机械手制作总结
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自动搬运机械手的PLC控制系统的设计
毕业论文设计
炎黄职业技术学院毕业论文姓名:学号：
机电系系(院):院专题业:机电一体化目:自动搬运机械手的PLC控制系统的设计指导者：指导者：评阅者：评阅者：201*年06月炎黄职业技术学院自动搬运机械手的PLC控制系统的设计摘要随着工业自动化的普及和发展，控制器的需求量逐年增大，搬运机械手的应用也逐渐普及，主要在汽车，电子，机械加工、食品、药等领域的生产流水线或货物装卸调运,可以更好地节约医能源和提高运输设备或产品的效率，以降低其他搬运方式的限制和不足，满足现代经济发展的要求。本机械手的机械结构主要包括由两个电磁阀控制的液压钢来实现机械手的上升下降运动及夹紧工件的动作，两个转速不同的电动机分别通过两线圈控制电动机的正反转，从而实现小车的快进、慢进、快退、慢退的运动运动；其动作转换靠设置在各个不同部位的行程开关(SQ1---SQ9)产生的通断信号传输到PLC控制器，通过PLC内部程序输出不同的信号，从而驱动外部线圈来控制电动机或电磁阀产生不同的动作，可实现机械手的精确定位；其动作过程包括：下降、夹紧、上升、慢进、快进、慢进、延时、下降、放松、上升、慢退、快退、慢退；其操作方式包括：回原位、手动、单步、单周期、连续；来满足生产中的各种操作要求。2炎黄职业技术学院目第1章前言1.1设计优点1.2设计的一般步骤录44第2章机械手设计简介562.1设备的控制要求2.2装置简介第3章搬运机械手硬件系统设计8893.1机械手的结构3.2电气控制的设计3.3操作面板及动作说明第4章机械手的PLC控制1010111212131415174.1控制特点4.2系统控制示意图4.3输入和输出点分配表及原理接线图4.4操作系统4.5回原位程序4.6手动单步操作程序4.7自动操作程序4.8机械臂传送系统梯形图4.9指令语句表3炎黄职业技术学院第1章前言机械手是工业生产中常用的机械设备,是现代企业和建筑工地不可缺少的运输工具,它的动作由相应的控制系统控制，如采用传统的继电接触控制,由于机械触点多,接线复杂,因而控制装置体积很大,并且故障率高,可靠性差,动作精确度低。而可编程控制器是以中央处理器为核心,综合了计算机和自动控制等先进技术,具有可靠性高、功能完善、组合灵活、编程简单、功耗低等优点，已成为目前在机械手控制系统中使用最多的控制方式。PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。它的使用大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位非常重要！本设计主要研究内容：要求有两种工作方式：点动和自动操作；点动操作时，用按钮单独操作机械上升或下降，右移或左移，夹紧或放松；自动操作时，按下起动按钮，机械从“原点”开始工作，自动完成一个工作循环过程，即将工件夹紧后，从A点移动到B点放下工件，然后返回“原点”等待下一次操作。1.1设计的优点用可编程控制器，具有投资省、见效快的特点。因为使用PLC控制机床电气系统后，可去掉了机械手的中间继电器、时间继电器、顺序控制二极管及电阻，使线路简化。同时，由于PLC的高可靠性，输入／输出部分还具有信号指示，这不仅使电气故障次数大大减少，而且还能给准确判断电器故障的发生部位提供了很大的方便。论文从PLC选型开始介绍，并按照设计的全过程逐次的介绍了系统资源配置、控制系统程序设计集调试的方法、自动操作系统流程图、总程序结构框图、源程序、程序清单、梯形图、电气原理图。1.2设计的一般步骤（1）先要全面的了解被控对象的机构、运行过程等，并明确动作逻辑关系；根据系统的功能要求选择PLC的型号及各种附加的配置，并有规则，有目的分配输入输出点；4炎黄职业技术学院（2）根据控制及流程要求，对应输入输出开发相应的应用程序；同时连接PLC与外部设备的连线；（3）将编制完成的程序写入PLC中，模拟工况运行，进行调试及修改；在模拟成功后，接入现场实际控制系统中进行再次调试，直至完全通过为止。