专业技术工作总结 检修分公司棒线作业区 李志强
检修分公司棒线作业区
专业技术工作总结
姓名：李志强201*年8月15日
专业技术工作总结
我叫李志强，于201*年6月毕业于山西工程职业技术学院机电系冶金机械专业。201*年8月进入河北钢铁集团承钢公司检修分公司棒线作业区加热综合组从事钳工工作。回首这三年多的工作，既有收获的成果和欢喜，也有因不足带来的遗憾和失落。我在领导和师傅们的指导下，融入了这种紧张和严谨的氛围中，较好地完成了各项任务，自身工作能力有了较大提高，对工作有了更多的自信。具体总结如下：一、在工作中学习技术
过去的三年我参与了多次设备检修，其中包括热带中修、连轧中修、一高线中修、一棒和二棒中修；从二棒设备调试中让我更加切身的体会到了维修技术的重要性；曾经不分昼夜的抢修摆剪、减速机；负责液压组的班组工作。在这些工作中都让我受益
匪浅，不仅学到了很多专业知识，对预防性维修有了更全面的理解和掌握，而且培养了我作为专业技术人员所应该具备的基本素质。同时，我坚持自学，了解了当前机械维修专业技术知识，提高了理论水平。
二、在实际中使用技术
1、负责改造二棒冷床液压系统。由于二棒冷床主管路弯道较多和焊口多、震动冲击大致使管路经常性开焊，不仅影响正常生产，而且维护维修十分不方便；漏油不仅导致油耗高，还形成环境污染，对安全也有一定影响；其导致的热停机更是直接影响产量。鉴于此，经过多方咨询和查找资料，我提议添加一组蓄能器用以减小振动和冲击。改造完至今一年多的时间里再也没有发生过开焊故障，大量节省了热停机时间，降低油耗。
2、负责改造一棒大臂升降系统管路。由于管路采用焊接方式连接，而且直角弯比较多，动作的时候液压油在管路内部发生紊乱，产生噪音、振动、冲击。经过加固管路仍然不能很好的解决这个问题，所以对其进行改造。用围管器直接将无缝厚壁钢管制作成所需要的弯道，一方面消除了直角弯，另一方面这种管道大量减少了焊口。上述故障情况得到很好的解决。
3、负责改造二棒上料台架液压系统。由于以前的系统采用二个出口的同步马达，所以上料台架的棘爪平移、取钢臂的平移和升降都是有两组同步马达控制的，所以它并不完全同步的，而是两个两个同步的，一旦出现不同步的情况很难得到有效的处理。如果用四个出口的同步马达同时控制的话，是不是就解决了
上面的问题了呢？经过实践证实了我的想法是可行的。
4、负责改造一棒冷床液压系统。一棒冷床系统不稳定，经常性的致使液压泵不同程度的损坏，对生产影响很大，它出问题能直接导致一棒停产，而且液压泵成本较高。我怀疑是液压缸同时动作的时候流量不够导致泵过载。经过和设备科商量，同样用加蓄能器的方法给系统提供更多流量。改造完成以后，很少更换液压泵，使系统更加稳定，为顺利生产提供有力保障。
5、负责改造二棒油气站供油泵和二级分配器。由于二棒的油气泵是潜入式的，而且和电机是一体的，完全封闭在油箱内部，给检查、维护、检修造成很大的困难，一旦发生故障很难做出具体的判断。为此将油气泵改造成外置式的，这样一来油箱内部大大简化，方便了检查同样也方便了对油气泵的维护和检修；长期以来二棒油气系统供油不稳定，造成的设备损坏十分频繁，而且经常性的和不定期的发生故障，对顺利生产造成极大的威胁，曾经发生过连续更换十几个分配器都不出油的情况。经过对油气管路进行改造更换其它型号的分配器，这个问题得到彻底的解决。
三、利用技术创造效益
在目前日益紧张的资源、成本、效益竞争中，公司提出了“挖潜增效，修旧利废”的口号。挖掘内部潜力，各尽其责创造效益；变废为宝，让旧件、废件再次发挥最大的热量。对于维修工人来说，那就是利用技术使设备更加有效工作，创造最大的价值。我们液压组的主要工作是将旧的液压阀进行清理修复，比如移钢小车用的进口比例阀一个价值一万多，我们修复的就不下十几个，
还有不少普通的液压阀。
成本核算让我更加明确的了解了实际消耗，时刻提醒自己注意成本问题，从实际中节省成本。5S管理的推行让我们有了更好的工作环境，也让自己在这个过程变得更好，并以此为动力让自己和集体变得更好。
