夹工件时要注意找正调好铣刀与工件的位置摇动手柄选用顺铣进给量0.1mm/z铣削速度30米每分钟粗铣铣刀缓慢移动到加工面在刚接触到时，记下升降手柄的刻度值将铣刀退离工件升高工作台调整好切削宽度精铣铣到画线处上方1mm处即可进行铣削调整纵向工作台机动停止挡铁固定升降和横向进给手柄铣削速度5米每分钟进给1mm/r量选用顺铣摇动手柄将铣刀缓慢移动到加工面固定升降和横向进给手柄升高工作台并调整好切削宽度将铣刀退离工件在刚接触到时，记下升降手柄的刻度值调整纵向工作台机动停止挡铁即可进行铣削铣到画线处铣削斜面利用斜垫铁铣斜面选用顺铣进给量0.1mm/z铣削速度30米每分钟粗铣在工件的基准面下垫上斜垫铁电火花线切割加工具体流程
1．图纸和工件的准备
1.1将要加工的图形以电火花线切割机能读出的格式导出，应用软件将图形修改好并保存到指定的文件夹中，也可以直接在机床相应功能里进行图形绘制
1.2准备好材料，确定基准面，并用黄色油石把上下平面和基准面的毛刺打干净2．开机
2.1开机前应先检查三相电压是否正常，气压是否正常
2.2依次合上配电箱中的开关，打开气压阀和机床电源开关，启动机床时注意先开弱电再开强电
2.3剪断电极丝对各个坐标轴依次机械坐标归零2.4对电极丝进行XY平面的垂直定位3．工件的装夹3.1清洗工作台
3.2把工件直接装上合适的夹具平放于工作台上，用压块将工件压紧和调平。3.3要清洗干净工件表面和机头的上下导丝嘴4．对刀
4.1根据程序的原点找出工件相对应的基准位置4.2选择合适的对刀方式，找出工件原点5．开始加工
5.1加工前确认程序和各种设定
5.2按ENTER键后不可马上离开机床，应检查加工液的喷流压力，流量是否合适。查看电压表，电流表是否稳定。电阻率是否低于设定值6．加工完毕
6.1加工完成后对照图纸进行尺寸检查6.2把工件取下后应洗干净
6.3把夹具去除吹擦干净喷上防锈油，放回原处，把图纸整理好放回文件夹6.4装夹下一工件或擦干净机床依次关闭电源
工序启动电压火花频率加工状态电极丝
时间控制标准80V质量控制标准13μs速度0.5mm/min走速8m/min车床操作具体步骤
1.检查车床各变速手柄是否处于空档位置，离合器是否处于正确位置，操纵杆是否处于停止状态，确认无误后，合上车床电源总开关。2.手动沿床身导轨纵向移动尾座至合适的位置，逆时针方向扳动尾座固定手柄，将尾座固定。注意移动尾座时用力不要过大。逆时针方向移动套筒固定手柄，摇动手轮，使套筒作进、退移动。顺时针方向转动套筒固定手柄，将套筒固定在选定的位置。
3.将工件放入套筒中，并拿细铁棒放入套筒固定手柄中，轻轻用力将其旋转，固定工件。4.a.床鞍及溜板箱的纵向移动由溜板箱正面左侧的大手轮控制。顺时针方向转动手轮时，床鞍向右运动；逆时针方向转动手轮时，向左运动。手轮轴上的刻度盘圆周等分300格，手轮每转过1格，纵向移动1mm。b.中滑板的横向移动由中滑板手柄控制。顺时针方向转动手柄时，中滑板向前运动（即横向进刀）；逆时针方向转动手轮时，向操作者运动（即横向退刀）。手轮轴上的刻度盘圆周等分100格，手轮每转过1格，纵向移动0.05mm。c.小滑板在小滑板手柄控制下可作短距离的纵向移动。小滑板手柄顺时针方向转动时，小滑板向左运动；逆时针方向转动手柄时，小滑板向右运动。小滑板手轮轴上的刻度盘圆周等分100格，手轮每转过1格，纵向或斜向移动0.05mm。调整溜板箱位置，使其与工件契合。
5.粗车工件左端，先车Φ33，按下床鞍上的绿色启动按扭，电动机启动。等其锉削出2/5后，按下红色按钮，停止机器操作。顺时针方向移动手轮，使床鞍向右运动；此时无需动中滑板。将细铁棒插入套筒固定手柄中，放松套筒手柄，将工件取出，反向放入，逆时针方向移动手轮，使床鞍向左运动，如若出现微小距离差距，调整小滑板。按下绿色按钮，电动机启动。同样的，将工件右端车Φ33。重复上述步骤，相继车Φ30，Φ25，Φ226.将工件取出，整理工具，清扫机器。工序1.检查机器2.固定尾座3.固定工件4.移动溜板箱，调整距离5.加工工件6.整理工件，清扫机器
