PCB生产工艺流程交流会总结
PCB生产工艺流程交流会总结
我回到部门近3个月了，在此期间，我接触过PCB板的实物，用altiumdesigner绘制过简单点的PCB板，然而对PCB具体的生产流程却是一片茫然。在二月份，我登陆HR平台，看到了有关PCB生产工艺流程的课程，便立即报名参加。201*年2月16日，带着对PCB板生产流程这块未曾接触过领域的向往，我来到了位于广州科学城的XX公司。一、
课程汇报
（1）讲师介绍PCB板的分类及一般生产流程；
此次介绍主要是针对PCB板的分类，PCB板的生产流程及研发人员在画PCB板时的注意事项来进行的，其中重点是PCB板的生产流程。
（2）针对讲师所介绍的内容进行提问；
此环节是对PCB板介绍的一个补充，我们在这个环节中，针对自己感兴趣的问题向讲师提问，和讲师们进行交流和互动。
（3）参观XX展览馆；
参观展览馆是对XX发展历程及主要产品的一个直观感受，一方面介绍了公司的企业发展历程和文化，另一方面也使我们对XX的产品有了更直接的接触。
（4）进入车间，参观XXPCB板的主要生产流程。
在车间中，我们五人一组，在工程师的陪同下，从开料开始，沿着PCB板的生产流程，对主要的工序进行参观。
二、
实习收获
（1）了解了PCB板的主要生产流程及作用；
在参观XX公司前,我对于PCB电路板的认识和理解只是停留在用altiumdesigner绘制PBC的阶段,而PCB是如何制作出来的,以及其相关注意事项,我却不是很了解.在听讲师介绍PCB生产流程后,我对主要的过程和一些专有名词有了概念上的理解，比如对位、AOI检查、棕化、内层蚀刻等，在这些专有名词里面，有的是我在实习中遇到过，知道的比如开料、钻孔、终检等，有的是没有接触过的，比如曝光、显影、固化等。在PCB的讲解中，我对了解的概念结合实际细分运用场景不同，其作用有何不同；对没了解过的概念，从基础上认知。
（2）学习了画PCB板的一些注意事项的知识；
讲师介绍完PCB流程后，从资料库里面调出了研发人员在画PCB板时应该注意的事项，这个讲解对我有很大的帮助。由于我现在处于学习阶段，讲师所讲内容很多都是我未曾考虑过的，这对于我将来在需要实际做PCB板的时候会有很大的帮助，能避免我走一些弯路。
（3）对PCB板实际生产有了初步了解。
我们5人一组，在工程师的陪同下，从开料开始，经过内光成像、前处理、贴膜、对位、曝光、显影、内层蚀刻、内层AOI检查、层压、钻孔、孔金属化、外光成像、图形电镀、阻焊成像、印字符、表面工艺、电测、终检包装一系列的流程，将PCB板的实际制作过程，进行了初步了解。我们在参观前，需要带鞋套，进行风吹。在这些工艺流程中，有的步骤对环境要求很高，比如曝光、显影需要在无尘化的车间中进行操作，这些都是对PCB板质量的保证。
三、
发现问题
在实习中，我唯一感觉到问题存在的地方是人员的不经济性。XX在办公场所、机械制造设备、场地规模都是很不错的，但在参观PCB制造场所时，我发现每个人对于工作只是一种重复工作的叠加，从他们身上看不出活力与希望所在，成员和成员之间的关系被一道道流程所限制，他们的声音也被隆隆的机械声所淹没。四、
今后打算
在这次参观实习中，我收获很大，以后我会多多留意以自己工作相关的此类课程的培训，一方面增加自己对未接触过领域的认知，另一方面也可以与其他公司的工程师交流，扬长补短。
总结人：XX日期：201*年2月20日
扩展阅读：参加“加氢装置生产技术交流会”总结
