一期节能技改大修总结

一期节能技改大修总结

一期节能技改大修总结

七月份AHF车间两套氢氟酸装进行了大修，节能技改也在大修期间进行实施。现在大修已经结束，一期节能技改后的生产摸索也进行了一段时间。现从大修及节能技改后一期的生产情况对这次节能技改的施工和效果进行如下总结:

1.材料准备：

节能技改项目从去年开始筹备，从开始的布管图开始，然后材料统计和报买，今年五月份所报买的材料基本到施工现场。从施工结果来看除循环水部分的碳钢管有富于（大概是总数的5%左右）其它基本正常，衬塑管方面因为后来E-101配管的更改，大口径的衬塑管有富于。

2.施工情况：

节能技改本计划10的施工期，但是从施工开始到结束总共花了13天，后来试压查漏及消漏又花了2天。造成工期比预计长的原因是由以下几个方面造成的：

1)洗涤系统配管：

洗涤系统绝大部分是衬塑管，且口径都比较大。由于管件口径较大，所以做调节的短接不方便，在设备就位方面又和配管图不完全一致，造成有部分管件需要现配然后再拿出去衬，这样就耽搁了部分工期。

2)配管变动：

在节能技改的实际施工过程中，对部分设备就位产生分歧，使得一些设备就位和相应的管线都做了调整也造成工期的部分延后。

3)工艺考虑：

节能技改工艺方面在大方向上不存在问题，但是有些细节方面考虑的不是很周到，造成了一些管线和设备就位后需要作出调整。所以工艺方面考虑不周也是造成工期延后的原因。

4)施工单位：

作为节能技改的施工单位，我个人觉得还是存在这一定的问题，也是工期延后的最直接原因。在设备就位方面我在就位前就一直和他们强调要调平，可是他们却没有做到造成配管困难，到最终还是要回来调设备。工作安排方面十四化建是一个大工带几个小工，往往干活的时候是一个人在干几个人再看的局面，工作效率比较低下，举个例子：在配V-105和T-101气相管的时候他们一个组4、5个人一天竟然只配了10米管子左右。施工质量方面也是存在一定问题，在施工完毕后我们进行了试压查漏，可是局面是查到哪里哪里漏，很多法兰上的螺栓甚至用空手都能拧的动，有些法兰面垫片也没有加。

3.项目实施效果：

节能技改施工完毕后，进入生产调试阶段，从调试的情况来看效果还是比较理想的，具体表现为：

1)装负荷方面：去年夏天的时候由于装用冷量大，现有的冰机不能满足，造成装装只能降负荷生产，生产负荷基本在250左右。经过节能技改后现在负荷能到290.

2)冰机方面：去年夏天冰机开了2大5小后，还不能满足装用冷的需要，造成装负荷只能在250左右，现在装负荷开到290，却还能停1～2台冰机，由此看来技改后装的用冷是直线下降的。

3)蒸汽方面：原先98酸、105酸、和混酸都需要换热器进行加热，用技改后的新流程后，这些换热器都不需要了，可见技改后在节蒸汽方面效果还是明显的。

4)设备方面：原先E-112经常漏，技改走新流程后E-112从来没有投用过，所以技改后对设备损耗和工人工作量都是有好处的。

5)一些不足这处：虽然节能技改实施后在好多方面比预期的要好得多，但是在一些细节上的差异造成了工人的工作量增大，主要是硫酸吸收到T-101A上没有装调节阀，在开停车是巡回工要跑现场去开关手动阀。另外T-103气相进料也还没有调试后，需要另寻方法解决。

总体来说这次节能技改的效果是非常明显的，但是在施工方面和一些工艺细节方面还需要增强。

生产部

周小飞201*-8-

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我公司造气节能技改总结

作者/来源：陆萍，孟庆顺（江苏恒盛化肥有限公司，新沂221400)日期：201*-12-25

1造气系统的改造

江苏恒盛化肥有限公司造气系统共有固定床造气炉21台，201*年已改造8台，201*年6月淘汰了其余13台造气炉。1.1主要设备

（1）造气炉：选用φ2800mm造气炉，炉体为夹套式，炉条机械传动排渣。

（2）洗涤塔：φ5800mm，总高23610mm，内装瓷环填料，分两段装填，每段高4500mm。

（3）空气鼓风机：选用C600-1.30型高压高效率鼓风机，风量36000m／h，风压30kPa，电机功率440kW，电压6kV。

（4）采用热管废热式锅炉（φ2600mm，H＝15100mm）回收水煤气显热，副产0.3MPa的低压蒸汽。（5）水帘除尘器：φ1200mm／φ2400mm，H＝35552mm。（6）旋风除尘器：φ1800mm，H＝9250mm。1.2节能方面改造

