钢结构施工技术总结
钢结构施工技术总结
最近，对干了两年的工程做了一次简单的技术总结，以后有时间再多写一些。
西藏玉龙铜业一期电积车间主跨结构形式为钢结构门式刚架，付跨结构形式为钢框架，其中主跨门架钢柱为组合H型钢，付跨框架柱为箱型柱。钢构总重为2300t左右，由于受当时现场施工条件的限制，电积车间主体钢结构构件的制作加工我们均安排在离玉龙铜矿工地1000多公里外四川成都钢结构加工厂完成。但是，电积车间主跨钢柱全高最大达到16620mm；付跨框架柱全高最大达到17722mm。因此，构件制作完成后的运输问题就成为当时影响施工进度的主要矛盾。
钢结构构件的运输要考虑结构构件的最大轮廓尺寸是否满足运输许可的界限尺寸，一般公路运输时构件外形尺寸要考虑公路沿线的路面至桥涵和隧道的净空尺寸，对于川藏线二级公路，净空尺寸一般要达到5m。实际上我们遇到的主要问题是构件长度过大（最大17.7m），由于川藏线道路情况十分险要，弯急坡陡。运输物件的最大尺寸不能超过12m。因此必须对钢柱构件外形尺寸进行合理调整才能符合运输的要求。
根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-201*）的规定，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm的要求。为了符合运输要求，我们对主跨组合H型钢柱提出以下处理方案，即H型钢柱腹板在行车梁牛腿上方700mm处断开，H型钢柱翼缘板在行车梁牛腿处断开，这样上柱尺寸为5200mm左右，下柱尺寸为1201*mm左右，基本满足了运输要求（见附图1），同时，这样处理既保证了行车梁以下受力最大部分为一个整体，同时也保证了行车梁以上、下部分的拼装质量的保证。翼缘板、腹板出厂时在工厂事先按要求分别切成22.50坡口，以方便在工地进行拼接。拼接缝全部采用二氧化碳气体保护焊进行焊接。出于同样的考虑，付跨箱型柱的拼接位置于6.42m平台梁牛腿以上1300mm处，箱形柱的四块钢板沿厚度方向开45°坡口，同样采用二氧化碳气体保护熔透焊，使得箱型柱上柱达到6800mm左右，下柱达到1201*mm左右也基本满足运输要求（见附图2）。
H型钢及箱型柱组对过程是，先将构件在枕木上放置好，然后墨线或粉线画出构件两个方向的中心线，检查构件间的相对位置，用楔子进行调整直到对齐为止，然后用小铁块在拼接缝处点焊上，使其上、下柱固定。为了避免焊接变形，对于H型钢柱应首先焊接腹板对接焊缝1，其次焊接翼缘板对接焊缝②，翼缘板两条焊缝（②、③）的焊接应同时且对称进行（见附图3）；箱型柱的焊接也应同时对称进行（先1、2，后3、4见附图4）。
由于工地气候寒冷，昼夜温差很大，为了确保焊缝焊接后不因环境气温过低造成焊缝开裂，焊接时在焊缝两旁300mm区域内，用火焰加热的方式对构件进行预热处理。全部钢结构安装完成后，经四川乐金检验科技发展有限公司对电积车间主体钢结构构件现场焊缝超声波探伤检测结果表明，H型钢柱、箱型柱对接焊缝符合GB50205201*二级焊缝和GB1134589，B等II级要求，完全达到设计图纸要求。
电积车间的钢结构施工中，我们还遇到了构件进场比较混乱的问题。由于钢结构加工制作与安装分别在两地进行，再加上工程初期工地与外界的通信基本隔绝，使得钢结构加工厂制作与现场安装施工出现了不合拍，一方面加工厂的制作为了图方便，尽可能的先制作规格、尺寸较为统一的构件。而现场施工却希望能按照结构单元的顺序进行安装。于是出现了到现场的构件不能安装，需要安装的构件却还没有制作出来现象。其次，所有钢构件不按结构单元顺序进场，还造成构件积压，挤占施工道路，严重影响施工运输的问题。同时钢构件不按结构单元顺序进场而引起的构件堆积，使的进场构件编号难以查询，给材料人员统计构件数量造成困难，更无法给施工技术人员准确的构件到场清单，以编制合理的构件安装进度计划。由于工期紧张，施工人员不得不在部分构件不到场的情况下，通过其他临时性措施，进行结构安装。比如A轴线上钢柱先进场，因为其与B轴线钢柱基本相同，而被用于B轴线，但是后期不得不增加或拆除部分零件，来满足B轴线位置上的特殊要求，从而造成施工成本上增加。因此发现以上问题后，我们及时采取措施，要求钢结构加工厂，必须按照施工现场的要求，以结构单元的顺序加工钢构件并组织运输。经过这次教训，我们总结经验，在经后钢结构施工组织计划中，加入钢结构构件进场进度计划表，以方案或计划的形式，要求钢结构加工厂，按照钢结构进场计划时间表的要求，组织材料、机械、人员完成钢结构构件的制作加工，避免现场与加工厂的脱节，并加强沟通，及时反馈信息，密切配合。使钢结构组织更加合理，有力的保障工程进度要求。
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钢结构施工技术总结