通过这几年的工作我自己的点检能力和判断处理事故的能力有了长足的进步，我深刻认识到：细心、严谨是维修人员所应具备的素质，而融会贯通、触类旁通和不断创新是决定维修人员平庸或优秀的关键因素。我要让我的思路越来越开阔，我要在机械领域有所作为。做事情的全力以赴和严谨、细致的工作态度应该是我三年工作作风方面最大的收获。
这三年工作的锻炼，使自己的知识水平、工作能力等方面都迈上了一个新的台阶。在未来日子里我将整军待发，以饱满的热情、坚定的信心、高度的责任感去迎接新的挑战，为公司的发展和个人价值的实现而不懈努力。
总结人：李志强
201*年8月15日
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中国船级社大连分社李志强
本人于201*年2月22日来到中国船级社大连分社，并随之来到建造入级处,并加入大连造船重工一工厂驻场组工作。由于之前有过三年的设计工作经历，因此我对船舶建造相关流程已有初步认识，船体结构一些相关技术问题也有所了解。但对于船舶现场建造的一些具体情况以及船舶检验的相关业务却并不是十分清楚。通过这一年多的实习与工作，自觉收获颇丰：通过学习和实践，我明确了验船师的责任，了解了船舶建造现场的一些情况，以及结构建造检验方面的流程和相应的理论知识，以及具体的检验方法，从而完成了自身工作性质和职能的转变，具备了船舶结构检验的一定能力。
在分社工作的一年多时间，我主要参与了18万散货船的检验工作，也参与了部分7万6千吨油轮的检验工作。我根据船舶建造阶段依据批准的检验项目表，进行了基本控制点检验，包括分段检验，重要铸锻件的焊前检验，合拢检验，舱室完整性检验，舱室密性检验，无损探伤，舱室强度试验，基准段定位，主尺度、水尺、载重线检验。
现主要针对18万吨系列散货船的检验工作的心得与体会做简要总结：18万吨散货船是CapSize型散货船，属于常规船型，但由于其根据CSR设计，因此较之前船型结构也有所不同，其结构也有一定特点。18万吨散货船其吨位大，主尺度大，且货舱大开口的特点，造成总纵强度对船体结构要求较高，因此结构尺寸相应较大，高强钢使用普遍，很多部位应力集中较严重，因此大部分肘板，肋骨等加强结构采用软趾软根设计；关于高强度钢的使用特点主要如下，此船型散货船为单舷侧结构，对于大吨位散货船而言，此处结构相对脆弱，故此处肋骨材质为DH32，货舱口角隅应力集中严重，因此采用加厚的EH36钢板，货舱内底板与舱壁下底凳相交的部分在厚度方向承受较大的的应力，因此采用了Z向钢（厚度方向性能钢板），而大部分的纵向构件如外板，内底板，纵骨等均采用AH32的高强度钢，而纵向构件应力较大部位，或者结构尺寸较小处，则采用AH36高强度钢。由于本船适用CSR规范，应力分布更为合理，结构设计经过优化，因此构件的材质和尺寸变化较多，例如外板的材质有AH、DH、EH三种高强钢，厚度变化也很多，检验中对这些材质板厚变化的掌握较为繁琐，由此加大了检验的工作难度。此外，还应关注细节上与非CSR规范的不同之处，如：为防止自由边受力形变时锐角和凹口处产生应力集中而产生裂纹，切口、舱口角隅等的自由边应作适当预处理，不应有凹口；对舭龙骨的规定较以往规范具体，舭龙骨通过复板与舭列板连接时三者的材料级别应一致。18万吨散货船第六货舱为风暴压载舱，因此，六货舱及相应压载舱构件尺寸和材质较其它中体段有所不同，表现为构件
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尺寸相应较大，材质强度也有所加强。
结合18万散货船的结构检验流程的总结，对业务学习所得和工作进行回顾和总结如下。分段检验