第2章机械手设计简介每设计都要分析被控对象并提出控制要求：1.详细分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，提出被控对象对PLC控制系统的控制要求，确定控制方案，拟定设计任务书。确定输入／输出设备2.根据系统的控制要求，确定系统所需的全部输入设备（如：按纽、位置开关、转换开关及各种传感器等）和输出设备（如：接触器、电磁阀、信号指示灯及其它执行器等），从而确定与PLC有关的输入/输出设备，以确定PLC的I/O点数。2.1设备的控制要求设备应具有“正常运转”和“强制停止”控制系统设。有手动、单周期、单步和连续4种工作方式，机械手在最上面和左边且放松时，成为系统处于原点状态或初始状态。机械手自动控制顺序功能图见图2-1，机械手的运动过程主要有八个动作即为：原点→下降→夹紧→上升→右移↑↓左移←上升←放松←下降图2-1机械手的自动控制顺序功能手动操作时由按钮操作对机械手的每一种运动单独进行控制，在单步操作方式下，从初始步开始，按下启动按钮X0后，系统转换到下一步，成该步的任务后，动停止工作并在该步，完自再按一下启动按钮，又往前走一步。如选择单周期工作方式，按下启动按钮后，从初始步开始，机械手按顺序功能图（见图2-2）的规定完成一个周期的工作后，返回并停留在初始步。5炎黄职业技术学院原点→下降→夹紧→上升→右移↓左移←上升←放松←下降图2-2机械手的单周期控制顺序功能选择连续工作方式时，在初始状态按下启动按钮后机械手从初始步开始一个周期一个周期地反复连续工作，按下停止按钮，并不马上停止工作，完成最后一个周期的工作后，系统才返回并停留在初始步。在选择单周期、连续和单步工作方式之前，系统应处于原点状态。如不满足这一条件，可选择原点工作方式，然后按回原点启动按钮，使系统自动返回原点状态。在连续工作方式下设置两种停车状态：正常停车：在正常工作状态下的停车。按下停车按钮，机械手完成最后一个周期的工作后，返回原点自动停车。紧急停车：在发生故障或紧急状态时的停车。按下紧急停车按钮，机械手停止在当前执行状态。当故障排除后，需手动回原点。2.2装置简介参照图1机械手结构图，机械手在连续工作方式下，机械手按下述顺序周而复始地搬物：如图2-3）（1）原位状态下（机械手在左、上限位置）按启动按钮，机，械手开始下降。2）下降到下限位行程开关动作，下降结束，机械手开始夹紧。3）机械手夹紧工件，直到计时器计时时间到，上升运动开始。4）上升到上限行程开关受压动作，上升运动结束，机械手开始右移。5）右移到右限行程开关受压动作，右移运动结束，等待工件检测信号。6）待无工件信号到来，机械手开始下降。7）下降到下限行程开关受压动作，下降运动结束，机械手开始放松。8）机械手放松工件，直到计时器计时时间到，上升运动开始。6炎黄职业技术学院9）上升到上限行程开关受压动作，上升运动结束，机械手开始左移。左移到左限行程开关受压动作，左限运动结束，机械手回到原始状态，一个工作循环完毕。左左左（8）左左原原（4）右左（1）下降（3）上升（5）下降下左左（7）上升上左左右左左上左左下左左A原（2）夹夹B原（6）放放图2-3机械手工作循环过程图机械手的上升和下降、左行和右行由不同继电器来控制不同电机的正反转来实现，夹紧和放松由二位四通的电磁阀控制的。气缸采用QGBQ系列，属自保持式双电控阀气缸，工作压力为0.15~0.8Mpa，其电磁换向阀有记忆功能，当切断电信号时，阀位不变，气缸活塞位置保持不变，系统不受突然断电的干扰。图2-4为机械手示意图，机械手的任务是将A工作台上的工件搬到B工作台左左右左上左下左夹夹放放工工工工工工A原图2-4机械手结构图B原7炎黄职业技术学院第三章搬运机械手硬件系统设计硬件系统设计包括机械部分和电气控制部分的设计。