最近，对干了两年的工程做了一次简单的技术总结，以后有时间再多写一些。
西藏玉龙铜业一期电积车间主跨结构形式为钢结构门式刚架，付跨结构形式为钢框架，其中主跨门架钢柱为组合H型钢，付跨框架柱为箱型柱。钢构总重为2300t左右，由于受当时现场施工条件的限制，电积车间主体钢结构构件的制作加工我们均安排在离玉龙铜矿工地1000多公里外四川成都钢结构加工厂完成。但是，电积车间主跨钢柱全高最大达到16620mm；付跨框架柱全高最大达到17722mm。因此，构件制作完成后的运输问题就成为当时影响施工进度的主要矛盾。
钢结构构件的运输要考虑结构构件的最大轮廓尺寸是否满足运输许可的界限尺寸，一般公路运输时构件外形尺寸要考虑公路沿线的路面至桥涵和隧道的净空尺寸，对于川藏线二级公路，净空尺寸一般要达到5m。实际上我们遇到的主要问题是构件长度过大（最大17.7m），由于川藏线道路情况十分险要，弯急坡陡。运输物件的最大尺寸不能超过12m。因此必须对钢柱构件外形尺寸进行合理调整才能符合运输的要求。根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-201*）的规定，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm的要求。为了符合运输要求，我们对主跨组合H型钢柱提出以下处理方案，即H型钢柱腹板在行车梁牛腿上方700mm处断开，H型钢柱翼缘板在行车梁牛腿处断开，这样上柱尺寸为5200mm左右，下柱尺寸为1201*mm左右，基本满足了运输要求（见附图1），同时，这样处理既保证了行车梁以下受力最大部分为一个整体，同时也保证了行车梁以上、下部分的拼装质量的保证。翼缘板、腹板出厂时在工厂事先按要求分别切成22.50坡口，以方便在工地进行拼接。拼接缝全部采用二氧化碳气体保护焊进行焊接。出于同样的考虑，付跨箱型柱的拼接位置于6.42m平台梁牛腿以上1300mm处，箱形柱的四块钢板沿厚度方向开45°坡口，同样采用二氧化碳气体保护熔透焊，使得箱型柱上柱达到6800mm左右，下柱达到1201*mm左右也基本满足运输要求（见附图2）。
H型钢及箱型柱组对过程是，先将构件在枕木上放置好，然后墨线或粉线画出构件两个方向的中心线，检查构件间的相对位置，用楔子进行调整直到对齐为止，然后用小铁块在拼接缝处点焊上，使其上、下柱固定。为了避免焊接变形，对于H型钢柱应首先焊接腹板对接焊缝1，其次焊接翼缘板对接焊缝②，翼缘板两条焊缝（②、③）的焊接应同时且对称进行（见附图3）；箱型柱的焊接也应同时对称进行（先1、2，后3、4见附图4）。
由于工地气候寒冷，昼夜温差很大，为了确保焊缝焊接后不因环境气温过低造成焊缝开裂，焊接时在焊缝两旁300mm区域内，用火焰加热的方式对构件进行预热处理。全部钢结构安装完成后，经四川乐金检验科技发展有限公司对电积车间主体钢结构构件现场焊缝超声波探伤检测结果表明，H型钢柱、箱型柱对接焊缝符合GB50205201*二级焊缝和GB1134589，B等II级要求，完全达到设计图纸要求。
电积车间的钢结构施工中，我们还遇到了构件进场比较混乱的问题。由于钢结构加工制作与安装分别在两地进行，再加上工程初期工地与外界的通信基本隔绝，使得钢结构加工厂制作与现场安装施工出现了不合拍，一方面加工厂的制作为了图方便，尽可能的先制作规格、尺寸较为统一的构件。而现场施工却希望能按照结构单元的顺序进行安装。于是出现了到现场的构件不能安装，需要安装的构件却还没有制作出来现象。其次，所有钢构件不按结构单元顺序进场，还造成构件积压，挤占施工道路，严重影响施工运输的问题。同时钢构件不按结构单元顺序进场而引起的构件堆积，使的进场构件编号难以查询，给材料人员统计构件数量造成困难，更无法给施工技术人员准确的构件到场清单，以编制合理的构件安装进度计划。由于工期紧张，施工人员不得不在部分构件不到场的情况下，通过其他临时性措施，进行结构安装。比如A轴线上钢柱先进场，因为其与B轴线钢柱基本相同，而被用于B轴线，但是后期不得不增加或拆除部分零件，来满足B轴线位置上的特殊要求，从而造成施工成本上增加。因此发现以上问题后，我们及时采取措施，要求钢结构加工厂，必须按照施工现场的要求，以结构单元的顺序加工钢构件并组织运输。经过这次教训，我们总结经验，在经后钢结构施工组织计划中，加入钢结构构件进场进度计划表，以方案或计划的形式，要求钢结构加工厂，按照钢结构进场计划时间表的要求，组织材料、机械、人员完成钢结构构件的制作加工，避免现场与加工厂的脱节，并加强沟通，及时反馈信息，密切配合。使钢结构组织更加合理，有力的保障工程进度要求。
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