家具厂质量管理误区
中国家具业在二十世纪末期得到迅猛发展，涌现出一大批专业化规模化现代化的中大型家具公司。二十一世纪家具市场已从需求大于供给的卖方市场变为供给大于需求的买方市场，消费者对家具的需求更看重的是品牌和质量。
家具业是典型的消费需求引导和制约生产的行业，生产厂家为在激烈的竞争中获得生存和发展不得不从“量”的最大化，改变为“以质为本谋出路”的管理思想。但在质量管理方面，很多企业管理人员走进了误区。
一、重形式，而脱离了公司的实际情况。众所周知，ISO90001是国际上共同认可的标准化质量管理体系，通过此体系认证便获得产品走向世界的通行证。一些家具厂未建立切实可行的质量管理保障体系和制度，而是照搬照抄标准条款，结果是产生一大批无法操作的程序和文件，虽取得ISO9001资格证书，但品质管理和控制仍未改善，产品质量仍未得到真正的提高。
二、虎头蛇尾的品质管理现象。公司建立初期，企业领导者对质量要求较高，抓得较紧，但公司一旦做大了，却出现了力不从心的“管理瓶颈”。究其原因，一是经营者管理理念跟不上企业的发展；二是不愿投入更多的管理成本，吸纳专业的品质管理人才、组建专业的品质管理团队；三是品质管理专业人才匮乏，很难招聘到既精通生产工艺、加工检验标准，又具有现代化、科学化的品质管理理念和管理办法。因而很多家具厂发展到一定规模后，在品质管理方面出现了虎头蛇尾的相。
三、管理者品质观念提升了，却忽略全员品质管理建设。企业管理层的工作人员的品质意识得到加强和提高的同时，却忘记把这种理念向组织各个部门人员传达和要求，或传达、要求的不够，只是在形式上作要求，而不在日常工作中加强督导。只有全员参与到品质管理中，不断提高品质意识，才能真正提升企业品牌。
四、捡到芝麻，丢了西瓜。改善品质，必然要投入品质成本，包括品质管理人员的招聘和培训、检验及检测仪器的购用、对员工的定期培训，品质统计分析、不合格项的整改等。企业高层管理者对这部分品质管理成本看得比较清楚，也控制得比较严，把必要的品质建设投入，列为可有可无的范畴中，严重影响和制约了品质发展。而生产过程中造成的大量品质不良所产生的品质成本，企业管理者却看不清楚或忽略了。事实上，生产过程产生的“可控品质成本”远远大于品质管理需求成本。这样就造成品质实际成本远远大于品质管理需求的计划成本。
当然，当今许多家具厂都成立了品质管理归口部门-----品管部，由品管部具体执行品质检验、控制、预防职能，大大降低了生产过程的“可控品质成本”。但仅有品质管理部门而无企业最高管理者大力支持和全员参与，品质提升是不可能很好的进行。
所以，品质管理应该落实到各个部门的日常工作中，延伸到每一个影响品质的要素中，具体到每次质量异常的处理、纠正、预防中，把品质意识深入到每位企业员工的心中和行动中，才能使品质管理发挥出更大的绩效。
扩展阅读：某家具厂品质管理制度--质量管理操作办法
品管系统管理细则
为更加明确兴京一厂品管系统责任体系，强化各细部职能作用，确保公司出货品质，兹制定兴京一厂品管系统产品检验、验收系统，望相关单位及人员恪守！本系统共分为六个部分，具体有：
一、新产品讨论会（含白身结构、备料方案、油漆颜色确认）二、白身检查
u白身首件检查
u白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验u白身送油漆前整体组装检查三、油漆检查
u油漆色板确认系统u油漆车间首件检查
u油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验u油漆送包装前整体组装检查四、包装检查
u包装材料的检查（含各种布、海棉、五金、纸箱、玻璃等）u包装首件检查u包装过程中组装抽验五、出货前QA组装检验
六、各种辅助材料的验收（砂纸、五金、刀具、三角带等）七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
品质是企业赖以生存、发展的最强有力的武器，品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间，现就本系统各项检验细则以及相关负责人说明如下：一、新产品讨论会
新产品讨论会议由李厂长主持，企划单位主讲，马副厂长、王副厂长、叶副课长、各车间、样品、生管、品管、IE、库房、材（辅）料采购单位主要人员参加；