3.1机械手的结构设计其结构如图31所示SQ4SQ3SQ2BYA2YA3SQ6SQ7SQ8SQ9ASQ1YA1图31机械手的结构示意图图中设置9个行程开关SQ1SQ9用于检测工件、小车、机械手的位置及机械手夹钳的夹紧、放松状态，并对系统实施控制。其中SQ1为工件是否到位的检测开关；Q2为小车原位检测开关；SSQ3、SQ4分别为机械手下降上升是否到位检测开关；SQ5、SQ6分别为机械手夹紧放松检测开关；SQ7、SQ8分别为小车速度转换开关；SQ9为小车运动停止开关。3.2电气控制的设计包括主电路和控制电路的设计。主电路由两台电动机，即慢速电机和快速电机，分别拖动小车慢行和快行，其控制如下：慢速电动机M1由接触器KM1、KM2分别控制其正传和反转；快速电动机M2由接触器KM3和KM4分别控制其正传和反转。机械手的夹紧放松动作是由一单电两位四通电磁阀控制的一个液压缸完成的，在通电情况下，机械手松开，得电时松开，可以防止在设备运行过程中突然断电导致的机械手松开，工件脱落的情况发生。3.3操作面板及动作说明根据控制和生产工艺的要求，控制操作包括手动和自动，手动又包括手动步进、回原位操作，自动控制包括单步、单周期、连8炎黄职业技术学院续的操作。故操作方式选择开关设置有五个档位。手动工作方式下，手动动作包括上升、下降、放松、快进、慢进、快退、慢退和复位，故设置六个动作看官按钮。各个动作进行的同时均设有动作指示灯。另外设有启动停止按钮。其操作面板如图32所示：单步启动回原位单周期手动停止连续原位指示上升下降放松复位快进慢进快退慢退图32机械手操作面板示意图9炎黄职业技术学院第4章机械手的PLC控制4.1控制特点机械臂电气控制系统，除了有多工步特点之外，还要求有连续控制和手动控制等操作方式。工作方式的选择可以很方便地在操作面板上表示出来。当旋钮打向回原点时，系统自动地回到左上角位置待命。当旋钮打向自动时，系统自动完成各工步操作，且循环动作。当旋钮打向手动时，每一工步都要按下该工步按钮才能实现。以下是设计该机械手控制程序的步骤和方法。4.2系统控制示意图机械臂传送工件系统示意图，如图1所示。图1机械臂传送示意及操作面板图10炎黄职业技术学院4.3输入和输出点分配表及原理接线图表1名称代号SB1SQ1SQ2SQ3SQ4SB2SB3SB4机械臂传送系统输入和输出点分配表输入X0X1X2X3X4X5X6X7名称代号SB5SB6SB7SB8SB9SB10SB11SQ5输入X10X11X12X13X14X15X16X17名称代号YV1YV2YV3YV4YV5EL输出Y0Y1Y2Y3Y4Y5启动下限行程上限行程右限行程左限行程停止手动操作连续操作夹紧放松单步上升单步下降单步左移单步右移回原点工件检测电磁阀下降电磁阀夹紧电磁阀上升电磁阀右行电磁阀左行原点指示11炎黄职业技术学院4.4操作系统操作系统包括回原点程序，手动单步操作程序和自动连续操作程序，如图3所示。其原理是：把旋钮置于回原点，X16接通，系统自动回原点，Y5驱动指示灯亮。再把旋钮置于手动，则X6接通，其常闭触头打开，程12炎黄职业技术学院序不跳转（CJ为一跳转指令，如果CJ驱动，则跳到指针P所指P0处）执行手动程序。之后，由于X7常闭触点，当执行CJ指，令时，跳转到P1所指的结束位置。如果旋钮置于自动位置，既（X6常闭闭合、X7常闭打开）则程序执行时跳过手动程序，直接执行自动程序。4.5回原位程序回原位程序如图4所示。用S10~S12作回零操作元件。应注意，当用S10~S19作回零操作时，在最后状态中在自我复位前应使特殊继电器M8043置1。4.6手动单步操作程序如图5所示。中上升/下降，移/右移都有联锁和限位保护。图左13炎黄职业技术学院4.7自动操作程序自动操作状态转移见图6所示。当机械臂处于原位时，按启动X0接通，状态转移到S20，驱动下降Y0，当到达下限位使行程开关X1接通，状态转移到S21，而S20自动复位。