时间控制标准20s90s30s120s1.5h60s质量控制标准Φ22±0.1mm磨床工序流程图细锉研磨初始毛坯完成后，将工件装夹在钳工工作台的虎钳上用锉刀将模型表面打磨平整并每两个相邻的面两两垂直使用高度尺画出孔中心线按零件图上的工艺要求画出锤子轮廓将工件放在画线平台上画锤子轮廓使用角尺等画出其余加工面并在与其垂直的一个面上画出相应的线锯削实样模型:用钢锯以毛坯上所画锤子轮廓线锯削出跟设计图样一样的锤子外形不打开机床的状态下，让刀具与待加工孔接触将刀具移到孔上方准确画出孔的位置将工件用平口钳装夹钻孔定位完成打开机床，拉下手柄上让刀具与工件轻触在孔中心钻一个小眼,直径3mm在工件上打上样冲眼作为加工界线,中心眼要大些直径为11mm.攻螺纹打通孔，在快接近底部时改为手动控制,避免啃刀对准中心小眼开始钻孔拉下手柄，缓慢接近孔将已加工孔倒角方便攻丝开始时先用头锥攻螺纹旋入1~2圈检查丝锥是否与孔垂直然后继续使用铰杠轻压旋入将工件装夹在钳工工作台的虎钳上精磨如此重复完成攻丝每转一圈，反转1/4圈当丝锥的切削部分切入工件只可旋转不可加压使用锉刀磨到加工工艺要求处研磨棱角锉刀将锤头所有的棱角磨成45度的倒角倒角两直角边均为4mm
管理建议
生产管理质量问题描述
现场观察法
步骤一：铣床工作要求：在一块一定规定好规格的物料上通过铣床削去表面上的2毫米的层。是其达到表面光滑程度。
质量问题一：由于没有将物件固定住，导致物件在铣床的过程中出现位移导致误差较大。二：物件竖起的时候没有测量好水平距离导致在切削是时边缘有锯齿状最后导致物料损坏。三：在手动切削的时候由于速度过快到时表面粗糙不平整，误差较大
四：由于机器按钮不熟悉导致转头反转，这样会使表面出面毛刺并且损坏转头。
如图质量问题：表面粗糙，锯口
图表0-1
步骤二：线切割机工作要求：通过操作线切割机在已画线的地方为半径通过操作电脑画出基本切割路径然后用线切割机切割出一个半径为物料尺寸的半圆
质量问题一：物料摆放没有与母线成垂直状态导致切割的时候出现偏差，导致尺寸问题。二：实现固定不足切割时出现位移导致物料损坏。
三：在电脑操作上规划路径出现问题导致切割不能按照计划进行，使物料出现偏差.。四：没有把线和物流的画线的位置对齐导致路径走的有偏差。步骤三：车床
步骤要求：通过操作车床，把一块椭圆型的物料切割为一个圆柱体零件质量问题一：由于圆心实现米有对准导致切削面走形。二：在推动切割刀的时候过快导致温度过热损坏刀头。
三．没有注意要点在最后的时候由于推动速度过快导致刀头损坏。
四．由于事先的测量误差导致在逐步切割以后前后两次不在一个平面上。五．操作的时候不慎导致切割时候过多切到车床本身。如图所示状况一：
刀头毁坏
图表0-2图表0-3图表0-4
步骤四：钳工
工作要求：通过进一步的手工打磨把手锤做的圆滑完整，步骤有切削磨锯。质量问题一：物件没有固定好打磨的时候出现误差。
二：在打磨的时候不是一个方向，所以导致打磨痕迹过重，表面过于不光滑纹路乱。三．在锯削的时候没有量好30度角导致锯的时候有偏移到时整体失败物料切割不畅。四．打磨切割之前画线有误差导致在打磨的时候形状规格不准。现场图打磨
图表0-5
工序二：锉削
图表0-6
现场三：表面打磨
图表0-7
现场三：
图表0-8
步骤五：钻孔
工作要求：通过操作钻孔机把物料转出一个可以插手柄的孔。
质量问题一：在画线的时候误差较大。导致钻孔不在中心位置，有偏移。问题二：在转动过程中手没有扶稳导致物件一起转产生危险三．转动的废料是要减缓速度否则铁屑乱飞造成危害。现场状况
图表0-9
生产质量问题原因和解决问题的方法
建议：
一、如何提升“人”的品质
1、工作教导：人员培训，提前培训每个步骤及注意要点，工作标准2、问题沟通：品质历史、突发事件、专案改善，强调质量的重要性3、培养自主管理的精神：操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：
3、三按：按图纸、按工艺、按标准生产
3、三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识一控：控制自检合格率开展“三不”、“三分析”活动：
三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；
三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会议，分析内容：
