钢结构施工技术总结
钢结构工程施工小结
一、工程概况
本工程位于广州市南沙经济技术开发区南沙大酒店南侧，靠近蒲洲山边，本建筑属娱乐、办公为一体的综合楼，广东海外建筑设计院有限公司设计。1、建筑说明
南沙大酒店健康中心工程总用地面积为：1730，总建筑面积为2870，建筑地下半层-2.2m，地上主楼4层，建筑总高度14.2m。室内地面标高±0.00相当于珠江高程+4.0m。二、管理工作总结2.1合同管理
2.1.1了解合同的基本情况
本工程合同形式是工程总包分包合同，合同中对广东省六建集团有限公司作了非常具体的刚性约束。从进场时间、项目经理部的所有人员及作业骨干都落实到人，对机具、临设、卸车、施工方案编制都有具体的要求和规定。而甲方的责任、义务是抽象、模糊的，很多条款是典型的霸王条款,甲方将风险以合同的形式转嫁给我们。2.1.2研究、分析、充分利用合同中对我方有利的条款
①在拼装方案中我们在甲方提供的场地用混凝土进行硬化，上面预埋固定胎架用的钢板,这样我公司节约了大量钢路基板及辅材的投入。
②到场的构件存在的质量缺陷和未按图纸组装，以散件到现场的构件我们均要求甲方下达设计变更通知单和处理方案再进行处理，这样就可以纳入合同许可的结算范围，有效的规避合同风险。2.2组织管理
2.2.1合理安排进度
经过精心策划及设备、人员、技术等全方位的考虑，我们预计整个工程半月内完成整个钢结构工程。从现场实施的结果看，施工进度的安排是合理的。2.2.2紧紧围绕三个阶段组织施工
拼装进度的快慢直接影响计划的落实。受甲方构件进度影响，现场的拼装计划执行难度非常大，构件一到现场甲方就要求开始拼装，如果一味地听从甲方的要求,势必要大量投入胎架材料和劳动力，这将大大增加我们的拼装成本，打乱了计划安排。后方制作和前方拼装甲方分别由前、后方两个项目部负责，由于彼此之间信息沟通不及时，我们对制作进度情况无法掌握，也无法知道哪些组合体的构件在什么时候可配套完。这给我们的计划实施带来很大的困难。在施工准备时，根据现场平面情况，制订如下对策：①通过多种渠道了解甲方制作进度，尽可能的多掌握一些第一手资料;
②坚持最小的投入，多点开始小拼。集中人力、机具,拼抢配套的组合体，使有限的资源发挥最大的效率；实践证明，我们的做法保证了计划工期的落实。使很多拼装的组合体提前交付给吊装单位,如果盲目听从甲方指令，势必造成我方资源紧张，施工平面布置困难，文明施工难以保证，同时还增加了安全隐患，工期无法确保；2.2.3劳动力组织措施
①以广东省六建集团有限公司的员工为核心,补充社会技工和协力工程项目经理部作业人员中有3个焊接技师，1个高级焊工。根据作业层现有技术人力资源,合理组成以技师和高级工为班长的作业班组,实行作业班长责任制。
②明确责、权、利实行合同化管理现场施工高峰期作业人员达20人，平时也在15人左右，其中电焊工为5人。要把这些人员整合成一个有战斗力的团队，协调、配合是有一定困难的，因此在管理方式上实施了改进，要求所有进场员工都与项目经理部签定合同，彼此之间采用合同的方式相互约束，对工程施工管理极为有利。③建立“三会”制度
员工进场前,集中进行法制、安全、质量、环保教育,利用班前安全会、工段例会、项目经理部协调会对所有员工进行经常性的政治思想、职业道德教育,增强了员工的责任感和参战荣誉感。
④采取奖励和处罚相结合的手段,提高员工积极性本工程的施工难点、重点在于焊接操作,劳动力管理的难点、重点也在于电焊工管理。公司投入培训费60万元对进场焊工进行培训和模拟强化训练。每名焊工都要取得国家体育场钢结构分部认可的专用证书,才能作为施焊人员进场焊接。为调动焊工的积极性,增强他们的责任感和使命感,对他们采取奖励和处罚相结合的手段。每周评比焊接明星,每月公布焊工质量合格率,对焊接无缺陷焊工给予张榜奖励,对不遵守劳动纪律,缺乏职业精神的焊工批评教育,对极少数屡教不改的人坚决清退出场。通过上述措施,保持了劳动力的稳定,保证了拼、焊进度和质量,提高了劳动效率,节约了成本,在施工过程中劳动力的组织作用得到了充分发挥,现场未发生一起(件)质量、安全、治安事故。
2.3技术管理
2.3.1合理制订技术方案是保质保量完成任务的基础和核心
