连铸设备员总结及建议

连铸设备员总结及建议

个人总结及建议

一、李晓帅，男，1984年生，201*.01.05日入厂，连铸工段设备员二、勤奋好学、自我加压

工作中没有压力就没有动力，没有困难就不可能磨练人坚强的意志，我就是这样一个知难而进、自我压力，在工作中磨砺成长的年轻人。随着炼钢生产能力的不断扩大，对安全、维修、、技能、备件库存量提出了新的要求，针对新的要求，我利用业余时间对自己缺乏的知识进行自学，不断提高自己的工作素质。

以更严的要求，更高的标准，干好本职工作，为企业为自己努力工作。主要业绩有：1、完善连铸工段现有机械设备类，主体设备的电子台账、润滑台账等；2、五月份在不影响正常工作的情况下，利用一周的时间，完成连铸工段软管类的，降库存方案，由开始的148项、减少到102项、共减少46项，如果消耗完后，整体库存可降金额为138242.81元（此方案正在实行中）；3、入厂至今曾多次参与连铸大、中修物料的测量预算（如1#二冷室更换钢板、2#机新增板坯二冷水管道改造、三冷室钢板更换并做防腐、1#、2#、3#机切前辊道及切后辊道导向板总成改造、水路改造，等等三、分析、了解

近年来，世界经济不景气，国内经济增速放缓，加之愈加严厉的房地产调控，上游要素资源价格高企不下，钢材产能充分过剩，生产、物流、人力等中间成本不断上升，下游需求却又严重不足，钢铁市场竞争可谓“短兵相接、白刃相见”，异常激烈惨烈，钢铁行业也由深度寒冬迈入冰川时期，进入全行业亏损的危险境地，可以预见，严峻复杂的内外形势短期内难有改观。既然我们无法改变外部环境，就只有通过加强内部管理，深挖内潜，降本增效，从改变自身入手，提高企业综合竞争实力和抵御市场风险能力，这样的意识越来越成为众多钢企的共识。

炼钢厂作为澳森钢铁扭亏攻坚的排头尖兵，上承炼铁、下启轧钢，以点带面、贯通全线、撬动全局，基础管理工作扎实，在加强成本控制上积累了丰富的经验，成绩意味着工厂管理的起点升高了，在此基础上进一步挖潜增效的难度将越来越大，指标攻关的空间越来越窄，今后在较高指标基础上每前进一小步，付出的汗水与辛劳，与原来相比会越来越多。一直以来，外委外包都是钢铁企业成本费用产生的重要部分，炼钢厂决定把功夫下在点检定修和操检合一上，加强外委外包管理，但既要保证设备维修，又要保证费用安排不超标，所以我们应发动职工积极参与全面规范化生产维护（TnPM，也称全员设备管理），大力推行点检定修、操检合一，千方百计减少外委外包项目，节流堵漏、严控成本、锻炼队伍，以有效应对同行业的考验。

（一）自力更生减少外委外包工程量

炼钢厂应深入开展“解放思想、转变观念、扭亏增效”大讨论活动，结合实际，实事求是，打破常规，打破思维定势，不被条条框框所束缚，在困难中找出路，在变化中找办法，为切实加强外委外包管理，发出“全力降成本，减少外委维修就是我们的工资保卫战”的动员令，号召全体干部职工加强内部管理，充分“挖外委维修的能力，挖点检定修保设备运行周期的能力，挖新老两区人力资源的能力”。在全厂树立起“过去做不到的并不代表现在做不到，别人能做到的，我们也要做到，甚至别人做不到的，我们也要做到”的观念，各分厂、车间、班组应主动承担以前需要外委外包的检修、维修项目，为企业节约成本费用。在检修中需外委的项目由厂设备室首先组织各车间进行讨论，凡检修力量、技术能力能够覆盖的，如引锭钩、简单的销轴，还有一些没有技术含量的焊接件等等，应全部由炼钢厂自行组织人员进行维修和处理（必要的话，应成立金工厂，这是大型重工企业不可或缺的单位）。

