热处理实训总结
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热处理实训总结
年级专业：学生姓名：学号：指导教师：
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完成时间：201*年9月20日
实训总结1.所在班级XXXXX班2.时间安排20XX-20XX学年第一学期3-5周3.实训目的加强理论与实践的结合，培养综合运用专业知识解决时间问题的能力。为今后从事焊接专业的工作打下良好的基础。4.实训要求根据现有牌号的板材，选择适当焊接工艺进行焊接并进行焊后去应力热处理，观察接头金相组织，确定接头各区域的硬度，并撰写街头热处理实训报告一份。5.实训条件任务要求用手工电弧焊，使用直径3.2mm的E4303（J422）焊条，通过小组配合方式完成两块Q235钢板（200mm×50mm×4mm）的对焊作业。6.实训各阶段内容及注意事项6.1.第一阶段：板材的下料、打磨、焊接并切取热处理试样和金相试样板材切割完成后，将板材的边缘清理干净，然后用角磨机对板材进行除锈，并打磨坡口，以露出金属光泽为宜。坡口根部打磨的要平齐，两块板对好后不要有缝隙为最佳。注意在打磨的时候要记得带护目镜和手套，防止触电和打磨时被飞溅物打伤眼睛，严格按照操作要求进行操作。完成打磨后，移送到焊接工位。
焊接前，接通电源并调节焊接电流，数值大约在100-120A左右，采用直流正接法，焊接参数调整完后进行焊接。因为是第一次焊接4mm的板材，所以刚开始的时候很容易焊穿，通过实验，个人觉得采用灭弧法进行焊接要比连弧法好一些。焊前选择一个比较适合自己的焊帽，焊接过程中及焊后的敲渣处理要注意做好防护措施，不要被飞溅伤到。焊接完成，等焊板冷却后进行取样。取样部位应规避起弧端和收弧端30-50mm，选择焊接质量较好的部位进行取样。取样部位应包括焊缝、熔合区、热影响区、母材。取样大小高度15-20mm，面积小于400mm,用钢锯进行切割。切割时要带棉手套，避免被锯条伤到手。26.2.第二阶段：焊接接头去应力热处理接头在焊后一般存在较大的残余应力，对接头进行热处理可以起到松弛焊接残余应力，稳定结构的形状和尺寸，减少畸变，改善母材、焊接接头的性能的作用。热处理实训中采用的是去应力退火的方法。热处理前，准备好试样，检查电源、开关及热处理炉是否满足使用条件，并了解热处理时的注意事项。准备完毕，将试样放入热处理炉中，打开电源后，设定热处理炉的保温温度为600℃，然后进行加热，保温，并记录加热时间和保温时间（15-20min）。保温结束后，让试块随炉冷却至室温，取出后要进行拍照并及时填写热处理记录表。6.3.第三阶段：金相试样的制备，接头热处理后金相组织观察金相试样的制备过程大体分为：取样→镶嵌→磨制→抛光→侵蚀→吹干。取样时要选取有选择性、有代表性的试样，选取的试样是截取最好的一块，截取的试样面积要≤400mm，高度在15～20mm。试样必须包括焊缝区、过热区、相变重结晶区、不完全结晶区和母材。这次实训因为不需要镶嵌，可以直接进行磨制，磨制分为粗磨和细磨。粗磨是在预磨机上进行的，将试样放在靠近内圈中心的位置，再用力均匀，缓慢的向外圈移动。在用砂轮磨制时应握紧试样，让试样受力均匀，随时用水冷却，防止受热引起金属组织的变化。粗磨完成后试样表面应平整且没有焊接缺陷。然后进行细磨，将粗磨后的试样在金相砂纸上细磨，力2
度要均匀，一下一下的磨，更换砂纸后，旋转试样角度使其与原方向垂直，单程单向磨制。砂纸的选择的型号是由大到小，由粗到细的型号进行细磨。抛光的目的是为了除去试样在细磨时留下的磨痕，使之成为光滑、无磨痕的表面。抛光的方式本次使用的是机械抛光。在抛光时应将试样按住，将试样放在靠近抛光机的中心的位置，用力均匀，缓慢向外边缘移动，注意安全，抛光时要使用氧化铝悬浊液。抛光后试样表面应没有划痕，光亮如镜。接着进行侵蚀，使用3～5％的硝酸酒精溶液进行侵蚀，待表面发暗后用清水清洗,擦酒精。侵蚀完后，要立即用清水冲洗，再用酒精冲洗，用吹风机吹干。最后利用显微镜对操作完的金相试样的组织进行观察，观察的时候主要看焊缝区、热影响区和母材三个部分的金相显微组织。焊缝区的组织只要是F+P+大量的魏氏组织，热影响区的组织为F+P+少量的魏氏组织，母材部分的组织为块状F+P。6.4.第四阶段：测试接头热处理后各区域维氏硬度维氏硬度操作原理：以合适的负荷,将相对面夹角为136°的方锥形金刚石压入器压材料表面,保持规定时间后，用测量压痕对角线长度，再按公式来计算硬度的大小。注意：进行硬度测试时试样表面应光滑平整，被检测面与其对面应该平行，不能有氧化皮及杂物，不能有油污。检测区域应在偏离母材侧表面0.5mm的表面范围内。进行硬度测试前，应先用标准试块检查仪器是否满足使用的情况然后再进行试验。本次测试所用试验力为5kgf，保持时间为15s左右。硬度计操作方法：1.打开硬度计的电源，旋转试验力变换手轮，选择试验力；2.将试样放在载物台中央；3.转动压头与物镜转换罩壳，使10×物镜位于主体正前方位置；4.转动升降丝杆使试验台上升，直至试样表面清晰成像。如果在目镜中观察到的像模糊，可转动目镜前部镜头，直至清晰为止；5.转动转换罩壳，使压头位于主体前方，按面板START键，仪器开始加载、保载、卸载；6.转动转换罩壳，使10×物镜位于主体正前方位置，观察目镜中的压痕成像；7.移动目镜的刻线，使其任意一个主刻线与压痕一个角相切，转动目镜下方