全部焊缝要经无损探伤检查100%达到一级质量等都是工程的技术难题，在以往钢结构工程中我们从未遇到过，充满了风险和挑战。为此,项目经理部在公司领导和部门的大力支持下，成立了以钢结构施工小组，编制施工方案，解决了拼装胎架的形式和现场组合定位、固定、焊接工艺、冬季防风保温、空间测量选点定位等施工技术难题。采用计算机模拟构件拼装全过程，找出胎架最佳设置位置，给出测量精确定位数据，使施工控制变得简单易行、准确可靠,充分显示了广东省六建集团有限公司的施工技术水平，这也是公司首次尝试利用计算机指导班组施工并取得成功的范例。2.3.2购置先进设备,保证方案的实施
项目经理部购买了先进的全站仪，技术人员配备了计算机，购买了专用于厚板焊接的松下气保焊机，远红外测温仪等设备，为保证技术方案的顺利实施奠定了基础。2.3.3发挥专家的作用，攻克技术难题公司派专家、工程技术人员深入现场,跟踪指导服务,不断发现、解决问题。他们脚踏实地、求真务实、一丝不苟的认真作风保证了技术方案正确实施。胎架设计和布置是现场四个拼装单位最合理、最能提高效率、用钢量最省的方案，并被其他三家纷纷效仿采用。通过一系列的技术攻关和创新,保证了施工顺利进行，提高了拼装、焊接质量，焊缝检验探伤一次合格率达到98.5%以上，全部焊缝100%合格。过硬的技术和科学的管理，使甲方的态度从怀疑、观望到信服和赞许的转变。2.4质量管理
技术问题的解决，技术管理工作的到位,给质量、安全工作的开展打下了良好的基础，提供了有力的保证。质量工作以总承包方编制的《国家体育场钢结构施工质量验收标准》为指南(该标准高于现行钢结构施工规范)，结合公司“三位一体”程序文件，对内建立项目经理责任制，质检工程师主抓，自检、互检、专检的“三检制”组织体制。将拼装和焊接的技术质量要求，悬挂在作业场所，使每个作业人员通过标牌上的表格数据，明白各自的工作要点，做到了人人心中有数，作业程序步步有据可循。2.5安全管理
对安全工作提出了更高的要求，我们在现场配备了1名专职安全员，2名电工昼夜跟班督促检查安全工作。安全控制的重点放在职工安全教育、班前安全会、脚手架规范搭设、防风保温棚的防火、用电设备接地、气瓶摆放等工作上，从工程的实施效果看，安全管理发挥了应有的作用。2.6文明施工管理根据广州市的标准要求，在文明施工方面做了如下工作：对施工区、生活区需要进行环境卫生、安全、消防警示等标识之处进行严格标识；按要求搭设施工区域的安全通道；对现场构件、材料、机具等进行合理堆放和区域标识；实施冬、春季施工现场洒水防尘、抑尘等工作。
3项目管理的几点体会
3.1本工程施工虽属工序承包，但意义非常。在公司的大力支持帮助下，通过项目经理部全体参战员工的共同努力，我们圆满的完成了任务，扩大了公司影响力，提升了公司的品牌，积累了经验，探索出了一套管理办法，为公司在以后的市场占有一席之地打下了基础，其影响是深远长久的。
3.2发挥技术与管理人员的作用是搞好技术创新的核心和根本。本工程比以往任何工程都依赖于技术人员的技术贡献和技术管理。以往的钢结构工程，工人拿到图纸，技术人员交底后工人师傅就可以照图凭钢尺、水平尺、水平仪、经纬仪便可拼装定位，而本工程的拼装构件在空间呈弯扭状态，靠以往的经验是保证不了拼装精度和质量的，要靠技术人员将图纸定位坐标转化成可供测量人员简便操作的尺寸,然后由测量人员依靠全站仪把测的空间尺寸反馈给工人师傅，经过如此传递，才能保证拼装构件的质量。同样，技术管理是将各专业技术人员的劳动及成果有机地管理起来，使技术人员的工作对工程质量、进度和成本起到最大限度的促进作用。3.3锻炼了队伍，提高了管理水平
民用钢结构发展日新月异,大量标新立异的设计，使多种新的高强度材质钢板和不同规格的厚板普遍得到使用,给施工工艺、方法创新提供了更多的机会。通过对本工程的施工，我们接触到了许多创新工艺和新的施工方法。使项目经理部的年轻技术人员得到了培养和锻炼，能熟练运用计算机建立空间及平面安装数学模型指导现场施工，极大的提高了管理水平和工作效率。
广东省六建集团有限公司
201*年4月10日
扩展阅读：钢结构施工技术总结
钢结构施工技术总结
最近，对干了两年的工程做了一次简单的技术总结，以后有时间再多写一些。
西藏玉龙铜业一期电积车间主跨结构形式为钢结构门式刚架，付跨结构形式为钢框架，其中主跨门架钢柱为组合H型钢，付跨框架柱为箱型柱。钢构总重为2300t左右，由于受当时现场施工条件的限制，电积车间主体钢结构构件的制作加工我们均安排在离玉龙铜矿工地1000多公里外四川成都钢结构加工厂完成。但是，电积车间主跨钢柱全高最大达到16620mm；付跨框架柱全高最大达到17722mm。因此，构件制作完成后的运输问题就成为当时影响施工进度的主要矛盾。
