油田计量站先进事迹材料
油田计量站先进事迹材料
xxx采油厂xxx计量站现有员工16人，在日常管理工作中，该站充分发挥全站员工的积极性...并做成标牌放到值班室醒目的位置上，让它时刻提醒大家，要不停的努力和奋进。一是以情感人。为了让每天都在野外作业的员工有个良好的工作环境，他们在井站着力营造一种“家”的氛围。他们在小伙房挂上了“全家福”照片，登录了每个员工的生日，每名员工过生日，站上都要送上一个贺卡、一束鲜花，或者饭桌上增加几个好菜，给员工送去一份祝福。另外他们还在站上设置了“书报栏”、针线包、卫生保健小药箱和爱心传递袋，为员工送去一份爱心。在xx计有个不成文的规定，无论是职工有病还是职工的家属、父母有病，站上都要派人去探望，每位员工在生活中、工作中出现困难时，大家都能主动伸出援助之手，为他排忧解难。一名员工孩子患有脑瘫，做了几次大手术，花了很多的钱，爱人又是家属，没有正式工作，生活上非常拮据，站上员工了解情况后，主动捐款捐物，帮助他度过难关。
二是以情管人。xx计始终把“纪律严明、管理开明、思维开放”作为本站的管理理念，十分注重发挥员工民主管理的作用。他们经常召开民主管理会，研究上产降本措施，探讨井站管理办法，筛选“金点子”、“银点子”等。他们还在小站设立了“成本、产量曲线图”、“奖金发放公开栏”、“奖罚公开栏”、伙食费管理台帐，对产量情况、成本的消耗、员工的考核、奖金的二次分配、伙食费的使用等情况实行完全的公开，便于员工参与井站管理。为了让员工明确自己在哪个方面有不足，站上还设立了一个详细的员工日常表现记录册，让员工随时翻阅查找。这样一来，员工工作起来心情舒畅，管理意识也得到了进一步增强。
三是以情激励人。为增强队伍的凝聚力和创造力，他们通过开展征集活动，确定了“永远学习、永远创新、永远争先”的团队精神，并做成标牌放到值班室醒目的位置上，让它时刻提醒大家，要不停的努力和奋进。在团队精神激励下，员工的互助精神和集体荣誉感得到了增强。一名员工因为酒后上岗经常受处罚，年初，站上开展了“帮扶教”活动，在日常管理上大家一起监督他，使他很受教育，改掉了过去的毛病，平时工作上也成了站上的主力，责任意识越来越强了，一次他发现一个人骑着三轮车到井上偷油管，二话没说徒步追赶，直到那人把油管丢下才停下来。
二、强化素质培训，塑造“学习型”班站
企业新的发展形势要求员工必须具备过硬的基本功和更高的综合素质。xx计的员工们深深的体会到这一点，他们从岗位练兵入手，创立了“一本、一台、一卡、一角”的“四个一”练兵台，将废井口、管阀等焊接在一个钢管支架上，在站内就可以进行加盘根、加法兰垫子、换玻璃管、识别管阀的配件等基本技能培训，便于熟练掌握这些实际操作。“一卡”即答题卡，全站员工出题汇编成答题卡，大家有时间相互抽签提问，共同学习。“一角”即学习角，将技术书籍归类，并将站上员工自己收藏的实用书籍也充实到学习角中，供大家探讨，交流和学习。同时在站上还开展了“一带一”结对子、学技能活动，为员工技能培训搭建新舞台。从20万轻烃厂转岗到采油一线的李庆海，由于以往从未接触过采油，工作上存在着一定的困难，由站长xx对他进行手把手的培训，他很快就掌握了采油的基本理论知识和实际操作技能，成为了该站的生产骨干，并且代表区上参加了全厂采油系统的技术能手大赛，取得了第10名的好成绩。“学习中工作，工作中学习”的浓厚学习氛围在龙一计已扎下了深厚的根基，站长xx在厂技术表演赛中获得“技术能手”的称号，员工xxx在去年油田分公司油水井分析比赛中获得三等奖，她的家庭被评为油田分公司“学习型家庭”。三、夯实基础工作，提高管理水平