S21驱动Y1置位，延时秒，以使电磁力达到最大夹紧力。当T0接通，状态转移到S22，驱动Y2上升，当上升到达最高位，X2接通，状态转移到S23。S23驱动Y3右移。移到最右位，X3接通，状态转移到S24下降。下降到最低位，X1141炎黄职业技术学院接通，电磁铁放松。为了使电磁力完全失掉，延时1秒。延时时间到，T1接通，状态转移到S26上升。上升到最高位，X2接通，状态转移到S27左移。左移到最左位，使X4接通，返回初始状态，再开始第二次循环动作。在编写状态转移图时注意各状态元件只能使用一次，但它驱动的线圈，却可以使用多次，但两者不能出现在连续位置上。因此步进顺控的编程，起用基本指令编程较为容易，读性较强。比可4.8机械臂传送系统梯形图如图7所示。图中从第0行到第27行为回原位状态程序。从第28行到第66行，为手动单步操作程序。从第67行到第129行为自动操作程序。这三部分程序（又称为模块）是图3的操作系统运行的。回原位程序和自动操作程序。是用步进顺控方式编程。在各步进顺控末行，都以RET结束本步进顺控程序块。但两者又有不同。回原位程序不能自动返回初始态S1。而自动操作程序能自动返回初态S2。15炎黄职业技术学院16炎黄职业技术学院4.9指令语句表17炎黄职业技术学院总结搬运机械手的PLC控制课程设计是机电课程当中一个重要环节通过了毕业设计使我对机械设计过程有进一步了解，对机电产品的有关的控制知识有了深刻的认识。因为理论知识学的不牢固，在设计遇到了不少问题，如：遗忘以前学过的专业基础知识。通过理论与实际的结合，进一步提高观察、分析和解决问题的实际工作能力，以便培养成为能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才。运用学习成果，把理论运用于实际，使理论得以提升，形成创新思想。通过此次设计过程，巩固了专业基础知识，培养了我综合应用机械设计课程及其他课程的理论知识和应用生产实际知识解决工程实际问题的能力，在设计的过程中还培养出了我们的团队精神，为今后的学习和工作过程打下基础。18炎黄职业技术学院参考文献[1]郁汉琪、郭建主编.可变程序控制器原理及应用.北京：中国电力出版社，201*[2]杨峰.SMR搬运机械手的PLC控制系统设计.机车车辆工艺，1998年第6期：36-40[3]邓星钟主编.机电传动控制。汉：中科技大学出版社，001武华2[4]言纪兰.懂峰.基于PLC控制的搬运机械手的应用.机械工程与自动化，201*年4月第2期：156-15819
扩展阅读：200公里横梁机械手焊接试验总结
200公里横梁机械手焊接试验总结、为了通过200公里动车横梁机械手焊接可行性的试验，为公司投资建立焊接机械化生产线提供事实依据和数据参考，在技术工程部组织和转向架分厂的安排下，我专职从事了此次焊接实验的程序编辑工作。程序编制过程中以实用为基础，努力创新，以求机械手焊接程序满足高效、高质量的要求。
为改变以往程序每道、每层均需找点确定的模式，首次采用机械手平面错层堆焊和环焊缝错层堆焊的方法，即机械手仅对首道焊缝找点，后续焊道以首道焊轨迹为准，以固定值偏移，实现减少找点时间，使焊接效率达到最大化，同时通过对堆焊形式、偏移量、编程形式的多次试验和改进，在达到效率的前提下，保证焊接质量（满足超声波探伤的技术要求）。