品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施。
二、如何提升“机”的品质
1、适用性评估：
加工能力、参数设置、规格、精密度。
a月/周的生产计划是否超出设备加工能力。是否已考虑应急停机的生产方法。
b参数设置是否标准化和被操作人员熟知和执行。c加工产品时设备负荷是否超过额定负荷，有生产次品的隐患。对策是什么？
d设备额定精度是否满足生产，生产中是否用SPC控制精密度和准确度，如无，是采用何种方法，有验证过吗？
2、保养与维修
a将保养与维修标准化，并予以培训和执行。（1）b坚持做好一级保养。（操作工人为主）（二）c监督设备管理部门做好二、三级保养。
d遏制机器异常时，维修部门和生产部门相互推诿不予处理而继续生产的现象，应责任制度化。e坚决消除只要机器转，不会要人管的思想。（重视慢性损耗。）
f做好备品/备件的验收，保管，使用工作。g推行/落实相关的设备管理活动。3、设备的操作和检测
a编制确实可行的设备操作规程。b巡查操作规程的执行力。c按规定时效点检。d首检制度：
含故障修复后的首检、每日首检、批量首检。e超负荷和病态生产的控制方法：
改变参数/降低效率/加油和清洁频次增多/更换
关键部件/抽检频次和数量增多/SPC管制等。
4、量测设备的管理
a编制量测设备清单。（名称，编号，测量范围，精度，校正周期，校正方法，使用部门等）b指定部门/人专门管理。
c编制校正/操作/保养说明书。e标识量测设备/工具
f建立使用人责任和使用方法培训。g遵守精密仪器的使用环境规定。h严禁将量测设备当生产工具使用。I最好建立GR＆R。（量测系统的重复性和再现性）
三、如何提升“料”的品质1、原材料分类的管理
aBOM要细致，正确。(料号/名称/机种/用量等）
b及时变更，统一版本，注明生效日期或订单批号。c易于层别和区分领用材料防止出错。d防止其他型号的良品被误用。e防止设计变更，代用品的误用。四、f防止不良品的误用。
2、材料摆放和使用a“三定”（定位、定量，定人。）b“三比”（比样品，比图纸，比上次生产品）
c对不良品要挑出、标识、集中、保护、隔离和及时处理。
d批清批结，及时清线，禁止小仓库和帐外物品。e设置防呆措施和防呆治/工具。
f制作限度样品，显眼地标示出区分部位。g要求供应商将料号尽量标示在零部件上。h将供应商包装规范列入进料检验项目。
一、i退库品要标识好，尽量按原包装，特殊情况要隔离。
3、设计变更、代用品、特采品常见的预防用错料的方法a核对ECN（工程变更申请单）b写入生产指令单并用重点提示
c变更相关的规范（检验规范，作业规范，样品）
d生产部门人员参加工程变更的发布会议。
e将设计变更、代用品、特采品的通知单或样品贴/挂到作业现场。（特别注意：结束后一定要专人将代用品、特采品通知单或样品取下。）f生产早会宣导和专门人员跟踪。
四、如何提升“法”的品质1、“四化”建设：
流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一
次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；
工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便
于查核，对品质稳定有关键作用；
作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其工作
内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；设计愚巧化：俗称防呆。
a.品质历史档案建立；
b.运用PDCA管理循环来解决品质问题；c.运用QC-STORY来解决品质问题；d.QCC活动开展；
e.改善提案活动推行；f.5S活动推行；g.统计技术应用h.编制QC工程图
五、如何提升“环”的品质1、软环境：
团队氛围；团队文化；成长可能性。2、硬环境：
工作空间场所对产品的保护；温度、湿度；空气洁净度（灰尘、静电、纤毛）；辅助设施、用品可能的危害。3、环境的改变
