陕西科技大学电子实训总结报告3

陕西科技大学电子实训总结报告3

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扩展阅读：陕西科技大学过程装备与控制工程生产实习总结报告3

生产实习（专业实践）报告

实习时间：201*年4月8日至4月28日

专业名称：过程装备与控制工程

学号：201*05050120姓名：谭礼斌指导老师：李瑞虎、胡鹏睿实习地点：524厂、兰州兰石集团

陕西科技大学生产实习总结报告正文部分

第一章过程设备制造......................................................................................................2

1,1过程装备主要包括的设备和机器..........................................................................21,2过程装备制造技术的主要内容。.........................................................................21,4单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程...........................................................21,5装备制造业面临的挑战......................................................................................2第二章过程设备检测......................................................................................................3

2,1术语...................................................................................................................32,2定期检测的目的..................................................................................................32,3外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容.....................................32,4射线检测的原理、设备、方法及特点..................................................................42,5超声波检测的原理、设备、方法及特点...............................................................42,6磁粉检测的原理和特点.......................................................................................42,7着色检测的原理和特点........................................................................................5第三章焊接基础知识......................................................................................................5

3,1焊接接头的基本形式............................................................................................5

3,2焊接坡口选择和设计原则....................................................................................63,3手工电弧焊的设备、工艺和特点.........................................................................63,4埋弧自动焊的设备、工艺和特点.........................................................................63,5CO2气体保护焊的设备、工艺和特点..................................................................63,6钨极氩弧焊的设备、工艺和特点........................................................................73,7焊接材料的种类以及选择的原则..........................................................................73,8术语：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。............................................73.9.过程设备常用材料(碳钢、合金钢)的焊接注意事项..............................................83.10焊后热处理的方法、作用..................................................................................9第四章制造准备.............................................................................................................9

4,1术语...................................................................................................................9

4,2净化的作用.........................................................................................................94,3矫形的意义........................................................................................................104,4展图的原则.......................................................................................................104,5号料时加工余量................................................................................................104,6合理排料的原则................................................................................................10第五章成型加工...........................................................................................................10

5,1冷卷、热卷筒节成形..........................................................................................105,2处理对称式三辊卷板机产生的直边....................................................................125,3冲压薄壁封头采取的防皱措施...........................................................................125,4封头旋压和冲压成形特点................................................................................125,5弯管时产生的缺陷和控制方法。.......................................................................12第六章常用典型过程设备的组成与制造过程分析..........................................................13第七章压力容器制造....................................................................................................14第八章钻井知识...........................................................................................................16

过程装备与控制工程过控101谭礼斌201*05050120陕西科技大学生产实习总结报告正文部分

第一章过程设备制造

1,1过程装备主要包括的设备和机器

以焊接为主要制造手段的过程设备，例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器，例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等

1,2过程装备制造技术的主要内容。

1）过程装备的检测；2）过程设备制造工艺；3）过程机械制造质量要求。

1,3过程设备制造的特点。

1）多属静设备(如塔类和容器类设备)；2）设备的安全可靠性要求高；3）设备的用材品种较多；4）设备基本组成结构相似；

5）制造过程的主要工序大体不变备料、零件成型（卷筒、弯管、冲压封头、管板加工等）、组装焊接和质量检验；

6）多为单件小批量生产。

1,4单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程

选择材料、复检材料、净化处理、矫形、划线、切割、成型、组对装配、焊接、检验

划线过程细分三步骤：展图、放样、标记

成型过程细分三个步骤：筒节卷制、封头成型、管子弯曲

1,5装备制造业面临的挑战

装备制造业面临的挑战：

1）装备制造业的核心部分竞争力还很低；2）劳动和资源密集型产品受到冲击；

3）装备制造业整体结构、企业规模结构和设备状况不太合理：企业实力难以在开放后市场中与跨国公司抗衡产品结构、档次和技术水平与发达国家也有很大差距企业资产、设备处于闲置或利用率较低的状态