参加“全国加氢装置生产技术交流会”总结
201*年9月12日至14日，每年一度的“加氢装置生产技术交流会”在河南郑州隆重召开，本次会议仍由中国石化加氢科技情报站和中国石化抚顺石油化工研究院举办，会议由抚顺石油化工研究院副院长周勇主持并致辞。共有来自中石化、中石油、中海油、中化、延长、神华及一些地方所属炼油企业和催化剂生产企业等系统的46家单位的86名专家、代表参加了会议，其中高级工程师或主任及以上人员52人，我分公司应邀委派XXX和XXX两名代表参会。
本次会议为全国炼油行业加氢技术提供了一个严肃、活泼、和谐、进取的交流平台，来自科研研发、工程设计、生产实践的各个单位共同参与、交流讨论，总结经验和教训，提出问题和建议，集思广益，对提高科技人员素质、提高装置技术和管理水平、增进兄弟单位了解起到了非常重要的作用。
本次会议从不同角度，不同层面对加氢生产工艺、催化剂及助剂、产品质量与环境保护、机械设备、过程控制、节能降耗等方面进行了分析和探讨。通过听取与会代表的报告、参与讨论和交流，受益匪浅。就本次内容和体会向领导做如下汇报：
一、加氢技术新进展
随着石油资源日益减少，对轻质油品需求量的进一步增加和日益严格的环保要求，炼油行业面临着三大挑战：一是如何更高效地利用有限的石油资源；二是在炼油业微利或亏损的大背景下如何更经济地生产满足环保要求的油品；三是如何更经济的在满足生产油品的同时为化工生产提供优质足量的原料。针对上述挑战，目前开发了一系列加氢技术：
高空速石脑油重整预加氢技术；
生产清洁汽油的加氢技术（催化裂化原料预加氢和催化裂化汽油后处理
技术）；
低压低氢耗航煤加氢脱硫醇技术；生产清洁柴油的加氢技术；
生产优质化工原料，增产清洁燃料的加氢裂化技术；生产高档基础油的润滑油加氢技术；
渣油加氢技术。
1、清洁汽油生产技术
1.2催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDR技术
目前在用的第二代RSDS-Ⅱ，因在运行期间、深度脱硫同时对辛烷值损失的控制等方面的良好表现而受业界的认可。RSDS-Ⅱ技术对原料的适应性强，可以生产硫含量低于50μg/g的超低硫清洁汽油，辛烷值损失低；对硫含量较低或烯烃含量较低或具有催化原料前加氢的炼厂，采用RSDS-Ⅱ技术可以在辛烷值损失很小的情况下生产硫含量低于10μg/g的无硫清洁汽油。此外上海石化工业试验装置近3年的运转结果显示该技术可以实现长周期稳定运行。
在RSDS-Ⅱ技术基础上，通过优化技术、开发脱硫选择性更好的催化剂并对工艺流程进行适当改造，目前RIPP已完成了第三代技术RSDS-Ⅲ的开发，采用RSDS-Ⅱ的装置仅需小的改动后实施RSDS-Ⅲ技术，可实现由国Ⅳ产品升级产品升级到国Ⅴ，而辛烷值损失不再增加以及技术继承性两大目标。
1.2蜡油加氢预处理RVHT技术
RVHT技术通过开发兼具好的加氢脱硫、脱氮和芳烃饱和性能以及活性稳定性的加氢处理催化剂RN-32V、多种异型保护剂级配技术以及催化剂组合技术等，较好地解决了加工劣质蜡油原料长周期稳定运行的问题，并可获得较高的脱硫率和脱氮率，受到业界的认可，获得了较大的市场份额，目前中石化已建和在建蜡油加氢预处理大多采用了RVHT技术。
青岛炼化320万吨/年和天津分公司130万吨/年工业装置运转结果显示，通过RVHT技术和MIP工艺的组合，可直接生产得到硫含量满足国Ⅳ规格要求的汽油产品。
2、清洁柴油生产技术2.1超深度脱硫催化剂RS-201*