推行5S活动，脏乱的环境不可能生产出好产品从企业“环境”面貌改变“人”的工作面貌形成注重工作品质的企业文化环境Environment材料Material作业区光线差，采光不足硬度不符标准工作区分标示区域区分不合理润滑不清洁人Men工作面貌杂质进入轴承尺寸超限BOM测量误差技能材料保存不当物料损坏有些学生质量观念不强态度机器操作不熟态度不端正，聊天方法玩手机手锤质量误差学生对机床的作业方法不熟练资料文件调整方法不统一，规范不统一方法Method流程没有规范化作业标准不明确操作规范工艺系统受力、受热变形影响精度设备保养不当检验方式刀机床配置，具磨损机器Machine故障排除铁屑清理不及时，设备清洁不到位金工车间5s建议
针对现场不同区域各种问题的建议：
（三）仓库区：
机床区：
图1：现场的原材料与工具的摆放
图2现场机器零部件的摆放
3、原材料摆放要整齐和半成品区分开（图1）；
4、建议设立原料数量与工具数量的清单，可以及时进行补冲（图
1）；5、现场没有除潮措施建议做好除潮工作，防止原料生锈腐烂（图1）；6、对不同的原料进行分区域存放，及时将各种原料归位（图1）;7、不用的机器部件摆放整齐（图2）
图3：现场机床工具架
图4：铣床表面
（四）
图5：铣床
图6：现场讲解
图7：铣床工作面板
（4）工具架的工具要摆放整齐（图3）；
（5）及时清理工具架上不能用以及不好用的工具，补充新工具（如：
锤子已经不能再用了，会造成操作不方便，需及时更换）（图3）；（6）在现场加工的很多同学并没有做好善后工作。建议讲师需给同学强调加工时产生的废屑要及时清理（图4）；（7）铣床等机器用完后要及时关闭清理废屑（图4）；（8）工具用完后要放回工具架上并摆放整齐（图3）；
（9）现场讲师只强调了女生头发长需要戴安全帽，没有其他安全警示标志，建议需要做安全警示标志来划分安全区域和注意区域；（图5）；（10）加工过程中禁止把不需要用的原料以及半成品放在机床上。（图6）（11）工作面板及时清洁，对一些按钮进行标注。（图7）（五）组装区：
图8：工具桌
图9：加工台
（12）工具桌上的工具要摆放整齐，不用的工具及时放回原处；（图
8）（13）及时清理工具桌上不能用以及不好用的工具，补充新工具；
（图8）（图9）（14）工作中产生的废屑要及时清理；（图8）
（15）在工具台明显的位置贴上工具台所有工具清单。（图9）（六）清洁区与回收区
图10：铝丝回收处图11：清洁区
图12：回收区
图13消防区
（16）清洁工具用完及时清洗并在对应的位置摆整齐；（图10）（17）及时清理不能用以及不好用的清洁工具，补充新工具；（图10）（18）对所有废料进行可回收和不可回收的分类，节约资源；（图
11）（图12）（19）消防区的尽量放在易发生危险的位置，并摆放整齐，制作消防器材监察表。（图13）
对工厂整体5s工作建议
一．制定合理的车间清扫基本制度，培养员工日常习惯。
二、针对每个区域建立区域责任制，在我们的金工车间并没有明显的区
域划分界限，每个区域都连成一片，不便于5s的落实。经过这次的实习我们组建议将不同的车床划分成不同的人区域由专业的员工分管自己熟悉的区域，并且每个区域都用明显的记号标示出来。负责人负责全区的监督，执行，主持全区工作，以达到责任到人的效果。
三、对每个不同的区域都设立一个清洁工具区，并且针对不同的区域配适合该区域的专业清洁工具。以便于快速轻便的打扫自己负责的区域。四、在每个区域的最明显的地方设立5s推行制度区和关于5s问题总结区，5s推
行制度区摆设针对每个区域制定的制度书和区域负责人表，5s问题总结区则作为在5s推行过程中每个员工发现的问题用于提醒该区域的人员该做什么事情。
针对不同物品的定期清洁建议
2、针对不同的物品对象制定不同的5s清扫标准：
物品工作台机床清洁标准桌面干净整洁，地板无杂物车床上应无铁屑、灰尘。时刻保持刻度盘整洁表面应无污垢，有刻度的要保持刻度清楚可见周期每天至少一次三个月至少一次清扫时间下班后几分钟月末工具
每月至少一次月末
友情提示：本文中关于《金工车间实习报告》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，金工车间实习报告：该篇文章建议您自主创作。
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