4）装备检验所遇到生存危机；

5）优秀人才的争夺是装备制造业及其检验部门都必须面对的挑战。

过程装备与控制工程过控101谭礼斌201*05050120

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第二章过程设备检测

2,1术语

无损检测(NDT)：在不破坏、不损坏工件（或材料）的前提下，对工件（或材料）内部缺陷进行检测的方法。

容器剩余寿命：按容器的实际腐蚀裕度（检测时测定的实际厚度减去不包括腐蚀裕度在内的计算厚度）与腐蚀速度之比进行计算。

2,2定期检测的目的

实行定期检测，是早期发现缺陷，消除隐患，保证装备安全运行。

2,3外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容

1）外部检测：

A目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题B期限：一般每年不少于1次C检测内容：

0防腐层、保温层是否完整无损；②有无锈蚀、变形及其他外伤；③焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层是否无泄漏；④是否按规定装设安全装置选用、装设→符合要求，维护良好，规定的使用期限；⑤容器及其连接管道支承是否适当，有无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自由胀缩等不良情况；⑥操作条件（压力，温度等）是否在设计规定范围内

和工作介质是否符合设计规定。

2）内外部检测：

A目的：尽早发现容器内、外缺陷，确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施。

B期限：每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器，检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半

C检测内容：

0外部检测的全部项目；②内壁防护层是否完好，有无损坏迹象；③是否有腐蚀、磨损以及裂纹。缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法；④有无宏观局部变形或整体变形，测定变形程度；⑤工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织

的破坏，应对器壁进行金相检验、化学成分分析和表面硬度测定。

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3）全面检测：A目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行。

B期限：根据具体情况而定，工作介质无明显腐蚀性的容器，至少每六年进行一次。

C检测内容：

0内外部检测的全部项目；②宏观检测发现焊接质量不良的容器，对其做射线或超声波探伤抽查；③高压容器主螺栓全面进行表面探伤；④容器进行耐压试验。

2,4射线检测的原理、设备、方法及特点

射线检测原理：检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。胶片接受的射线强度不同，冲洗后可明显地反映出黑度差部位，即能辨别出缺陷的形态、位置等。射线检测设备：射线源，胶片，增感屏，象质计。

射线探伤工序：1）确定产品的探伤比例和探伤位置并编号；2）选取软片、增感层和增感方式；3）选取焦点、焦距和照射方向；4）放置铅字号码、铅箭头及透度计；5）选定曝光规范并照射；6）暗室处理；7）焊缝质量的评定。

射线检测的特点：优点：在灵敏度范围内，缺陷直观，结果可靠，所以可作为最终评定依据；能将评定结果保留下来，供今后分析用。缺点：检验时间长，费用高；对裂纹不敏感；灵活性差，有的焊缝不易拍片；要注意安全防护，特别是Y射线。

2,5超声波检测的原理、设备、方法及特点

原理：超声波在钢介质中碰到缺陷时从缺陷界面反射回来，可判别缺陷的存在和位置，根据反射回的波形形态、特点还可以判断缺陷的性质。

设备：超声波探伤仪（产生电振荡并加在探头上）；探头（换能器）；试块（对比标准）耦合剂（减少声能的损失）。

方法：缺陷位置的确定；缺陷尺寸和数量的确定；缺陷性质（裂纹气孔夹渣）的分析判别。超声波检测特点：

优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大。

缺点：对缺陷的判断不够明确可靠。不便留下缺陷的判断凭据，多凭经验。存在盲区。探伤结果的保留不如RT。

2,6磁粉检测的原理和特点

磁粉检测原理：当磁化的工件存在缺陷时，缺陷的导磁率远小于工件材料，磁阻大，阻碍磁

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力线顺利通过，造成磁力线弯曲。如果工件表面、近表面存在缺陷，则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中，形成漏磁场。此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附，聚集形成磁痕。

磁粉检测的特点：优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1μm的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工艺简单，效率高、成本低。

缺点：仅适用于可磁化的材料，不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，不能检测较深处的缺陷和内部缺陷。

2,7着色检测的原理和特点

原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时，将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂，用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面，保持一段时间后，渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部，然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂，再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂。经过一段时间后，渗入缺陷内部的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面，若渗透剂与显像剂颜色反差明显（前者多红色，后者多白色）（着色检测、着色探伤）或渗透剂中配制有荧光材料（荧光检测、荧光探伤），则在白光下或者在黑光灯下，观察到放大的缺陷显示着色检测特点：