xx计所在的xxx油田是老油田，后备储量匮乏，油井出砂严重，管理难度逐步加大，为了让老区发挥更多的“余热”，该站成立了“青年挖潜攻关小组”，由站长领头，积极开展科技攻关和挖潜增效活动，取得可喜的成果。员工共提合理化建议133条，增效25万元。在生产管理上，他们将全站的油、气、水井生产状况进行了详细的摸排，运用“一井一策一法”管理油井，减少了油井管理中的盲目性。在油井管理上他们制定了“三及时、三准确”巡井工作法，即及时巡井取样、及时汇报生产情况、及时处理突发事故；加密重点井取样，保证化验数据准确，及时校对压力，保证反映压力准确，作业跟踪有人盯，保证作业反馈数据准确。同时，为了降低成本，他们瞄准了修旧利废，变废为宝这项工作。在保证安全的基础上，尽量通过修复停用件来节省投入费用，修旧利废共创价值8000多元。
xx计是一个拥有二十年历史的老站，今天在一批年轻人的手中，她又焕发了青春和活力，由于基础管理工作扎实有效，龙一计已多次获得厂“绿色班站”称号，他们决心要以“永远学习、永远创新、永远争先”的团队精神为动力，开拓创新，求实奋进，在“双十双百”活动中再展风采、再创辉煌。
扩展阅读：油田计量站生产自动化与管理信息系统070310
油田计量站生产自动化与管理信息系统
1．概述
长期以来，工业自动化与计算机技术的应用是分不开的。从早期的单片机、单板机开始，经历了工业控制机阶段，到目前的DCS系统、SCADA系统，计算机在工业自动化中的应用达到了一个新的水平。当前，自动化技术与计算机技术、网络技术相结合，朝着管控信息一体化的方向发展。
计量站是油田的重要组成部分。计量站生产担负着站内各个油井的液、油、气三相计量任务，需要及时、准确地为油田地质部门提供油藏工程资料。然而，目前我国很多油田计量站仍然采用人工计量方式，采注工人三班工作制，劳动强度大，效率低。同时，人工计量是间歇不连续的，计量次数少、时间短，再加上大部分油井间出、原油含水较高，所以计量结果代表性差，不能为油藏工程提供真实可靠的资料。
自动化和管理信息系统为实现计量站生产全面自动化提供了可能。国内外陆续推出了功能完善的远程控制终端（RTU），提高了计量站现场控制的自动化水平；通过无线/有线通信系统，可以将各个计量站RTU与中控室连接起来，构成数据采集和监控（SCADA）系统，在中控室完成生产监控，实现计量站无人值守；而SCADA系统的实时生产数据通过网络传输到管理信息系统（MIS）后，可实现对生产数据的自动分析处理。
油田计量站生产自动化与管理信息系统的应用具有以下重要意义：将人工计量改为自动连续计量，含水率的人工取样化验改为自动连续检测，能够提供更准确的油藏工程资料。
实现计量站无人值守，减员增效，彻底改变计量站生产作业制度。
在现场生产自动化的基础上，实现中控室信息处理自动化，提高管理水平。
目前，计量站生产自动化在新疆的彩南、石西、莫北等油田，华北油田采油四厂等地已经得到规模化应用，在青海、中原等其它油田也得到了推广。
自动化系统的可靠运行，实现了实时监测油田生产动态，及时发现生产故障、事故隐患和自动完成计量任务，从而使油田现场生产管理制度发生了根本性转变，由昔日旧体制油田常规的以站设班，井站值守步行巡检制，变为井站无人值守故障巡检制；由以调度为中心指挥生产，变为以自动化中心控制室为中心指挥生产。大幅度减少现场工作人员的同时，由于生产资料几乎全部计算机处理，提高了资料处理的质量和速度，减少了资料分析统计人员，极大地提高了劳动效率。
2．三相计量工艺流程和计量站控制终端
2.1“油气分离器加压力平衡罐”计量工艺流程及其计量站控制终端[1]
该工艺中，采用油气分离器和压力平衡罐，二者相互连通，气压始终平衡。压油阶段打开压油阀，此时油气分离器内液面相对平衡罐液位存在一定的位差（2m左右），油气分离器内液体可以靠自重压入压力平衡罐内。