（1）结构完整，布置正确，根据施工图纸，检查结构构件的布置，不能漏装构件。对结构构件漏装或者装错位置，多数是由于施工时大意，未查图纸或者修改通知造成的，常见的漏装和错装为肘板，加强筋及补板等小构件，其缺失会造成结构出现硬点，局部板架尺寸超大或梁跨距变大等结构缺陷，从而导致局部应力过大或失稳，破坏船体结构。检查中曾发现舷侧肋骨趾端交与斜底板和斜顶板处，背面漏装对位平铁的情况，由于肘板趾端处为应力集中处，如无对位平铁，趾端处板材将会在船舶营运中产生疲劳裂纹等伤害，对船舶结构安全影响极大。因此对船舶结构完整性的检查应在结构检验中应引起足够重视。
（2）结构尺寸准确，材质正确。由于板材切割偏差、号料疏忽，施工中铆工疏忽等原因，会导致构件短尺，板材厚度或材质与要求不符。18万吨散货船甲板、外板和内底的纵骨，板材及连接肘板尺寸变化较多，在施工中容易装错，除此之外，水密舱壁的加强筋及连接肘板尺寸也有较大变化，这些都是检查中应该注意的。由于18万散货船高强钢使用较多，检验中对材质的确认就显得尤为重要，尤其应注意同样的构件，在不同部位的材质应用是不同的，例如横向位置不同的纵桁材质就可能分别为AH32和AH36；而同一段纵桁，前后材质虽然都为高强钢，也会有AH32向AH36的过渡，多为靠近水密舱壁处纵桁的板材和加强筋材质为AH36；另外横向框架不同位置的材质也有不同，有的为普通钢，有的为高强钢。检查中应注意材质号的辨认，若构件上的材质号难以辨认或缺失，可参照零件号与图纸比对，或由船厂提供材质证明，若高强钢构件或板材上甚至无法找到零件号，而船厂又无法提供有效证明时，可要求船厂做理化实验来确认板材的材质。
（3）装配质量。重点检验定位和对位情况。构件的定位可依据检验线来判断，但应抽查检验线的划线精度，防止划线错误。对位的精度关系到力在结构中的传递效果，尤其对于强力构件，更是检验的重点。检验中，对于如何判别构件是否错位，常采用的方法有：量取两侧构件到孔边缘距离，采用粉笔画线，观察比较背面构件焊道火印，用手锤敲击板材来确定背面构件位置。通过以上一种或者几种方法的结合使用，基本可以判别出结构是否有错位的情况。若错位超差，应视其程度采取加焊或将构件切掉后重新装焊的措施。另外，底边舱斜顶板和顶边舱斜顶板与外板的装配角度，以及弯曲结构的半径、圆心等，需要应进行校对。
（4）节点形式。应按照节点图册和结构图纸，校对各节点的形式。对于重
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要结构的节点处，一定要保证力的良好传递，并避免应力集中现象。检验中发现造成节点有误的原因主要是数控切割出现偏差以及装配时由于掩配切割而造成节点的损坏等。
（5）构件变形。板材和构件的平整度应符合相应的建造标准。由于焊接不当、撞击等原因，常常会使钢板和型材的形状发生变化。这不仅关系到船舶的外观，而且过大的变形会导致结构的失稳。但应注意，对构件变形超标处进行火工校正时，应避免校正后材料发生较大的硬化和脆化。一般同一部位的火工校正，普通钢板最多3次，高强度板2次。否则应对火工校正过度部位的材料进行理化性能分析，如性能改变，应报废更换。
（6）焊接。焊接作业是船舶建造的基础工作，同时也是船舶建造检验的重点，在这里结合焊接方面的理论知识，就检验中遇到的焊接问题进行总结
船体结构焊接主要采用CO2气体保护焊，埋弧自动焊，手工电弧焊等焊接形式。CO2气体保护焊主要由焊接电源，送丝机构，药芯焊丝，焊把（及保护气体）组成，生产效率较高，对焊缝添加合金相对容易，焊接工艺好，广泛应用于船舶建造的各个阶段，但焊接的接近性不如手工焊条电弧焊，受风影响大；埋弧自动焊，主要由焊接电源，控制箱，行走小车，焊丝，焊剂组成，设备简单，效率高，劳动条件好，焊逢性能稳定，但其对准要求高，只能在平位置，形状规整，且较长的焊逢处焊接，不适用于薄板，因此多用于平面拼板或者平行段对接处焊接；手工电弧焊主要由焊接电源，药皮焊条，焊把组成，设备简单，适应性广，焊接熔池保护较好，但效率较低，无法在船舶建造中大范围应用，不过其设备简单的特点，使其易应用于难焊接部位，小焊道的焊接。