优点：①适用材料广泛，可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品。②检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法，灵敏度高。③设备简单、操作方便。尤其对大面积的表面缺陷检测效率高，周期短。

缺点：①渗透探伤不适用于疏松，针孔等表面的缺陷检测，对埋藏缺陷也无法检出。②所使用的渗透检测剂有刺激性气味，注意通风。③被检表面严重污染，缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时，渗透检测灵敏度将显著下降。

第三章焊接基础知识

3,1焊接接头的基本形式

对接接头、角接接头、T形接头、十字接头、端接接头、卷边、套管、斜对接、锁底对接

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3,2焊接坡口选择和设计原则

、主要目的：保证焊接接头全焊透并减少熔合比①首先考虑：被焊接材料的厚度

对于薄钢板的焊接，直接利用钢板端部进行焊接；对于中、厚板的焊接坡口，应同时考虑施焊的方法。

②注意坡口的加工方法。

③尽量减少残余焊接变形与应力。④注意施焊时的可焊到性。

⑤注意焊接材料的消耗量，使焊缝填充金属尽量少

⑥复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率

3,3手工电弧焊的设备、工艺和特点

1、设备：国内手工电弧焊的设备有三大类：弧焊变压器（交流电焊接）弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器。2、工艺：①引弧②形成熔池③形成焊缝

3、特点：①设备简单、操作方便、适合全位焊接②劳动条件差、生产率低、质量不稳定

3,4埋弧自动焊的设备、工艺和特点

1、设备：埋弧焊电源和埋弧焊电机

2、工艺：焊前准备、焊丝与焊剂选用、选择焊接规范参数、焊接（纵缝、环缝）

3、特点：优点：效率高、成型好、对人眼伤害小；缺点：焊接过程不可见、只能焊平焊或小角度倾斜位置

3,5CO2气体保护焊的设备、工艺和特点

1、设备：焊接电源、送丝系统、焊枪（手工焊）或行走系统（自动焊）、供气系统（同钨极氩弧焊）和冷却水系统、控制系统

2、工艺：焊前准备（包括焊头形式，破口设计与加工、焊头清理、焊接装配）焊接设备（焊接电源、焊枪和送丝机等），焊接材料（焊丝成分、规格、保护气体流量等），工艺参数（焊接电流i、焊接电压、焊接速度等）

3、特点：

优点：成本低；CO2电弧穿透能力强，熔深大，生产率高；焊缝氢含量低，抗氢气孔能力强；焊丝中Mn含量高，脱硫作用好，因而焊接接头的抗裂性好；适合薄板焊接；易实现全位

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置焊接。

缺点：在电弧的高温作用下，CO2会分解为CO和O，因而具有较强的氧化性；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应，焊接过程小易产生金属飞溅；只适合焊接低碳钢和低合金结构钢，不能用于焊接高合金钢和非铁合金。重要焊接结构很少采用。

3,6钨极氩弧焊的设备、工艺和特点

1、设备：焊接电源、控制箱、氩气瓶、减压阀、流量计、焊接电缆、控制线、氩气管、进水管、出水管、焊枪等

2、工艺：装配定位、焊接规范（钨极直径、氩气流量、焊接电流、电压、速度）、焊接3、特点：

⑴采用纯氩气保护，焊缝金属纯净，特别适合于非铁合金、不锈钢、钛及钛合金等材料的焊接。

⑵焊接过程稳定，所有焊接参数都能精确控制，明弧操作，易实现机械化、自动化。

⑶焊缝成形好，特别适合3mm以下的薄板焊接、全位置焊接和不用衬垫的单面焊双面成形。

⑷钨极脉冲氩弧焊接可焊接0.8mm以下的薄板及某些异种金属。

3,7焊接材料的种类以及选择的原则

1、种类：从焊材的外型分：焊条与焊丝；从成份上分：不锈钢焊材，镍基焊材，低合金结构钢焊材，碳钢焊材等。

2、选择原则：应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。

3,8术语：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。

1、焊接：利用加热或加压的方法，使两物体间实现原子（分子）的结合。2、焊接性：金属材料的焊接性是指在一定的焊接工艺条件下（包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等）能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行。