的鼓轮，使刻线移动与压痕外形另一角相切，读取目镜中的数值，目镜转动90度，测量另一对角线长度，一次试验结束；8.重复上述程序再次测量。维氏硬度计算公式：HV1.8544FBCDD22B对角线长度（mm）C压痕放大后另一对角线长度（mm）D物镜放大倍率经过试验后计算可得，接头各区域的维氏硬度（HV）分别为：焊缝区160、热影响区145、母材139。7.心得体会为期三周的热处理实训已经结束了，在这三个星期里，我们经历了很多，学到不少的知识，同时也领悟了很多。俗话说，实践是检验真理的唯一标准。我们平时在课堂面对的都是课本中的理论知识，很容易养成眼高手低的毛病，而这次实训从头到尾都是自己实际动手操作，不但提高了自己的的实际操作能力，也让自己发现了一些自身所存在的缺点和不足之处。在实训过程中，我们是以小组的形式进行的，每个阶段我们每个人所负责的项目是不同的，而每个人所负责的环节都会影响到整个实验过程的后续进行，只要有一个环节出现问题，都有可能直接导致后边的环节无法进行，团队合作的重要性可见一斑。拿第一阶段来说吧，第一阶段我所负责的任务主要是板材的焊接和金相试样的切取，4mm板因为没有焊接过，所以刚开始由于焊接参数和焊接方法选取不恰当，导致出现焊穿、焊瘤等问题，整块板基本上没有什么好地方。重新调节焊接参数后，采用灭弧法焊接才勉强焊出一块能看得过去的板。如果在焊接这个环节上就出现问题，那后面的切取试样等一系列的后续试验我们就不用做了。所以在实训过程中，我们必须特别注重团队合作，只有凝聚整个团队的力量，
我们才能最终成功完成整个热处理实训。在专业方面，巩固已学的专业基础课和部分专业课程相关的知识，通过实训，我们了解了更多的专业技术知识及应用状况，拓展了专业知识面，例如：热处理、金相分析、硬度测试等。实训可以让我们培养理论联系实际的工作作风，树立安全第一的观念，提高分析问题、解决问题的独立工作能力以及团队合作能力，更加深了我们对本专业的理解和认识。三周的实习，时间匆匆而过。但是在这三周的实训中，我们学到了很多东西，大学不是混日子的地方，而是我们人生路上从单纯的学生生活走向社会的过渡期。对于马上就要进入社会的我们，现在不得不认真审视自己，我们真的准备好了吗？
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年级专业：学生姓名：学号：指导教师：
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完成时间：201*年9月20日实训总结一、实训各阶段内容第一阶段主要完成板材的下料、焊接、切取热处理和金相试样。第二阶段主要完成对焊接接头的去应力热处理。第三阶段主要完成金相试样的制备，接头热处理后金相组织的观察。第四阶段主要是确定接头热处理后各区域（焊缝、母材、热影响区）的维氏硬度。二、实训目的加强理论与实践的结合，培养综合运用专业知识解决实际问题的能力，为今后从事焊接专业的工作打下良好的基础。三、实训感受团队合作互帮互助是顺利完成实验的前提一起实训的同学也让我受益非浅。毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，在一起分享成功带来的喜悦，实训更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现！大学里同班同学相处的机会都很少，感谢实训给了我们这样一个机会。在这三周里我和我的小组完成了4个阶段的实训项目。在这四个阶段的实训当中我们四个小组成员轮流担任实训中的组长，每个阶段有一名同学担任组长，然后组员一起讨论每次实训中的分工、步骤、注意事项等，然后组长制定一份策划书交给老师进行批阅，合格后方能进行实训，否则回去重新讨论直到符合要求为止。这次实训团队合作尤其重要，没有我们组一起的努力，也就没有最终的成果。做任何事情都要有计划这样才能事倍功半在动员大会时兰虎老师就要求我们每一阶段之前都要做一份策划书交给老师审核，审核通过后方能进行实训。自我感觉这种做法非常好，以前我们做事情都很盲目，没有任何的计划，做起来也非常麻烦。但是这次我们每一个阶段都写了一份策划书，而且对每个人的分工都很明确，注意事项也标注的非常清楚，这样在实验过程中我们避免了很多人为因素产生的安全事故。第一次写策划书感觉是经验不足吧，只是写了每个人的分工，而忽略了实验过程中的注意事项和每个环节中的预备人员以及做的策划书非常的复杂看起来不是太明确，因此被打回来重新写。最后我们吸取了上次的教训及老师提出的修改意见修改了上次的不足，并且以一张表格的形式，条目清晰的完成了以后的策划。纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行实践是真理的检验标准，三周的实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐。也让我认识到理论和实践是有很大差别的。