对焊接方法原理和特点的了解有助于在现场检验时对焊缝质量的判断，例如横舱壁，纵舱壁，内外底板等对接长焊缝均采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，这些焊缝处存在缺陷的概率相对较小，而在一些空间小，曲率大等不易施焊的部位只能采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，这些焊缝处存在缺陷的概率相对较大，例如在甲板纵骨，舷侧纵骨等接头处非常容易出现气孔，未焊透等焊接缺陷。这些就是在焊后检验时需要重点关注的部位。
焊接质量从以下四方面来控制：1.焊缝设计的合理性；2.焊接材料的适用性；3.焊接工艺的可靠性；4.焊工技能的合格性。在船舶建造检验过程中，应该关注焊接材料级别与船体结构钢级的适应性，坡口形式，焊接位置，焊接规范参数等是否符合认可的焊接工艺规范要求，焊工是否持有焊工证。焊接质量决定于焊工的水平，焊接设备，焊接环境等，焊接接头的机械性能则来自于焊接工艺。所以每一个环节对焊接接头的质量和性能的影响都是至关重要的。
如果焊接存在着缺陷，就会对船舶安全造成不同程度的损害。因此，必须
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了解常见焊接缺陷的特点和处理方法。常见的焊接缺陷有裂纹、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、弧坑、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求等。下面就几种主要焊接缺陷进行分析。
1.裂纹，从产生温度上看裂纹分为热裂纹(结晶裂纹)和冷裂纹(延迟裂纹)。热裂纹主要原因:在金属凝固过程中晶界强度不足。冷裂纹主要原因:氢积聚，有淬硬组织和较大的应力。危害：裂纹可能引起脆性破坏，并且可以延伸，带来的危害是灾难性的。热裂纹防止：选用合适的焊接材料，调整坡口形状，合理安排焊接顺序。冷裂纹的防止：清理工件表面，高强钢用低氢焊材，高碳当量材料应采取预热后热措施，合理安排焊接顺序。如出现裂纹因采用正确处理方法来消除：首先确定裂纹的起至位置和深度，予以彻底清除，然后进行补焊。一般清除裂纹和超出裂纹每一端50mm的完好金属并重焊。
2.气孔，气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。原因：母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解未气体，增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小、熔池冷却速度大，不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。CO2焊气体保护失当也会造成密集气孔。气孔的存在会使焊缝的有效截面减小，降低焊缝的强度，对于水密、油密焊缝可能会造成为渗漏，气孔也是引起应力集中的因素，同时还可能促成裂纹。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹；严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。对于气孔缺陷的处理方法：刨掉气孔部分，再进行补焊。
3.夹渣，夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣产生的原因是，坡口尺寸不合