RIPP最新推出的新一代ULSD催化剂RS-201*是基于创新构建的MSA先进催化剂技术平台而研制的，其性能相对于RS-1000催化剂又有了跨越性进步，在金属载量和堆积密度较RS-1000催化剂降低的情况下，RS-201*催化剂的超深度脱硫性能大幅度提高，生产硫含量小于10μg/g超低硫柴油的反应温度较RS-1000降低了15℃以上，具有突出的性价比优势。RS-201*催化剂具有良好的原料适应
性，可在相对缓和条件下，从各种高硫直柴和直柴与催化裂化和焦化柴油等二次加工油的混合原料生产硫含量低于10μg/g的ULSD产品，其有异性在工业应用中得到了验证。
2.2超深度脱硫工艺RTS
RTS工艺的设计思路是：第一反应区为适度高温、高空速反应区，在第一反应区中完成大部分易脱硫硫化物的脱硫和几乎全部氮化物的脱除、多环芳烃部分饱和；第二反应区为低温、高空速反应区，实现剩余硫化物的彻底脱除和多环芳烃的进一步加氢饱和，得到颜色近水白色的超低硫柴油。对以高硫直馏柴油为主的原料，采用RTS技术可在较常规加氢精制工艺更高的空速下生产出硫含量小于50μg/g和10μg/g的超低硫柴油，且可保持柴油产品颜色水白。
RTS技术目前获得4套工业装置技术许可，其中两套为旧装置改造、两套为新建装置，今年下半年预计有两套装置将投入运行。
2.3灵活加氢改质工艺MHUG-Ⅱ
针对加工直馏柴油和催化柴油等混合油的加氢改质装置，在MHUG技术的基础上，RIPP新近推出了可改善改质过程选择性、降低加工成本的灵活加氢改质工艺MHUG-Ⅱ。MHUG-Ⅱ工艺设计了直馏柴油与催化柴油从不同反应区进料的工艺流程，集成了加氢精制和加氢改质反应过程和工艺工程上的优点，同时避免了直馏柴油在加氢改质反应过程中的过裂化反应。与MHUG技术比，在到相同的产品柴油十六烷值提高幅度时，MHUG-Ⅱ工艺可显著降低循环氢压缩机负荷，同时有较低的氢耗和高的产品柴油收率，其中氢耗可降低10%以上、柴油收率可提高8个百分点左右，循环氢压缩机负荷降低50%以上，从而可降低装置能耗。
MHUG-Ⅱ工艺可直接由直馏柴油和低十六烷值催化柴油的混合油生产得到满足国Ⅴ规格要求的柴油产品，对于全厂十六烷值不足的企业而言是较好的选择，可望以较低的成本解决柴油出厂问题。目前海南炼化已选择采用MHUG-Ⅱ工艺，对柴油加氢装置进行扩能和质量升级改造，预计201*年投产。
此外，针对柴油质量升级，FRIPP开发了FHUDS系列柴油深度加氢脱硫催化剂、S-RASSG催化剂级配技术及SRH液相循环加氢等技术，已在国内外30多套柴油加氢装置成功应用。工业应用结果证明：针对不同的原料油、不同的加氢装置工况条件而设计开发的FHUDS系列催化剂，对原料适应性强，且活性稳定，真
正做到了为用户提供最合适的催化剂体系；针对提供柴油深度脱硫催化剂使用效率而开发的S-RASSG催化剂级配技术，实现了再高空速条件下加工直馏柴油搀兑超过40%二次加工油品混合油长期稳定生产国Ⅳ标准清洁柴油的工业应用；针对节省投资费用及降低操作能耗而开发的SRH液相循环加氢技术成功实现了生产超低硫柴油的工业应用。
3、提高资源利用率的渣油加氢处理技术
对于固定床渣油加氢处理技术而言，催化剂及其级配技术是两大关键，而载体则是核心。催化剂方面的开发理念是：
高效利用氢气；
强化沥青质、胶质加氢转化能力；提高催化剂脱金属和容金属能力；加强多环芳烃加氢能力；
减少催化剂表面积炭、提高稳定活性提高催化剂性价比；