（1）扩大炉膛直径：均改为φ2800mm。在改造中，各炉上行出口管放大至DN700mm，并延伸至三楼楼板顶面，增加了有效空间，有利于高炭层操作和降低制气阻力，单炉发气量大大提高。

（2）炉底的选型：造气炉炉膛扩径后，炉内加煤量增加，使炉底运行阻力变大。为保证运行正常，炉底运行机构改为滚动底盘，传动的摩擦系数较小，减轻炉条机的运行负荷，炉底连续运行周期延长近1倍，为造气的稳产、高产创造有利条件。

（3）采用新型炉箅：把所有炉箅改为六边形炉箅。该炉箅具有布风均匀、通风面积大，排、破渣能力更强（排出的灰渣均在150mm以下）、燃烧完全（残碳量下降了5％）等优点。

（4）吹风系统的改造：造气炉的最佳工况是在短时间内使炉温提高，蓄存足够的热量，供制气用。这就要求单位时间内风机必须具备高风速、大风量的性能，故把所有风机改为C600-1.30型风机，同时也实现了1台风机供4台造气炉生产。为进一步提高炉内吹风强度，将入炉风管及阀门由原DN500mm全部更换为DN600mm，阻力由近2750Pa降低到1050Pa。

（5）改造制气系统：采用过热蒸汽造气，并采取了简化工艺流程、管道扩径、减少弯头等措施。而且将洗气塔水封高度降到80mm左右，使制气阻力大大降低，提高了造气炉的单炉发气量。

（6）采用自动加焦机：在相同工况下，由原每30～40min停炉加1次炭（每次停炉时间1.5min，每天共停炉40次）改为每2min加1次炭（不停炉），即每天可节省60min加炭时间，且造气炉平均温度平稳、增高，有利于单炉产气量的提高。

（7）造气炉油压系统改造：把50L／min的油压泵改为80L／min；φ10mm通径的阀站集成块、电磁阀更换为φ12mm；吹风阀、下行阀、上加氮阀等阀选用双电磁阀控制。这样大大加快了各个油压阀的起落速度，DN600mm的大阀的起落时间也不到3.5s，从而减少了阀门“开、关”在循环时间内所占的百分比，增加制气时间。

2淘汰分散的小锅炉，实现热电联产

原锅炉为SHFC15-2.45／400和SHC20-2.45／400，其燃烧效率仅为50％～60％，造成能源浪费，为此选用3台75t／h次高压循环流化床（CFB）锅炉加2台15MW抽汽式汽轮机，配2台18MW发电机组。300kt／a合成氨系统造气炉不能利用的无烟煤末约100kt／a，造气炉排出的炉渣、飞灰量约为134.8kt／a，这两部分废弃物共约250kt／a。所以，采用中国氮肥工业协会推广的燃渣式CFB锅炉技术，利用原已废弃的造气炉渣及无烟煤末作为CFB锅炉的燃料。CFB锅炉由于床中强烈的湍流混合和物料的循环燃烧，增加了燃料燃烧时间，其燃烧效率可达97.08％，锅炉热效率达90％以上，节约煤炭近100kt／a，节能直接经济效益达2600万元，且减少SO2排放量。

3采用50t／h的三废混燃炉

采用50t／h造气三废流化混燃炉将造气生产过程产生的吹风气、造气炉渣、除尘器细灰，掺入部分粉煤和煤矸石以及合成弛放气在三废流化混燃炉进行流化燃烧，达到制取高位热能蒸汽的目的。产出的中温中压蒸汽部分经背压驱动压缩机，背压后的低压蒸汽供造气、甲醇精馏使用，少量中温中压蒸汽经减温减压后供变换和其它工段使用，达到一炉多用，其流程见图1。

3.1主要配置参数

（1）燃烧物料：造气吹风气、造气炉渣、造气细灰、高硫煤、煤矸石、湿法脱碳闪蒸气、铜洗再生气、合成气（也可不用）、变压吸附的逆放气等。（2）三废混燃炉：φ8528mm×201*0mm。

（3）组合式除尘器：规格为φ6520mm×19800mm。

（4）隧道窑式余热锅炉1套：Q＝50t／h，P＝3.82MPa，T＝450℃（包括蒸汽过热器、锅炉、省煤器、空气预热器、炉内冷却器）。

（5）主要参数：燃烧温度950～1050℃、排烟温度≤150℃，混燃炉内截面流速≤4m／s，系统阻力≤2500Pa，炉膛压力－10～－50Pa。3.2节能效果

（1）使用该装置后，对以前只能排入大气的吹风气和全公司放空气进行彻底回收利用，变废为宝，减少了对大气的污染，保护了环境。

（2）三废流化混燃炉回收造气吹风气过程中，是以煤为点火源，可少用或不用合成点火气，即造气吹风气回收不受合成因素的影响，节约氢气和半水煤气，可使氨产量提高3％～5％。