理、有污物，多层焊时，层间清渣不彻底，焊接线能小，焊缝散热太快，液态金属凝固过快，焊条、药皮、焊剂化学成分不合理，熔点过高，手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，还会发展为裂纹源，危害较大。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度。多层焊时，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除。处理方法：打磨或气刨去除，然后进行补焊。
4.咬边，咬边是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。其产生的原因是，电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集
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中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或对咬边深度有所限制。处理方法：咬边深度较小，可以打磨；较大的咬边应补焊并打磨光顺。注意补焊时应先将咬边处清理干净后再进行焊接。
5.未焊透。焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透，其产生原因是，焊接电流小，熔深浅，坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大，焊条偏芯度太大，层间及焊根清理不良。未焊透是一种较严重的缺陷，其减小了焊缝的有效面积，使接头强度下降。其次，未焊透还可能成为裂纹源，造成焊缝破坏。为避免未焊透产生，应在焊接时：使用规定的电流，合理设计坡口并加强清理。对于出现的未焊透的情况，应彻底刨除后，重新焊接。
6.未熔合。在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。其产生原因是：焊接电流过小，焊接速度过快，焊条角度不对，焊接处于下坡焊位置，母材未熔化时已被铁水覆盖，母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显，应力集中也比较严重。为避免未熔合的产生应：采用规定的焊接电流，正确的进行施焊操作，注意坡口部位的清洁。对于未熔合缺陷，也应彻底刨除后，重新焊接。
7.形状缺陷，包括焊瘤，凹陷，余高过高等。在横、立、仰位置更易形成焊瘤，焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷、容易导致裂纹，同时焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中；凹陷，多是由于收弧时焊条未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑），仰、立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。其减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。形状缺陷的存在会导致焊缝强度不够或抗疲劳性能降低。对于形状缺陷的处理方法是：补焊，打磨，使之达到要求的形状。
为避免焊接缺陷的产生，需要明确一些焊接注意事项：焊接前，焊接场所的环境条件(遮风挡雨,避免低温下焊接)，坡口加工，装配符合工艺程序的要求，焊接部位保持清洁和干燥，无影响结果的污物，必要时考虑预热措施；焊接过程，焊接材料，焊接参数符合工艺程序的要求，不随便引弧，起熄弧采取适当的措施，使结构内的应力最小；焊后，必要的保温、后热，消除残余应力应采用焊后热处理，焊缝表面应与母材表面平顺过渡，小缺陷消除掉。合拢检验
分段合拢有个大前提，分段必须已经交验，并且是已经通过验收。应该严格控制分段未合格即合拢。
合拢的焊前检验主要检查合拢处的间隙、对位、坡口质量等。若对接间隙稍大，应先堆焊至要求间隙后施焊；若间隙过大，则应部分换板。另外焊前坡口应