催化剂级配方面，则主要关注了反应器空间的高效利用和同步失活问题，以达到延长运行周期的目的。
基于上述理念，国内致力于以改进载体性能为基础进行渣油加氢RHT催化剂的开发，同时不断优化催化剂级配方案，目前RHT技术已开发到了第三代。在工业装置上与国内外同类催化剂直接对比中，RHT系列催化剂除表现出较高的脱硫、脱氮和脱残炭性能外，突出特点是容金属能力高，使用寿命长。据此，RHT技术已在市场中形成了良好的口碑，成为了大多数企业的选择。
4、增产清洁燃料和化工原料的加氢裂化技术
目前，国内在保持油化结合尤其是尾油质量方面以及较好技术经济性优势的同时，还致力于不断提升催化剂性能和优化工艺过程，以为企业提供更经济性的技术选择。精制段：RIPP在RN-32V催化剂基础上，开发出了新型蜡油加氢处理催化剂RN-400/RN-410，脱氮性能进一步提升，为在较缓和条件下实施加氢裂化工艺过程提供了基础。裂化段：完成了加氢裂化催化剂的系列化，其中重点是强化在尾油质量，相继推出了适用于油化结合型企业的尾油加氢裂化催化剂RHC-1、灵活型加氢裂化催化剂RHC-3、多产石脑油或化工料的加氢裂化催化剂
RHC-5以及兼产中间馏分和优质尾油的加氢裂化催化剂RHC-131。
上海石化150万吨/年RMC装置的运转结果显示，RN-32V/RHC-3催化剂组合中压下的反应效果可与竞争技术高压下相媲美。而燕山分公司200万吨/年高压加氢裂化装置的运转结果显示，RN-32/RHC-3催化剂组合高压下的反应效果显著优于国内同类装置。更新型的兼产中间馏分和优质尾油的加氢裂化催化剂RHC-131，为以尾油为制烯烃原料的油化结合型企业以及采用尾油生产高粘度指数润滑油基础油的企业提供了更好的选择。
二、加氢新技术的工业应用1、
SZorb装置运行分析
SZorb是由康菲公司开发的用于催化汽油脱硫的工艺，该工艺能够大幅度降低汽油的硫含量并最大限度的保留其辛烷值。该技术采用专用吸附剂，通过吸附反应原理，可在辛烷值损失较小的情况下使汽油产品的硫含量降低到10mg/kg,相比传统加氢，SZorb技术辛烷值损失小，脱硫率高、氢耗低，产品汽油硫含量可达欧Ⅴ标准。
SZorb技术经过第一套装置的引进、整体收购后的攻关开发与改进、国产化SZorb技术在首批七套装置上成功应用，于201*年底顺利完成中石化十条龙攻关任务出龙，形成剂耗小、能耗低、辛烷值损失小、运行周期长、更加成熟的新一代SZorb技术，镇海105万吨/年装置创造了连续运行26个月的工业记录。新一代SZorb技术已经成为中石化汽油质量升级的主要手段，并向系统外授权使用，得到进一步推广应用。
2、GARDES工艺长周期试验
GARDES工艺是由中国石油石油化工研究院和中国石油大学（北京）共同承
担的“高脱硫选择性FCC汽油加氢改质催化剂及工艺研究”中国石油科技开发项目，该工艺采用两段加氢：一段采用选择性加氢脱硫技术在烯烃饱和最小化的前提下提高脱硫率，二段采用辛烷值恢复技术降低辛烷值损失，同时补充性脱硫。
处理量为20万吨/年的GARDES工艺与201*年1月正式开工，运行600天后于201*年9月停工，并同年通过了中国石油科技部组织的验收。整个工业试验过程对催化剂性能进行了2次标定。
3、RHT技术在渣油加氢装置的应用
随着原油日益重质化、劣质化和清油需求量的不断增加，提高原油加氢深度已是企业提高经济效益的必由之路。石科院针对渣油加氢研制出RHT技术及RHT系列渣油加氢催化剂配套技术。