之前机械手主要从事长直焊缝的焊接，这看起来和横梁组成上各个组成部分之间平直的焊缝焊接很相似，程序编辑运用也很简单，在直焊缝上确定两个点焊接连接成一条直线而已。从形式上看是这样的。但是考虑到横梁上每个组成座从打底到焊后表面达到堆焊技术要求的宽度基本上要进行八至十层焊接，而且要达到超声波探伤的要求（现在机械手焊接件最高要求进行表面磁粉探伤），我从事机械手操作已经有八年多的时间，这还是第一此遇到。现在机械手所焊接的产品如200公里侧梁，焊接过程一层打底一层封面，分别独立，在焊缝上以直线两点圆弧三点到四点的方式分散上若干点，焊接时通过机械手寻找路径长短的变化确定焊接起始点，后续依靠电弧传感修正沿焊缝轨迹进行焊接。而且进行类似船形焊接，以利于电弧传感的准确性，保证焊接轨迹。而像横梁上各个组成座，其长度短，焊道深而且宽，焊接层数多，在试验中利用上述编程方式焊接，只适用第一层打底以外，以后各层由于电弧传感过程中缺少电弧碰触的参考，焊接行走路径不规则，直线度得不到保证，导致试验件超探时出现大量熔合线的存在，而且程序空间运行时间长，效率低下。如何能够保证焊接路径的直线度和各层之间的熔合质量，如何发挥机械手的优势实现效率的提高，即使有八年工作经验的我也感到困难和压力。
从焊接手法上来说，现有机械手操作人员手把焊接的经验相对较少，我专门到横梁班跟师傅们交流，细心观察人工焊接过程的控制.并和从日本回来的师傅们经行了大量的交流，通过他们的描述了解日本在横梁组成机械手焊接上的方式。找出解决内部焊接质量办法和提高工作效率的程序方式.主要还是集中在在程序编辑上，新设备引进时IGM服务人员在培训时考虑到我们当时的生产实际只教授了上述一种方式，而和日本的多道焊缝一体焊接中间几乎不停顿相比，现在的程序方式是无法实现的。多年的IGM机械手操作经验这时候是无从谈起。我从新旧IGM操作编程上掌握的程序方式有上述电弧传感和单点寻找（同样是在工件上设置若干点，通过寻找几组不同位置的点的位移变化量来使焊缝上每个点都做相应平移，来保证焊接轨迹）和带电弧传感的2层焊接（像206P那样简单的打底层带电弧传感盖面层模拟打底层轨迹运行2层焊接）.对横梁组成来说，单点寻找容易保证每道焊缝的直线度，但效率最低，带电弧传感2层焊的方式相对来说效率最高，但焊接过程中除打底时电弧在坡口中行走容易保证直线度以外，无法保证其它各层的直线度.而且我从试验中发现，超探时熔合线的存在主要就是焊接中焊道不直，造成焊缝根部与坡口熔合不良。如何将这三种方式整合，在保证焊接内部质量的前提下实现多层焊接，提高工作效率？是我这次试验要突破的难点，也是实现横梁组成可行性焊接的前提和实现焊接机械化的根本。
在很久前老机械手厂方维修时，我曾经和IGM服务人员谈起过“多层焊”的机械手编程工作方式，但考虑到虽然效率很高，可是在程序编辑时非常复杂不容易掌握，应用时对操作者要求较高，而且工作过程是连续的，一旦中断很容易导致焊接过程无法继续的情况，当时的生产也没有这方面的要求，只是简单介绍了一下其焊接时的过程并没有涉及到程序的编辑。究竟如何实现“多层焊接”（其运行方式为只确定一条焊缝的轨迹，后续的多道焊接轨迹以第一层的轨迹为参考，并且可以进行方位角度的调整，运行时不在进行找点修正等过程）我凭借对IGM机械手性能的了解，根据206P侧梁焊接程序的编辑方式作为模型，就如何实现多层错位、有顺序的排列焊接，利用废钢进行了大量的多层焊试验。从根本无法实现程序运行、运行程序但不能按照假想位置焊接、实现顺序焊接但无法实现层间引弧收弧的错位，从具有基本的程序模型到如何实现批量的模型调用，解决每条平面堆焊焊缝都要进行5到6组位置设置的繁琐，实现平面堆焊如何实现环焊缝堆焊，等等通过大量的编程尝试和数据调整，逐步的优化，现在已经完全掌握了多层焊的程序编辑方式，并且融合进了电弧传感和多层焊的优点，对如何高效率高质量的实现平焊缝、角焊缝和环焊缝的多层错层焊接，积累了大量的数据和样板。现在应用的多层焊焊接程序的基本特点是：首先编制一个样板焊缝的程序，在样板焊缝中都是以直线步点的方式确定一条焊缝，然后以这道焊缝为多层焊的第一道焊，在平行确定上所需要的其它2、3、4、5、6.。。。等多道焊缝，在位置上按需要互相覆盖1/2或1/3，并通过参数的输入确定每道焊起始结尾相对于第一道焊位置的错移量，（可以在正负999毫米内错移），同时通过错移量的控制可以实现分段焊接，并对每层焊针对不同的位置输入相应的参数确定其电流、电压、焊接速度、摆动宽度高度和频率。同时在各层焊顺序排列的方向设置上一个参考点，以确定后续调用时的排列错层方向。然后在工件上进行实际焊接程序编程，只确定第一道焊的位置，并在工作步点中调用提前编制的样板焊缝，同样根据需要设置一个参考点和样板焊缝中的相对应，可以实现横向、纵向任意方向上的多层平行错层覆盖焊接。环焊缝同样如此，只是样板焊缝编制中只有直线步点，在调用是要转换成圆弧步点，对焊枪角度方位的控制要困难和严格很多。