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清洁整齐，对于坡口上的锈，水等污迹应严格把关，坚决杜绝，因为那将会对焊接质量产生极为恶劣的影响。同时关于马板的使用应注意：板缝全部以马板形式固定，各种位置的马板间距应该大于300mm，马板的标准尺寸为200x80x12，中间开R35的扇形孔，马板的开孔中心应该板缝中心对正，安装时避免歪斜。另外横跨板缝的结构应开过焊孔以保证焊接连续。
合拢主要存在以下一些问题，应在检验时加以关注：
1.结构不对位，这是合拢阶段会比较容易出现的问题，因此在检验时要注意合拢处板材两端结构，并通过粉笔，手锤，样板，卷尺等工具判断两边结构是否对位
2.缺少零件（主要以肘板为主），这些零件主要是以分段上的备件为主，其中一部分是因为分段制作时，根本就没有备上；另一部分是分段上本来已备，但是进行装配时遗漏，因此需要熟悉船体结构特点，这样才能检验时判断出是否有漏件情况
3.焊接缺陷，合拢阶段由于环境相对恶劣，因此焊接质量常难以保证，因此检验时需对焊缝表面缺陷（表面气孔，夹杂，裂纹，咬边）加以关注，同时也应注意检查骨架留焊区不漏焊，以及注意纵骨面板未焊透现象。
4.由于焊接等产生的结构变形，合拢时施工条件较差，因此焊接产生结构变形的情况经常出现，检验时应加以注意，并对产生的变形要求修正。
要做好合拢检验，巡检其实是很重要的，因为很多问题缺陷，在焊接过程中，都会很明显的表现出来。在巡检中，主要注意：1要求全焊透的区域是否已经开坡口；2对接及角接区域的间隙是否满足要求，对于超差区域是否按照要求处理；3焊接是否按照施工要求进行（肋骨下穿越孔等），对于焊接缺陷是否按照工艺进行修改。密性试验
为检查船舶在建造时的舱室密性或船体构件的强度，需进行密性试验，包括真空试验、结构试验、渗漏试验、冲水试验等，在密性试验前，需确认密性试验舱室采取密性试验的种类和要求，同时明确该试验舱室的密性界面。
检验中应注意：1.试验前应确认被检查部位的装配焊接工作已全部完成且焊缝质量检验合格，2.密性焊缝区域应保持清洁、干燥，不得涂刷油漆，3.试验外界气温低于零摄氏度时，应采取相应的防冻措施，4.对于渗漏试验，应设两个压力表，且压力表量程匹配，校验日期有效，5.如果有结构修改或者焊缝刨修，应在修改后重新进行密性试验。防火绝缘检验
A-60绝缘和甲板敷料铺设检验是建造检验中需要重点关注的，A-60级分隔
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指的是指由符合下列衡准的舱壁与甲板所组成的分隔：
.1它们用钢或其他等效的材料制成；.2它们有适当的防挠加强；
.3它们用认可的不燃材料隔热，使之在下列时间内，其背火一面的平均温度较初始温度升高不超过140℃，且在包括任何接头在内的任何一点的温度较初始温度升高不超过180℃：“A60”级60min。
.4它们的构造应在1h的标准耐火试验至结束时能防止烟及火焰通过。对A-60绝缘和甲板敷料的检验首先应仔细查阅防火分隔图和绝缘及甲板敷料布置图。首先应确认防火分隔图满足SOLAS公约规定，其图纸是经过审图中心审核过的，并查阅相应退审意见。另外应对照防火分隔图对比相应的舱室绝缘布置图，甲板敷料布置图以及机舱区域绝缘辅料布置图是否与防火分隔图一致，如有差错应要求船厂改正图纸，并在检验中要加以注意。
现场检验中对A60绝缘及敷料的检验，首先应确认绝缘材料经过我社认可的，必要时可检查其产品证书和检验报告等支持性文件。然后应对照图纸检查绝缘及敷料的铺设是否正确，其是否满足450mm的延伸，绝缘材料铺设厚度，层数是否与图纸一致，确认绝缘材料的铺设应紧密，不松垮，无破损脱落，应注意检查A60绝缘的铺设与图纸节点要求一致，如射钉设置间隔，舱壁绝缘材料与甲板敷料连接时具体节点等。