当需要计量时，选择一个电动三通球阀（D1~D12）将油井的来油改入分离器进行气、液两相分离。当向计量站的计量控制终端（RTU）发出启动命令后，RTU将分离器电动两通阀D13关闭，分离器液位上升。
当液位上升到液位计下限时，液位计的相应触点开关F1动作，RTU开始有效计量时间的计时（也可根据液位值判断上下液位）。
当液位上升到液位计上限时，液位计的相应触点开关F2动作，RTU停止有效计量时间的计时。根据分离器容积和每次计时时间，可以计算出该油井日产液量，结合含水率或原油密度，可计算出该油井的日产油量；气体通过气体流量计计量后与原油混合进集油汇管，混输至集中处理站。根据每次计时时间内的天然气流量F累计，并检测出气时的温度T、压力P进行补偿，可以计算出该油井的日产气量；然后进入压油过程，RTU将分离器的电动两通阀D13打开，油水混合液通过D13压出，分离器液位下降。同时，用高含水分析仪A1连续测量含水率，并计算含水率平均值，从而计算液、油产量。
当分离器液位下降到低于“分离器液位计下限”，液位计的相应触点开关F2动作，压油结束，RTU将电动两通阀D13关闭。此后分离器液位转而上升，又进入下个罐次的计量。每个计量过程可包含多个罐次，其结果数据包括：井号，计量起始日期和时间，计量总时间和有效时间，计量罐数，日产液量（体积和重量）、日产油量（体积和重量）、日产水量（体积和含水率）、日产气量等。
三相计量计算的数学模型参见资料[1]。
对于这种工艺流程，计量站远程控制终端（RTU）应能够完成以下功能：倒井控制：根据RTU人机界面操作命令或中控室远程操作命令，自动将某一个或多个油井切换到计量位，并启动计量。倒井控制可包括人工倒井和自动排序倒井等方式。用于倒井的电动阀除了上述的三通阀外，也可以是多通阀。
计量流程控制：某一个或多个油井切换到计量位后，根据上、下液位开关状态自动控制压油阀的开、关，完成一定时间或一定罐次的计量（由RTU人机界面或中控室设置）。计量计算：计量过程结束后，根据计量有效时间、实际计量罐次、平均含水率、天然气流量自动计算出液、油、气的日产量。
2．2“质量流量计”计量工艺流程及其计量站控制终端该工艺中，使用质量流量计取代了油气分离器完成产量计量。通过三通阀可以选择对哪一口井进行计量。油井来油通过质量流量计后可对原油流量进行检测，同时用含水仪检测原油含水率，进而可计算出纯油流量。另外，使用气体流量计对气量进行检测。计量站现场控制终端能够对原油流量、含水率、天然气流量实时检测和计算，从而实现该油井产量的三相计量。对于这种工艺流程，计量站远程控制终端（RTU）应能够完成以下功能：倒井控制：根据RTU人机界面操作命令或中控室远程操作命令，自动将某一个或多个油井切换到计量位，并启动计量。
计量流程控制：某一个或多个油井切换到计量位后，实时采集原油流量、含水率、天然气流量，完成一定时间的计量（由RTU人机界面或中控室设置）。计量计算：计量过程结束后，根据计量有效时间、原油和天然气流量累计、含水率情况，自动计算出液、油、气的日产量。
2.3计量站远程控制终端的其它功能
数据采集功能：包括计量工艺流程温度、压力、液位、天然气浓度、含水率、注水流量等等。