（3）使用三废流化混燃炉后，可达到全公司蒸汽自给，实现了尿素生产的“两炉变一炉”和“两煤变一煤”的目标。

（4）解决了造气生产废气、废渣、煤灰综合治理的难题，保护了环境。

（5）一炉多用，停运了能耗高的锅炉，节约能源，提高效率，节约投资达50％。

（6）同样工况条件下，采用汽轮机驱动压缩机比使用电力驱动可提高能源利用效率约10％。4建成蒸压粉煤灰砖生产线

造气炉、热电循环流化床锅炉、三废流化混燃炉产生大量的煤泥、煤灰、炉渣等废弃物，为此，201*年6月投资1200万元建成了5000万块／a蒸压粉煤灰砖生产线。蒸压粉煤灰砖作为粘土砖的替代品，符合目前国家产业政策，既节约了土地资源，又实现了废弃物的再利用，经济效益与社会效益都十分显著。可实现年纯利润300万元。粉煤灰砖生产工艺流程见图2。

热电循环流化床锅炉产生的灰渣自硬结性强，可用于制砖、填路、水泥掺合料等。公司将其产生的灰渣全部作为制砖的原料，形成全公司灰渣等再利用产业链（见图3）。

5污水处理技改，实现污水零排放5.1对造气、脱硫污水处理系统的改造

随着生产规模的不断扩大，原有的污水处理系统已远不能满足生产的要求，系统水浊度严重超标，造成系统管道、凉水塔填料及设备喷嘴、喷头被堵塞，零排放无法实现。为此，公司与徐州水处理研究所合作，采用微涡流塔板澄清器对造气、脱硫污水处理系统进行了扩产改造。该工程投运后污水处理能力达到了3000m／h，经过两年多的运行，既满足了生产要求，又节约了水资源。5.1.1改造后流程

造气、脱硫工段来的污水首先进入平流沉淀池。在沉淀池内，较大的灰尘颗粒沉淀下来，被吸泥机送入浓缩池，浓缩后的泥渣外运，清水回沉淀池内。沉淀后的热水经热水泵送入微涡流塔板澄清器，同时在热水泵的进口和出口分别加入絮凝剂和助凝剂。在微涡流塔板澄清器内，绝大部分的颗粒被絮凝沉淀下来送入浓缩池，清水靠静压流入凉水塔，降温后的水被凉水泵送往造气、脱硫各用水岗位。改造后流程见图4。

5.1.2主要设备规格及结构

（1）微涡流塔板澄清器：规格φ2201*mm×13500mm，混凝土结构，内部分为第1、第2及第3反应室，设有栅板和斜管结构。

（2）冷却塔：玻璃钢，处理水量1000m／h，共3台，水冷却温差＞25℃。（3）水泵：350s-16型循环热水泵，350s-26型循环冷水泵。

（4）方形池：平流沉淀池20m×30m，浓缩池10m×20m，清水池10m×10m。5.1.3经济效益

（1）采用微涡流塔板澄清器处理造气污水，每年可减少管道、凉水塔填料、设备喷头、喷嘴更换次数，节省32.5万元。

（2）节约水资源：系统补水由改造前12.5t／h降至2.5t／h，按每年300d、吨水成本1.5元计算，则每年节省10.8万元。

（3）节省处理药费：污水处理系统加处理药费由0.065元／t降至0.040元／t，按处理能力为3000m／h计算，则每年节省药费54.0万元。

（4）节电费：系统出水温度比改造前降低了3℃，凉水塔风机电耗年降低约53万kWh，电费0.25元／（kWh），年节电费为13.25万元。综上该系统每年节省110.55万元。5.2循环水的综合治理

201*年6月18日，投资约3800万元建成尿素循环水、合成氨循环水、压缩机循环水、热电循环水、脱硫循环水、造气循环水、废水回收处理站等循环水冷却处理系统。实现了带压回水，减少了水的渗漏、飞溅等损失，节约了水资源。各循环水系统已投入生产运行，各工艺冷凝水全部回收使用，至此全公司顺利实现污水零排放（见图5）。

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6结语

通过节能减排改造，公司合成氨生产过程中的三废得到合理的利用，是一种循环经济模式，具有节约能源、改善环境，使资源得到最有效的利用，实现了资源输入减量化、废物再生资源化；实现社会、经济和环境的共赢发展。

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