3、可焊到性：在焊接结构中，在现实焊接条件下能不能焊到。

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3.9.过程设备常用材料(碳钢、合金钢)的焊接注意事项

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1、碳钢：

低碳钢：①被焊材料和焊接材料的质量是否合格，②焊接能量不宜过大③在低温环境下焊接时，课适当考虑预热。

中碳钢：①大多数情况下需要预热和控制层间温度，以降低冷却速度②焊后最好立即进行消除残余应力热处理③焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧元素，以防止减少气孔的产生④应选低氢焊接材料。

高碳钢：①高碳钢焊接前应先进行退火②焊接材料通常不用高碳钢。

2、合金钢：①焊接材料的选择要注意控制碳含量②焊前预热是防止焊接冷裂纹和消除应力裂纹。③焊后热处理消除焊接残余应力，又可以改善组织、提高接头的综合力学性能。

3.10焊后热处理的方法、作用

1、方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理

2、作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。

第四章制造准备

4,1术语

1、净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等

2、矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程3、展图（放样）：将空间曲面展成平面

4、下料是指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后，从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程

4,2净化的作用

①除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；

②对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量；③可以提高下道工序的配合质量。

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4,3矫形的意义

钢材在运输、吊装、存放容易产生变形，这些变形会影响尺寸的测量和划线、影响切割、给装配带来困难、影响成形后零件尺寸和几何形状的精度。矫形可以减少这些影响。

4,4展图的原则

展图方法：

作图法：用几何图法将零件展成平面形

计算法：按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式

试验法：由试验公式决定形状较复杂的零件坯料综合法：对计算过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法，有时尚需用试验法配合验证

4,5号料时加工余量

加工余量：成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等

4,6合理排料的原则

①充分利用原材料、边角余料，使材料利用率达到90%以上②零件排料要考虑到切割方便、可行

③注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致④认真设计焊缝位置

第五章成型加工

5,1冷卷、热卷筒节成形

冷卷特点：室温下，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单、方便操作，费用低热卷特点：优点：防止产生冷加工硬化，提高塑性和韧性，不产生内应力，减轻卷板机工作负担。厚板或小直径筒节通常采用热卷。

缺点：需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重。加热温度：一般取900~1000℃，弯曲终止温度不应低于800℃加热速度：在保证钢材表里温差不太大，膨胀均匀的前提下，加热速度越快越好，只有导热

性较差的高碳钢和高合金钢或截面尺寸较大的工件，低温预热或在600℃以下缓慢加热。一

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般低碳钢或合金钢板，在任何温度范围内都可以快速加热。

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5,2处理对称式三辊卷板机产生的直边

处理直边问题，通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲。特殊情况下，纵缝采用电渣焊时，也可以保留直边以利于电渣焊，焊后校圆。

5,3冲压薄壁封头采取的防皱措施

）多次冲压成形法；用一个上模，多个下模进行多次冲压成形。减少不稳定段的宽度，从而减少产生折皱的机会。

2）有间隙压边法；上模向下拉深毛坯时，边缘部分向中心流动，增厚，进而受到压边圈的阻碍而形成压边力。随着上模向下行程的增加，压边力将逐渐增大。压边力的变化就接近于最佳压边力的变化规律，与不产生折皱所必须的最小压边力的变化相适应

3）带坎拉深法和反拉深法；在不增大压边力的情况下增大了经向拉应力，增加了毛坯抗纵向弯曲的能力，降低了拉深比，使毛坯不易产生折皱

5,4封头旋压和冲压成形特点

旋压成形的特点：

优点：①适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；②旋压机比水压机轻巧；③旋压模具比冲

压模具简单、尺寸小、成本低；④工艺装备更换时间短，适于单件小批生产；⑤封头成形质量好，不易产生减薄和折皱；⑥自动化程度也很高，操作条件好。

不足：①冷旋压成形后部分钢材需热处理；②对于厚壁小直径封头采用旋压成形时，需增加附件；③旋压过程较慢，生产率低。

冲压成形的特点：可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件。

材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。操作简单，劳动强度低，易于实现机械化和自动化，适于大批量生产，生产率高。