报警与联锁：采集量报警如液位高报警、天然气浓度高报警等；设备故障报警如电动阀故障判断与报警、加热炉火焰监测与报警等；计量流程异常报警如压油时间超长报警等。通信接口：一般通过无线电台与中控室的通信，实现计量站采集数据上传、计量结果上传和中控室参数设置的下传等远程操作，从而计量站无人值守。软件方面通常采用标准、开放的通信协议。RTU软件和中控室SCADA软件通过地址相匹配的实时数据库作为通信接口。计量站远程控制终端直接决定着现场自动化控制的水平，因而应具备完善的功能、准确的计量算法、友好的人机界面、强大的通信能力。另外，虽然各个计量站的工艺流程相同，但是油井数、注水井数、采集点数往往有很大的差别，因此一个完善的计量站RTU应具有良好的软、硬件扩展能力和现场适应性，计量软件应提供多种参数设置以适应不同的工艺要求。在硬件方面，应选择工业级的控制器和I/O模块，以及配套的工业级显示屏、电台、电源，以适应油田特殊的温度、湿度、油污、通信干扰等环境。在自然条件恶劣的西部沙漠油田甚至应选择军品级的硬件产品。典型的计量站控制终端产品如：美国BAKERCAC公司的6532RTU。北京安控科技发展有限公司开发的ECHO5400系列三相自动计量控制器，在消化吸收国外技术的基础上，结合国内油田的具体情况，特别是针对东部油田低产能油井的特点，进行了很大的改进提高。主要技术特点如下：
东部油田低产能油井多，其特点是液量低、含水率高、气量小、间歇出油情况严重，对于这种情况，国外产品的“单井计量”和“定时计量”模式往往无法保证正常计量流程的进行。ECHO
5400系列三相自动计量控制器针对这种情况专门开发了“多井计量”、“定次计量”模式。原油含水率检测的精度是保证三相计量准确性的难点。含水仪的传统标定方式是每个计量站标定一条含水率曲线，但是同一个计量站的各个油井因其地质层位不同，含水仪传感器探头信号与含水率的对应关系往往不尽相同。ECHO
5400系列三相自动计量控制器在对不同油井进行计量时，向含水仪发出井号指示信号，而配套的含水仪则针对每一口油井标定一条含水率曲线，根据RTU的井号指示调用相应的含水率曲线，提高了检测精度。
对于“油气分离器加压力平衡罐”计量工艺，压油过程中不断进行含水率快速检测，并取其平均值来计算油、水产量。传统的含水检测方式是定时采集，但是由于受分离器气产量波动的影响，压油速度是变化的，从而常常导致含水率检测偏低。ECHO
5400系列三相自动计量控制器在含水率采集过程中，将液位变化的因素考虑进来，折算出的平均含水率精度提高。
对于无人值守的计量站，必须保证生产的安全和可靠性。计量站停电时，其站内各个油井往往还在工作，从而导致计量站冒油事故。ECHO5400系列三相自动计量控制器将UPS作为可选配置，当发生断电时由UPS给RTU供电，RTU检测到断电后及时将电动阀切换到安全位置。对于电动阀运行中的故障，计量控制器也能及时判断和报警，便于中控室处理。3．计量站SCADA系统
对于无人值守的计量站，计量监控的任务全部转移到了中控室SCADA系统完成。中控室SCADA系统既要面向现场RTU，管理实时计量生产，另一方面还要将生产数据和计量结果传送到MIS系统，以便进行数据分析处理。3.1典型的SCADA、MIS系统结构
3．2SCADA系统软、硬件规划设计
对于现场无人值守的计量站系统，SCADA系统的稳定性直接影响实时生产管理，因而应采用足够的软、硬件冗余，提高系统可靠性。
中控室SCADA系统设备包括SCADA服务器、交换机（或集线器）、打印机等，构成局域网。对于规模较大的SCADA系统，为提高可靠性，一般应采用两台互为热备份的SCADA服务器作为SCADA系统的核心，通过双机热备的主站电台与多个计量站通信。系统通过UPS后备电源供电。软件方面，通常选择标准的工控组态软件作为开发平台，如FIXSCADA软件、Intouch软件、组态王软件等，在此基础上设计应用程序，以提高标准化程度，便于软件开发和维护。组态软件通过通信驱动程序与计量站RTU通信，同时通信驱动程序又将SCADA主服务器和备份服务器连接起来，当其中一台服务器故障时实现双机的平滑切换。计量站SCADA应用程序完成计量站数据采集、计量设置、计量流程监控、计量结果上传、报警管理等功能，一般包括如下主要模块和功能：