通过新品讨论会议，讨论决定新产品：①产品外形、结构、尺寸；②备料方案、含水率要求、材质要求；③油漆颜色；④包装材料、包装方式；⑤各车间生产工艺流程（刀具、五金、生产方式等）；⑥其它事项等；
会议后，由企划单位根据会议讨论结果制定详细生产图纸，含结构、详细尺寸、颜色、包装方式、五金、刀具等细则；
以上事项完全确认无误后，方可交由车间单位进行首件生产；二、白身检查
u白身首件检查
自身首件检查是由车间生产单位，按照企划部门根据新产品讨论会议决定内容制作下发的图纸进行首件试作的一个检验过程；
白身首件检查由李厂长主持，马副厂长、叶副课长、白身各相关单位主管、样品、企划、各相关QC参加，对新产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材质要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行论证，所有事项经讨论确定完全无误，由各相关人员签名确认，由企划单位修改最终生产图纸，最终定案后，方可正式投产。否则，须继续由会议讨论，决定出最终修改方案，由企划单位制作正确生产图纸并验证无误后方可执行。
以上是新产品从最初开发到批量生产前的一个反复讨论验证的过程。对于老产品，因为已经过多次批量生产，故不用对其外形以及结构尺寸产生怀疑，但在车间生产过程中，老产品一样要以新产品来看待。在车间实际生产过程中，老产品也必须要经过首件检查最终确定无误后方可批量生产。
老产品的白身首件检查由马副厂长、叶副课长主持，各相关单位主管、各相关QC参加，对产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材料要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行检查，与生产图纸进行校对并且组装检验的一个过程。批量生产前的首件检验产品必须经过图纸校对以及组装测试检查确定无误，由马副厂长、叶副课长签名确认后，方可投入量产。
u白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验
白身车间在批量生产过程中的各级QC检验，是指车间单位在批量生产过程中，由驻各车间QC站对其产品的外形、结构、尺寸（含备料尺寸）、生产流程、加工工艺（含材质要求）等进行检验及验收，大致可分为：①备料检验；②拼板检验；③机作检验；④车枳检验；⑤组立检验；⑥砂光检验；⑦餐桌检验；⑧椅面检验；⑨雕刻检验共九大部分，具体细则详见附录之《品检基本要求》。
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备；如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及白身主管副厂长报告，待问题确实解决后，方可正常生产；如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、白身主管副厂长、李厂长报告，待确定排除问题后方可正常生产。u白身送油漆前整体组装检查
白身送油漆前整体组装检查，是指品管人员针对白身产品结构、外形、尺寸等项目进行抽样检验的一个过程。
此项检查主要由品管人员负责完成。其中，餐桌部分由品管唐少成负责，一批抽查2-3张；餐椅部分由品管蒲仕武负责，一批抽查5～8张。抽查人员要向品管部门以及白身副厂长报告，并由品管部门以及白身副厂长签字确认无误后，方可流入油漆车间。三、油漆检查
u油漆色板确认系统
油漆色板的确认，由李厂长主持，由王副厂长、叶副课长、油漆车间主管、驻厂油漆公司主管人员、客户QC等至少五人以上参加，对色板的颜色、制作流程、制作工艺等细则进行确认并签名后方可生效，确认后的色板交由油漆库房统一管理。u油漆车间首件检查
油漆车间首件检查，也分为新产品和老产品两种。
新产品的首件检查，是由李厂长主持，王副厂长、叶副课长、油漆车间主管、企划、驻厂油漆公司主管等人员参加，针对新产品的颜色系统、操作流程、制作工艺，以及车间在批量生产时应注意的事项等，进行反复论证、融合的过程。
新产品的首件检查要经过李厂长、王副厂长、叶副课长、油漆车间主管确认无误后，方可投入批量生产。