另外对于有电缆贯穿处的舱壁，应确认其贯穿孔采用经过认可的A-60材料进行了浇注。这有时会是施工和检验中容易忽略的问题。
防火分隔是法定检验中较为重要的项目，也对船舶防火安全有着较为重要的影响，同时也是PSC检查的重点，因此对于A60绝缘的检验应该予以足够重视，切忌麻痹大意。
船舶建造检验质量控制的一点感想
船舶建造检验的目的是：对船舶的结构强度和水密分隔、船舶的推进、操纵和辅助系统以及其它功能的相对安全性和可靠性进行客观、公正的评价，以保证建造的船舶能够在水上安全航行和防止污染水域。而同时建造检验也是对船舶建造过程中是否能够严格按照规范，公约，标准以及图纸规定进行施工的监督。由此可见船舶建造检验在船舶建造中是极为重要的。而为了保证建造检验的顺利达成，建造检验的质量控制就显得尤为重要，而检验质量的控制则体现在对于在建船舶建造质量的控制。
仅以船体建造来说，在建造检验中，会发现船舶建造中存在一些缺陷和问题，缺陷和问题的出现在船舶建造过程中无法避免，这是因为船舶建造是一项庞杂而繁复的系统型工程：船舶建造过程是从设计开始的，设计部门依据规范公约设计
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出的船舶产品通过图纸下发到生产部门，然后再由生产部门根据设计出的图纸具体展开施工，分段，大组，合拢，直至整船的建成。船舶设计也涉及总体设计，详细设计，生产设计，其中经过一步步细化转化，从而成为最终指导施工的图纸。由于设计中的层层递进，且其中涉及各专业（船，机，电）的相互协调，其中难免出现疏漏，而反映到现场施工就成为不符合规范标准的质量问题。另外现场施工中，涉及到各部门，各专业协调，也涉及到船厂对于施工队管理等问题，建造中也会出现各种结构错误，焊接缺陷等不满足规范公约的质量问题。
作为船舶检验质量的控制，对于检验中出现的建造质量问题，首先要做到的是纠正，即督促船厂或施工队解决当前问题，消除存在的缺陷。然后要寻找问题出现的原因，探寻其是个性问题还是共性问题，是设计问题还是施工问题，是人为原因还是工艺原因。通过分析和追查，找到原因后，要根据各种不同的原因寻求解决方案，从而避免类似问题再次出现。如是施工问题，就要船厂或者施工队采取办法避免同类问题再次发生（其中涉及施工队自身管理及船厂管理等问题不一一赘述）。如是工艺或者设计问题，则要督促设计部门消除图纸错误，或者寻求解决方法，设计合理方案，避免同类错误在建造中再次出现。图纸设计的修改如涉及公约规范方面的问题，如有必要，需责成其送审于审图中心批复后，根据退审意见，改正现有设计图纸后用于施工。
在控制建造质量的同时，也伴随着验船师个人素养的提升，因为只有对规范公约标准等有必要的认识，才能在检验发现建造质量问题；而对查出的质量问题产生原因的探讨也会加深对规范公约标准的认识，从而提升检验业务能力；随着检验业务能力的提升，也将更容易发现船舶建造中存在的质量问题。可以说这也符合：实践认识再实践往复循环的的辩证唯物主义认识论。
通过以上总结，个人认为，对于船舶建造的检验，重要的不是检查出多少问题缺陷，而是如何通过相应方法，避免质量问题的反复出现。而对于船舶建造检验质量的控制，不是通过检验解决多少建造质量问题，而是采取办法减少建造质量问题出现的范围和频次。
个人认为，建造检验中检验不出任何问题是不现实的，但检查出很多问题的检验是不成功的检验，因此需要通过必要手段，控制船厂施工质量，这样检验工作也相应更为容易开展，既提高了检验质量，也提高了检验效率。
在分社建造处一年半的工作使我累积了相当的工作经验，我对验船师所需要具备的职业态度和业务水平也有了较深的认识。我在船舶检验工作中虽已有小成，但还需继续努力，继续加强自己的业务能力与技术知识水平，提升自己的现场应变能力与沟通技巧，立足岗位，加强锻炼，为使自己能够早日成为一名优秀验船师而努力。
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