针对现在200公里动车横梁工艺要求，在编程时各个横梁组成座全部按同一个方向焊接并将打底和封面层独立开来，尽可能的减少焊接变形。打底两层，第一层打底，由于焊接过程都在坡口中运行，采用寻找确定焊接起始点，打开电弧传感，保证焊接过程不偏移，确保底层焊熔合的质量，利于达到超声波探伤要求。第二层打底，由于第一层打底后坡口深度有限，且靠近圆管边缘处深度较大，所以在焊接时与第一层错开，满足封面层所需要的打底深度和宽度，此时电弧传感不仅不能保证焊接时的直线路径不偏移反而会因传感的存在导致焊接过程电弧不稳定，焊道忽左忽右，与第一层焊熔合不良，超探中有熔合线的存在，甚至夹渣。在第二层编程时根据找点的位置是否方便，采用寻找两组点确定直线焊接的方式，和寻找比较有代表性的一组点，采用单点寻找的方式，实现直线上两个点的同时平移。这两种方式都比较容易保证第二层焊接时的直线度和相对第一层的覆盖宽度。表面覆盖层，采用多层焊的编程方式，利用第二层的编程方式确定覆盖层第一道焊的位置，在焊接工作步点上调用提前编制好的样板焊缝，就可以根据实际需要实现3层4层5、6.。。。多层错移覆盖焊接，并容易保证各层之间相互覆盖的宽度和高度非常均匀，通过样板焊缝中对各道焊层引弧、收弧偏移长度数据的控制，还可以很规则的实现焊接长度偏移，形成类似于打磨用的三角。还可以实现段焊，进行打磨辅助层的焊接。
角焊缝的堆焊在纵向梁和钢管连接处用到，编程方式同样采用多层焊，只需要打一层底，后续的4层堆焊可以一次性焊接完成，编程区别与平焊堆焊就是样板焊缝中每道焊的焊枪角度和高度都要进行变化。角焊堆焊利用变位器还可以以近似船形焊的位置，采用平面堆焊的方式焊接。环焊缝的堆焊，也进行了大量试验，利用变位器和焊枪的同步动作，使整个焊接过程近似于平面堆焊或者角焊缝堆焊，但由于现有机械手焊枪的限制，以及变位器和焊枪同步动作需要的空间大，焊枪规则摆动困难，导致焊接量有限，而且后续处理不方便，总体效率底，所以在200公里横梁工件焊接中没有采用。
在整个编程试验和现车横梁焊接中，突破了程序的编辑方式，困难就主要集中在如何保证各层之间的熔合质量，进而达到后续超声波探伤的要求上。同时，在横梁组成时，各个组成件的尺寸控制和间隙大小决定了坡口边沿的实际位置，在找点后确定实际焊接位置的控制上不够准确，尤其表现在表面覆盖层的第一道焊上，这对表面成形影响不大，但对覆盖层和打底层的熔合质量有很大影响，直接影响探伤需求。现在的现车编程找点在坡口宽度方向主要以圆管管壁作为参考，其它位置不是无法寻找就时没有管壁作为参考更为准且，所以要实现横梁组成机械手焊接的批量生产和满足超声波探伤要求在横梁组成时应该考虑尺寸控制对机械手找点后确定坡口位置准确度的影响。同时，考虑到工厂现有设备情况，单就横梁组成平面堆焊利用单轴变位器机械手焊接的可行性进行了验证，通过位置摆放和行走试验，是完全可以实现的。并且在现在的200公里横梁组成现车机械手焊接中进行了实际表现。
此次200公里动车横梁组成机械手焊接试验，过程较长，在编程过程中，得到了横梁班师傅以及技术工程部和分厂相关人员的大量帮助和支持，在大量试验的基础上，获得了大量的实际生产数据，更在IGM程序编辑上取得了很大的突破并积累了相当珍贵经验和数据参考，为进一步优化程序，提高产品质量和后续实际生产需要以及实现焊接机械化奠定了基础。
刘建树
201*.
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