渣油加氢处理RHT技术及RHT系列渣油加氢催化剂开发思路如下：
减少催化剂表面积碳；
提高催化剂脱金属和容金属能力；合理的催化剂级配；优化操作条件。
石科院开发的渣油加氢处理RHT技术及RHT系列渣油加氢催化剂在中国石化齐鲁分公司、海南炼化、茂名分公司、长岭分公司以及台湾中油公司桃园炼厂等5套渣油加氢装置上累计工业应用16次，取得了良好的工业应用业绩。RHT系列渣油加氢催化剂不仅表现出较高的脱杂质反应活性，更表现出非常高的活性稳定性。
4、FHI改质异构降凝技术的工业应用
随着环境保护法规的日趋严格，为满足企业生产低凝清洁柴油的需要，天
津分公司炼油部采用FHI柴油加氢改质异构降凝技术，在40万吨/年柴油加氢装置进行工业应用。
FHI技术采用FRIPP研制的FF-46预加氢催化剂和FC-14异构改质催化剂，采用双剂串联一次通过流程，在中压下，对直柴或二次加工柴油进行加氢处理，在实现深度脱硫、脱氮、脱芳和选择性开环的同时，可使进料中的正构烷烃等高凝组分进行异构化反应，并使进料中的重组分发生适度的加氢裂化反应，从而大幅度降低柴油凝固点，并使柴油密度95%点温度等指标得到明显改善，且能保持较高的拆油收率。从运行数据看，柴油凝点及95%点温度降低10-20℃，柴油密度可降低0.056g/cm3，柴油硫含量＜50μg/g，可生产国IV低硫清洁柴油。
三、加氢裂化装置节能降耗新措施1、
新氢压缩机增上HydroCOM气量调节系统
在加氢裂化装置能耗中，约45.7%-51%为电耗，而电耗中70%-80%为高压电耗，所以降低高压电耗对降低加氢裂化装置的能耗具有重要意义。
中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂新氢压缩机改造为HydroCOM气量调节系统
控制，201*年6月20日试机运行，能够20%至满负荷的自动调节，自投用以来，节电效果明显。HydroCOM气量调节系统原理：在压缩机每个工作循环的压缩过程中，通过该系统所带液压执行器强制进气阀保持有可控的一定时间开启，延迟关闭入口气阀，在入口气阀延迟关闭的过程中气缸中的一部分气体回流到吸气室中，入口气阀关闭以后，气缸中的剩余气体开始压缩，从而实现在全程范围内排气量调节。HydroCOM气量调节系统实质就是回流调节，即部分在吸气阶段被吸入气缸的气体，在压缩阶段被重新推回吸气腔，减少压缩机每次循环过程中实际压缩气量，实现节能。
2、液力透平在加氢裂化装置的节能应用
随着节能降耗在工业化生产中的要求以及能源费用上涨，有效地利用液力
能已经为人们关注，一般认为可回收功率大于20KW时就有经济效益。
格尔木炼油厂加氢裂化装置由于采用冷高分冷高分加氢裂化工艺，装置热能损失较大，为了降低能耗，充分利用装置特点回收装置压力能，采用液力透平，自201*年3月液力透平在加氢裂化装置成功投入运行，在这期间透平运行平稳，装置进料泵自身运行平稳。
能量回收透平是利用生产装置中稳定的液力能通过液力透平叶轮发出功率驱动发动机或其它回转机械。透平最主要的部件是一个旋转元件，安装在透平轴上，周围具有叶片，当高压液体经过叶片流动时带动叶片高速旋转从而驱动透平旋转而做功。加氢裂化装置液力透平与反应进料泵通过离合器相连接，当高分油通过能量回收透平使之转动时，可以降低高压泵电机电流，进而节约电量。
3、缠绕管式换热器在加氢装置的应用
近年来缠绕管式换热器的应用越来越广泛。中国石化镇海炼化分公司新建的