老产品的首件检查，由王副厂长、叶副课长主持，各油漆车间主管、各相关QC参加，针对产品的颜色、操作流程、制作工艺等项目与色板以及新产品操作记录对照，经研究最终确定无误，并由王副厂长、叶副课长签名确认后，方可投入量产。u油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验，是在车间批量生产过程中，由各驻油漆车间QC站对各相关车间OAK油、色系、漆膜进行品质验收的过程，分为：①油漆A车间OAK油以及车枳件验收；②油漆B车间餐桌验收；③油漆C车间高背椅/车枳椅验收三个部分。详见附录之《油漆车间品质检验细则》
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备；如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及油漆主管副厂长报告，待问题确实解决后，方可正常生产；如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、油漆主管副厂长、李厂长报告，待确定排除问题后方可正常生产。u油漆送包装前整体组装检查
油漆送包装前整体组装检查，是指品管人员针对产品的整体颜色、色系、漆膜以及白身整体组装结构等项目进行抽样检验的一个过程。
此项检查主要由品管人员高洁负责完成。餐桌一批抽查2-3张；餐椅一批抽查5～8张。抽查人员要向品管部门以及白身、油漆副厂长报告，并由品管部门以及白身、油漆副厂长签字确认无误后，方可流入包装车间。四、包装检查
u包装材料的检查（含各种布、海棉、五金、纸箱、玻璃等）
采购单位采购的各种布、海棉、五金、纸箱、玻璃、保力龙、舒美布、胶带等材料，必须经品管部门验收与首次规定的样品对比，部分材料如玻璃等必须经过当批实物组装检验，报经李厂长、叶副课长确认无误后方可入库。u包装首件检查包装车间的首件检查，是由王副厂长、叶副课长主持，包装车间主管、相关QC参加，就产品包装材料、包装方式、五金，车枳件组装结构、油漆工艺等项目与新产品会议决定内容进行对比、检查、论证的过程，所有的首件产品包装必须经过王副厂长、叶副课长、包装车间主管最终签名确认无误后，方可投入量产。u包装过程中组装抽验
包装过程中组装抽验，是由品管人员负责，主要针对产品的包装数量、五金、整体颜色、漆膜、整体结构等项目进行抽验的过程。抽查人员要向品管部门以及油漆副厂长报告，并由品管部门以及油漆副厂长签字确认无误后方可。五、出货前QA组装检验
出货前的QA组装检验，由品管QA人员李锦银负责执行，对一厂产品作最终检验的过程。本过程可以同包装过程中的组装抽验同步进行。
出货前的QA组装检验，主要针对产品结构、尺寸，白身、油漆车间加工工艺、包装数量、包装材料、五金等项目进行最终检验。
试装数量规定：出货数量在100套以下试装2套；100-500套试装4套；500-1000套试装6套；1000-1500套试装8套；1500套以上试装12套，具体明细详见《出货试装检验报告》。《出货试装检验报告》必须经李厂长、马副厂长、王副厂长、叶副课长以及客户QC确认，装柜负责人必须看到“完整”的检验报告后方可装货。六、各种辅助材料的验收（砂纸、五金、刀具、三角带等）
各种辅助材料的验收，是指品管系统对各种生产辅助材料诸如砂纸、五金、刀具、三角带、轴承、电料、各种办公用品等进行验收的过程。
辅助材料的验收主要由品管程云萍负责，各种辅助材料必须经过品管以及车间部门试验合格后，报经叶副课长、李厂长确认无误，方可入库。所有不符合车间品质要求的材料，一律要求退回。
七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
每月车间不良率及改进讨论会议，由李厂长主持召开，叶副课长主讲，王副厂长、马副厂长、各车间主管、各相关QC参加，主要针对上月在各车间发生的不良现象进行检讨，研究出合理的改进方案，以及确定今后该如何避免再发生类似错误。
以上为兴京一厂品质管理系统管理细则的相关规定，正如开篇所讲，品质是企业赖以生存、发展的最强有力的武器；品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间；质量战略是企业经营的保证；质量管理是企业管理的纲。
各部门、车间、品管相关人员一定要严格遵守各相关规定，恪守本份，面对我们的全面品质管理，要“永远战战兢兢，永远如履薄冰”！
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