两个月后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习和亲身实践来摸索其中的窍门。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们第一阶段的实训，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要焊出相应的工件，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像第三阶段的金相试样的制备看似简单的过程（取样→镶嵌→磨制→抛光→浸蚀），都需要我们细心观察，反复实践，尤其是在磨制的时候，上课的时候杨老师讲了应该怎样磨，但是当我们磨得时候却发现非常的困难，不是把试块磨斜了就是试块的表面粗糙度不够。还有后面的抛光，杨老师说要把试块表面抛成和镜面一样，个人以为是太夸张了，可是当我们抛光的时候确实是把试块表面抛成和镜面一样才进行下一步的。3周的实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获。做学问和搞科研要严谨一切事情都要按照标准来本次实训给我印象最深刻的也就是查标准制定热处理工艺了。由于我们的板材是焊接后的热处理而且目的是消除焊接中的残余应力，所以我们选择了去应力退火的热处理工艺。在这里我将补充说明一下退火的定义及其目的，退火是将组织偏离平衡状态的金属或合金加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。其目的是降低硬度，改善切削性能；消除或减少内应力；细化晶粒；改善组织，为零件的最终热处理做好组织准备，不仅可以消除铸件、锻件及焊接件中的工艺缺陷，而且可以稳定零件几何尺寸获得一定的性能。根据我们的板材材质为Q235的低碳钢，根据板材的含碳量和板材的厚度，查阅了压力容器焊接规程（NB/T47015-201*)最终得出热处理温度在600℃以上，保温时间为20min。根据《金属学与热处理原理》这本书我们知道了退火保温后应缓慢冷却，以免产生新的应力，冷至200~300℃出炉，然后在空冷至室温。此次实验也让我知道了焊接热处理工艺制定的严谨性和复杂性，很多东西必须查阅相关国家标准才能得到准确的数值。看了老师给推荐的国标后我才知道原来我们在焊接方面还有这么多的要求，而且标准制定的是那么的详细，每种钢材不同的钢号都有与之相对应的热处理工艺及参数，同时也给我们以后的工作奠定了一些基础。任何实验完成后都要对所测得的实验数据进行分析而不要停留在表面在这次实训的第四阶段我们主要对试块的维氏硬度进行测量。通过测量我们得出热处理后焊缝区的维氏硬度均值为165kgf/mm2热影响区为158kgf/mm2母材部分为135kgf/mm2。根据这些数据我们可以得出从焊缝区到热影响区在到母材维氏硬度值依次降低这一结论。然而我们仅仅停留在表面却没有深究其中的原因，直到答辩的时候老师问到为什么是依次降低时才意识到自己只是停留在了表面。回来之后我仔细想了一下并且查阅了相关资料才知道一些原因。由于焊缝区温度过高而且过热区容易产生魏氏组织，从焊缝到母材各部位温度一次降低，因此各部位产生的魏氏组织的量也是依次降低的，而魏氏体的显著特征是硬度高，所以就会出现以上的测量结果：维氏硬度依次降低。个人安全第一严格按照实验要求操作各种设备在实训过程中一定要保护好自己，俗话说的好“身体是革命的本钱”，我们在做任何事情之前都要把自己和其他人的安全放在第一位，没有了个人的安全其他一切事情都是毫无意义的。在第一阶段的实训当中很多同学焊接和打磨坡口时不注意给自己和他人制造了安全隐患。在第四阶段实训当中有几组同学不按照实验要求操作维氏硬度计，结果导致维氏硬度计的压头破坏，这些事情无一不给我们敲响了安全警钟。想想如果我们以后进入到机械行业，面对各种各样的机器，操作时稍有不慎就会引起安全事故，有时甚至会付出血的代价。四个阶段的实训完成之后我们小组开始填写实训报告，为答辩做准备。现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过这次的实训使我们学到了很多，同时也让我们意识到我们要学的更多。首先我得承认，这次的实训给了自己很大的提升，无论是学习中还是在和同学的交流中。每一次的交流和讨论都会使我对某个问题有一个新的认识，从阶段的预约到最后实验的完成，在到最后的实训报告，每个人都付出了时间和精力去做好自己的任务帮助队友，所以团队的合作和队友之间的相互协助非常重要。通过这次实训我们了解了许多操作原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切！虽然我们中的大多数人将来不会从事这些工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是实训给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。通过实训让我们更深一步的对自己的专业，对自己的能力，对自己所学的有正确的认识，并且能在以后的学习工作中不断提高和完善自己。
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