300万吨/年柴油加氢装置的高压换热器采用了某单位制造的缠绕式管式换热器。
目前加氢裂化装置，高压换热器应用比较多的是螺纹锁紧环换热器，而绕管式换热器与螺纹锁紧环换热器相比，具有以下优点：
结构紧凑简单，便于安装维护。缠绕管式换热器因管束芯体、管板与壳
体焊为一体，占地面积小，且结构简单，维护方便。密封性能好。
换热效率高。管壳层热膨胀应力小。
缠绕管式换热器容易实现大型化，且制造过程节省钢材，减少投资。
四、加氢裂化新设备的工业应用1、
ZFG-I自动反冲洗过滤器的使用
根据加氢裂化原料的性质加氢裂化装置选用的时温州海米特公司生产的ZFG-I自动反冲洗过滤器，型号为ZFG-I-103/2.0-25μm，过滤精度25μm。ZFG-I自动反冲洗过滤器由A、B、C三列9个过滤罐组成，并联使用，当一列过滤罐除去液体进料中的固体悬浮颗粒时，另两列过滤罐可处于反冲洗或者备用状态，准备切换使用。该过滤器滤芯采用4层结构，第一层为保护层，由较粗金属丝形成较大网孔，仅起表面保护作用；第二层起过滤作用的精细烧结网，网孔尺寸稳定，达到拦截一定规格颗粒的目的；第三层称为排放层，使得较小颗粒能够迅速通过滤材进入下游；第四层为由很粗的金属丝烧结成的具有很大网孔的支撑层，使滤材达到整体上的机械强度要求。这样的滤芯机械强度高，容污能力强。
自动反冲洗过滤系统是利用固定于其中的圆筒型过滤单元的表面收集固体颗粒的，当液体进料通过过滤器时，过滤单元表面上沉淀和富集的颗粒会形成一个颗粒层，当该颗粒层厚到一定程度时，液体流动阻力变大，大到预先设定的压差时，由差压变送器检测到信号后，该颗粒层被逆向原料从过滤单元表面上除去，产生的污油排至污油罐，此过程为自动反冲洗。
2、新型固定床加氢反应器的工业应用
目前，我国加氢反应器以固定床加氢反应器为主，典型的固定床加氢反应
器内构件包括：入口扩散器、积垢篮筐、分配盘、气液分配器、冷氢管、冷氢箱、催化剂支撑盘以及出口收集器。FRIPP针对现有技术，开发了新型的固定床加氢内构件，包括内置积垢器、喷嘴式分配器、旋叶氏冷氢箱。
内置积垢器，FRIPP利用反应器封头区域在分配盘上方放置一个积垢床层，床层上排布多个积垢器。积垢器由积液盘、细网壳体、粗网外壳体、阻垢剂、集垢器盘板构成。喷嘴式分配器主体结构由垂直管、溅板构成。在工作时当塔盘上的液面上升到垂直管上开设的圆形降液管时，液体从降液管成股沿水平方向进入垂直管内，由于圆孔降液管延伸至管中心位置，液流会呈抛物线状远离管壁，并
且在垂直管中心位置汇集下降至溅板处喷溅。气相自分配器管帽与垂直管之间进入，从垂直管与溅板环隙向外吹，与喷溅角度垂直的液相相撞，实现液相碎流，从而达到液相分散的目的。旋叶氏冷氢箱，FRIPP开发的旋叶氏冷氢箱由旋转组件、撞击组件、冷氢箱盘板构成。
五、几点建议及思考
友情提示：本文中关于《PCB生产工艺流程交流会总结》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，PCB生产工艺流程交流会总结：该篇文章建议您自主创作。
来源：网络整理 免责声明：本文仅限学习分享，如产生版权问题，请联系我们及时删除。
公文素材库友情提示：本网站所有内容为共享上传提供，不涉及任何商业利益，本站对此不承担任何保证责任！
Copyright © www.bsmz.net Corporation, All Rights Reserved 共享时代 共享你我他 版权所有