5,5弯管时产生的缺陷和控制方法。

缺陷：1）外侧受拉减薄，严重时可产生微裂纹；2）内侧受压增厚，严重时可使管壁失稳产生折皱；3）截面形状变扁。

控制方法：为尽量预防弯管缺陷的产生，管子弯曲半径不宜过小，以减小变形度，若弯曲半径较小，可适当采取想一个的工艺措施，如管内充砂，加芯棒，管子外用槽轮压紧等工艺。

①管子的尺寸规格和弯曲半径:管子的外径大、管壁较厚、弯曲半径较小时，多采用热弯，相反则采用冷弯

②管子材质:低碳钢、低合金钢可以冷弯或热弯合金钢、高合金钢应选择热弯

③导槽式弯管机在管子内放置一根芯棒，预防管子变形。④采用反变形弯管法，可预防变形

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第六章常用典型过程设备的组成与制造过程分析

典型过程设备：换热压力容器，储存容器，热套式超高压容器，扁平钢带错绕式压力容器。制造过程：

1）管壳式换热器

主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等

突出工艺内容：○1承压壳体的组对焊接制造要求○2管子和管板的连接方法及工艺○3管板

加工○4折流板加工○5管束的制造、装配。

2）高压容器的制造

A、单层和多层容器在制造的比较

0单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高。多层容器工艺过程较复杂，工序较多，生产周期长

0②单层容器使用钢板较厚，轧制较困难，抗脆裂性能差，质量不易保证，价格昂贵

③多层容器的安全性比单层容器高。每层钢板相对抗脆裂性好，个别层板存在缺陷不至延展至其他层板。每个筒节的层板都钻有透气孔，可以排出层间气体，内筒发生腐蚀破坏，介质由透气孔泄出也易于发现

④多层容器由于层间间隙的存在，导热性小得多，高温工作时热应力大

⑤多层容器层板存在间隙，环焊缝处存在缺口的应力集中⑥多层容器没有深的纵焊缝，深环焊缝难于进行热处理⑦单层容器在内压作用下，壁厚方向的应力分布很不均匀B、热套式

分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器。技术成熟，应用广泛。

整体热套合：先焊好内筒全长，分层热套外筒。外筒之间不焊接，容器轴向力完全由内筒承受。环焊缝较薄，容易保证环焊缝质量，容器太长，整体套合不方便。C、扁平钢带倾角错绕式

零部件制造；内筒组装和焊接；钢带缠绕；水压试验。

D、层板包扎式

0内筒板为12~25mm厚板；

0②层板为6~12mm（国外已选12~20mm），预先将层板弯卷成瓦片状；

0③将预弯的瓦片状层板，放在专用的层板包扎拉紧装置的内筒上，用钢丝绳捆在层板上并拉紧、点焊，最后焊接纵缝；

0④修磨焊缝，准备下层的包扎、拉紧、点焊至焊接全部纵缝；0⑤每层层板包扎后需要进行松动面积检查；

0⑥每个多层筒节上必须按图样要求钻泄放孔。

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3）球罐的制造

钢板复检-下料-球瓣成型-装配-焊接-焊缝检验-人孔、支柱、梯子平台的安装-热处理-水压试验-检验-油漆和保温

第七章压力容器制造

7.1压力容器设计方案的审查

在制造之前首先应当有压力容器设计方案的审查，压力容器设计是一种富有创造性的劳动，对于工程师可以说是最令人满意和最有价值的实践活动。根据设计任务的特定要求，收集相关的现有数据资料，从而形成通常是几个可行的设计方案，最后经过评估和选择，确定出“最佳”设计。设计条件的审查主要包括：工作压力（容器在正常工作情况下其顶部可能达到的最高压力）、工作温度（容器在正常工作情况下介质的温度）、公称直径、容积、工艺介质（压力容器中的化学介质）、反应釜、主要受压元件材料、管口、公称压力、法兰类型等因素。