钢结构构件的运输要考虑结构构件的最大轮廓尺寸是否满足运输许可的界限尺寸，一般公路运输时构件外形尺寸要考虑公路沿线的路面至桥涵和隧道的净空尺寸，对于川藏线二级公路，净空尺寸一般要达到5m。实际上我们遇到的主要问题是构件长度过大（最大17.7m），由于川藏线道路情况十分险要，弯急坡陡。运输物件的最大尺寸不能超过12m。因此必须对钢柱构件外形尺寸进行合理调整才能符合运输的要求。根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-201*）的规定，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm的要求。为了符合运输要求，我们对主跨组合H型钢柱提出以下处理方案，即H型钢柱腹板在行车梁牛腿上方700mm处断开，H型钢柱翼缘板在行车梁牛腿处断开，这样上柱尺寸为5200mm左右，下柱尺寸为1201*mm左右，基本满足了运输要求（见附图1），同时，这样处理既保证了行车梁以下受力最大部分为一个整体，同时也保证了行车梁以上、下部分的拼装质量的保证。翼缘板、腹板出厂时在工厂事先按要求分别切成22.50坡口，以方便在工地进行拼接。拼接缝全部采用二氧化碳气体保护焊进行焊接。出于同样的考虑，付跨箱型柱的拼接位置于6.42m平台梁牛腿以上1300mm处，箱形柱的四块钢板沿厚度方向开45°坡口，同样采用二氧化碳气体保护熔透焊，使得箱型柱上柱达到6800mm左右，下柱达到1201*mm左右也基本满足运输要求（见附图2）。
H型钢及箱型柱组对过程是，先将构件在枕木上放置好，然后墨线或粉线画出构件两个方向的中心线，检查构件间的相对位置，用楔子进行调整直到对齐为止，然后用小铁块在拼接缝处点焊上，使其上、下柱固定。为了避免焊接变形，对于H型钢柱应首先焊接腹板对接焊缝1，其次焊接翼缘板对接焊缝②，翼缘板两条焊缝（②、③）的焊接应同时且对称进行（见附图3）；箱型柱的焊接也应同时对称进行（先1、2，后3、4见附图4）。
由于工地气候寒冷，昼夜温差很大，为了确保焊缝焊接后不因环境气温过低造成焊缝开裂，焊接时在焊缝两旁300mm区域内，用火焰加热的方式对构件进行预热处理。全部钢结构安装完成后，经四川乐金检验科技发展有限公司对电积车间主体钢结构构件现场焊缝超声波探伤检测结果表明，H型钢柱、箱型柱对接焊缝符合GB50205201*二级焊缝和GB1134589，B等II级要求，完全达到设计图纸要求。
电积车间的钢结构施工中，我们还遇到了构件进场比较混乱的问题。由于钢结构加工制作与安装分别在两地进行，再加上工程初期工地与外界的通信基本隔绝，使得钢结构加工厂制作与现场安装施工出现了不合拍，一方面加工厂的制作为了图方便，尽可能的先制作规格、尺寸较为统一的构件。而现场施工却希望能按照结构单元的顺序进行安装。于是出现了到现场的构件不能安装，需要安装的构件却还没有制作出来现象。其次，所有钢构件不按结构单元顺序进场，还造成构件积压，挤占施工道路，严重影响施工运输的问题。同时钢构件不按结构单元顺序进场而引起的构件堆积，使的进场构件编号难以查询，给材料人员统计构件数量造成困难，更无法给施工技术人员准确的构件到场清单，以编制合理的构件安装进度计划。由于工期紧张，施工人员不得不在部分构件不到场的情况下，通过其他临时性措施，进行结构安装。比如A轴线上钢柱先进场，因为其与B轴线钢柱基本相同，而被用于B轴线，但是后期不得不增加或拆除部分零件，来满足B轴线位置上的特殊要求，从而造成施工成本上增加。因此发现以上问题后，我们及时采取措施，要求钢结构加工厂，必须按照施工现场的要求，以结构单元的顺序加工钢构件并组织运输。经过这次教训，我们总结经验，在经后钢结构施工组织计划中，加入钢结构构件进场进度计划表，以方案或计划的形式，要求钢结构加工厂，按照钢结构进场计划时间表的要求，组织材料、机械、人员完成钢结构构件的制作加工，避免现场与加工厂的脱节，并加强沟通，及时反馈信息，密切配合。使钢结构组织更加合理，有力的保障工程进度要求。
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