自动排序选井模块：完成油井井号的选择及决定单井的计量时间、计量方式等。计量过程监视模块：实时监控计量站中各单井阀位状态、计量状态、计时等。计量结果显示模块：查询和显示计量结果。
计量结果上传和存储模块：将动态采集数据（如温度、压力、流量等）、计量结果数据（产液量、产油量、产气量、含水率等）存入MIS系统历史数据库，进行后续分析处理。所有计量数据、检测数据上传到中控室。操作管理人员在中控室发出指令，通过通信系统下达到计量站RTU，控制计量站的运行。在中控室停电或发生通信故障时，计量站的RTU能按照先前中控室设置或人机界面设置，独立地完成计量站的自动计量、数据检测和数据存储，待故障排除后，再向中控室传出计量和检测数据。计量站SCADA系统典型的技术指标包括：
通信轮询周期：指各个计量站RTU数据在中控室刷新的最大时间间隔，是决定SCADA系统的实时性的重要指标。
稳定性和可靠性：一个稳定的SCADA系统应该能够长期、连续运行。中控室电台或SCADA服务器统出现故障后，应能够顺利切换到备份系统运行，以避免影响生产。系统的扩展性和适应性：应能够实现动态增减油井、计量站，能够适应油田常见的作业变更（如“串联油井切换”，“抽油井转注水井”等）。4．计量站MIS系统
计量站MIS系统以大型数据库为核心，汇总油井、水井、计量站等油田基础数据，存储现场RTU和SCADA系统上传的生产数据，对现场生产数据进行二次分析处理，并以曲线、报表等格式进行输出，满足油田生产管理的需要。由于各个油田具体的生产管理制度不同，对MIS系统的功能要求往往有一定的差异。典型的计量站MIS系统应能够完成以下基本功能：
系统数据维护。如SCADA系统、MIS系统内部维护所使用的信息，以及中控室操作班组等操作安全信息等。
油井、水井、计量站基础数据维护。油井信息包括油井的井号、开/关状态、生产方式、管汇等，水井信息包括水井的井号、层系和区块信息等。
油田生产常常出现增减井、增减计量站、开/关井、“抽油井转注水井”、串联井等情况，基础数据库维护则保证MIS系统内部信息与实际生产情况保持一致。
动态采集信息。动态采集数据包括各个计量站现场的温度、压力、流量、天然气浓度等历史数据，以及各个油井的产量计量结果等。
计量数据处理和分析。生成油井、注水井、计量站、不正常井及其它统计日志信息。对于同一天多次计量的油井要进行“产量日汇总”，得出一个平均日产量；对于当日未计量的油井要进行“借产”，保证其产量数据的连续性；对于串联井以及多井合量的油井要进行“分产”，从“多井合量产量”得出“单井产量”．．．．．．
报表输出。包括油井生产报表、计量站生产报表、注水井生产报表、断块/层系注水报表、异常情况报警报表等。
分析各个油井的产量和低产井间歇出油情况，确定合理的油井量油制度。对于东部低产能油井，由于其产量低、间歇出油情况比较严重，若简单地对各个油井均采用同样的计量时间，其计量结果往往不具备代表性，因此MIS系统的“确定油井量油制度”功能尤为必要。5．计量站生产自动化的发展趋势
计量站生产自动化在自然条件恶劣的西部油田应用较早，在东部油田也正在逐步应用推广，并呈现出以下发展趋势：改进计量工艺，选用先进可靠的仪表、含水仪、电动阀等现场设备，完善现场RTU功能。远程计量监控与工业电视图像无线传输相结合，强化中控室对现场情况的实时监控，并解决防盗问题。
SCADA系统与WEB数据发布相结合、MIS系统与GIS系统（地理信息系统）相结合，实现生产信息在油田系统内部的共享，提高信息应用和生产管理水平。
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