7.2压力容器的制造流程

压力容器制造的工艺流程为：

下料→成型→焊接→热处理→组合件的组对、焊接→无损检测→耐压试验7.2.1下料与成型

下料与成型的准备工作是在准备车间进行的。此车间的作用是对于制造压力容器所选用的材料进行切割及简单的加工，使得购买的板材符合生产工艺的要求。

下料与成型选材的一般原则：

1.所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金钢之间尽量采用碳素钢钢板（多层压力容器除外）；

2.在刚度式结构设计为主的场合，应尽量选用普通碳素钢，在强度设计为主的场合应根据压力、温度、介质等使用限制，依次选用Q235B、Q235R、Q345R等钢板；

3.所需不锈钢厚度大于12mm时，应尽量采用复合堆焊等结构形成；

4.不锈钢应尽量不用工作设计温度小于等于500℃的耐热钢；

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5.珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于等于350℃的耐热钢。

下料工具与下料要求：1.气割：碳钢

2.等离子切割：合金钢、不锈钢3.剪扳机：＆≤84.锯管机：接管

5.滚板机：三辊成型(将材料按需要的形状进行轧辊、冲压、切割等)7.2.2焊接

压力容器是典型的焊接结构，焊接质量直接关系到压力容器的安全性。焊接材料包括碳钢、低合金高筋钢、耐热钢、低熔钢、不锈钢等。可实现的工艺性能有可锻性、可焊性、切削加工性、热处理、研磨等。具有的力学性能有硬度、塑性、韧性、强度。

不同的焊接部位要用不同的焊接设备和方法，焊条电弧焊是最基本的焊接方法，操作简单、使用广。氩弧焊工艺性能好，无飞溅，但生产率低。埋弧自动焊生产效率高，但焊接位置受限。带极电焊生产效率高，一般用来进行堆焊。熔化极气体保护焊生产率高，焊接条件好，但它飞溅大，弧光刺眼。焊接工艺要求很特殊，需要预热的必须达到规定温度才能进行焊接，焊接完成后要进行检测，防止夹渣，未焊透等缺陷的存在。7.2.3热处理

热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种综合工艺过程。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

1.退火适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料。

2.正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。

3.淬火后高温回火称调质。调质适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢。

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7.2.4无损检测

无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。常用的探伤方法有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤（着色探伤）。前两种方法主要应用于检查内部，而后两种方法应用于检查外部，即表面或近表面。7.2.5耐压试验

对于内压容器，耐压试验的目的是考验容器的宏观强度，检验焊接接头的致密性以及密封结构的密封性能。对于外压容器（包括真空容器），耐压试验的主要目的是检验焊接接头的致密性和密封结构的密封性能，而不是考验容器的外压稳定性。

耐压试验分为液压试验和气压试验。

第八章钻井知识

8,1钻头

钻头主要分为：刮刀钻头；牙轮钻头；金刚石钻头；硬质合金钻头；特种钻头等。衡量钻头的主要指标是：钻头进尺和机械钻速。

8,2钻机八大件

钻机八大件是指：井架、天车、游动滑车、大钩、水龙头、绞车、转盘、泥浆泵。

8,3钻柱组成及其作用

钻柱通常的组成部分有：钻头、钻铤、钻杆、稳定器、专用接头及方钻杆。钻柱的基本作用是：(1)起下钻头；(2)施加钻压；(3)传递动力；(4)输送钻井液；(5)进行特殊作业：挤水泥、处理井下事故等。8,4钻井液的性能及作用

钻井液的性能主要有：(1)密度；(2)粘度；(3)屈服值；(4)静切力；(5)失水量；(6)泥饼厚度；(7)含砂量；(8)酸碱度；(9)固相、油水含量。钻井液是钻井的血液，

其主作用是：1)携带、悬浮岩屑；2)冷却、润滑钻头和钻具；3)清洗、冲刷井底，利于钻井；4)利用钻井液液柱压力，防止井喷；5)

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保护井壁，防止井壁垮塌；6)为井下动力钻具传递动力。

8,5常用的钻井液净化设备

常用的钻井液净化设备：(1)振动筛，作用是清除大于筛孔尺寸的砂粒；(2)旋流分离器，作用是清除小于振动筛筛孔尺寸的颗粒；(3)螺杆式离心分离机，作用是回收重晶石，分离粘土颗粒；(4)筛筒式离心分离机，作用是回收重晶石。

8,6钻井中钻井液的循环程序

钻井液罐经泵→地面管汇→立管→水龙带、水龙头→钻柱内→钻头→钻柱外环形空间→井口、泥浆(钻井液)槽→钻井液净化设备→钻井液罐

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