（二）逐步完善具有炼钢特色的全员设备管理体系

炼钢要发展，必须以“设备是保障，转炉是基础，连铸是中心”为原则、以“生产是中心，设备是保障”为工作理念。我们要由从前的三位一体：机、电、仪，引进现代化的“七位一体”模式，即设备管理室、生产安全室（生产）、生产安全室（安全）、技术质量室、综合办公室、厂工会、人力资源室对设备齐抓共管，形成全员、全方位、全系统的打造炼钢设备管理工作新模式。

其中，设备管理室负责设备的全面管理工作；生产安全室（生产）负责设备操作、设备运行、能源介质调配、定修执行管理；生产安全室（安全）负责煤气设备设施、环保设备管理；技术质量室负责工艺设备、工艺设备参数管理；综合办公室负责现场设备设施保洁和7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约）管理；厂工会负责搭建班组团队竞赛平台（如技能大比武，应理论实践相结合）、金点子合理化建议（要全面，不要针对于安全这一点）等评审工作；人力资源室负责员工培训、全员设备取证等工作。（三）强化学习培训提升技能

炼钢厂应“以学应变、以快应变、以狠应变、以变应变”要求，敞开胸怀，坚持对标先进，虚心向其他企业学习（如：芜湖钢铁、新兴铸管等）取长补短，通过学习来转变干部职工思想观念、提升综合素质，掌握各项专业技术，努力做到“转观念、拓视野、提境界、长技能”。

为正确、合理使用设备，精心维护设备，降低操作损坏设备、减少检修返工事故、延长设备使用寿命奠定了基础。小结：

一、面对日趋严峻的市场形势和生存压力，我们要敢于突破。突破自我，向习惯开刀。“过去不能做的今天要做，别人能做的我们也能做!”“自己能修的就不外委、可以不修的就不修、外委的活要把好关算好账。”

二、把握不断深化的管理规律，切中扭亏增效要害。我们要在管理的精细化上下功夫，炼钢厂总结这几年工作中的成败，进一步深化对公司“严格管理、科学管理、精细管理”内涵的认识，把握工作规律，大胆探索、审慎实践，对照先进经验，实施点检定修、操检合一，调动员工积极性，严格管控外委外包，进而在严峻的生存战中找到了切入点和突破口，开辟了克难攻坚新的战场。

三、着眼长效深化改革，完善制度。以全员设备管理为目标的点检定修、操检合一工作，得到了炼钢厂有效的一系列制度支撑，同时，将设备管理与干部绩效、班组建设挂钩，一线职工工作和创新价值得到体现。

四、在攻坚克难中铸企业新时期精气神。“做自己设备的第一责任人，节省维检资金就是保卫我们的工资。”我们炼钢厂要有“抠、拧、挤、压、挖”的作风，在过去看似不相干的领域得到越来越广泛的实践体验。要因势利导，深化解放思想、转变观念、扭亏增效大讨论，同时要“树立新观念，做好标志性工作。”有了思想观念引领，有了明确目标，我们才有信心，继续在澳森克难攻坚中走在前列、继续当好扭亏排头尖兵成为全体炼钢人的共同追求。

“千淘万流虽辛苦,吹尽黄沙始得金。”经历过市场洗礼的炼钢人一旦寻找到驶向成功彼岸的航道，必将义无反顾，一往无前。连铸工段：李晓帅201*.08.

扩展阅读：一连铸车间设备工作总结

201*年设备总结

201*年一连铸车间围绕降本增效的工作方针，根据公司和厂里的要求，顾全大局，勇挑重担，把加强设备管理，提高产品实物质量作为工作的重中之重。在管理上遵循“管好、用好、维护好”的原则，从严从细抓工作、充分保障设备能力，提高铸机使用寿命。生产过程中推行“标准化操作、精确化组装、精细化检修”的工作理念，完善以点检定修为核心的TPM管理体系，面向生产现场，以6S管理活动为基础，建设自主维修体系为重点，改善提案动力，实现设备效率最大化。修订和完善了《点检作业标准》、《一连铸设备操作规程》等管理制度，抓好关键设备的精度管理和功能管理，保证了铸机的正常运转，为车间全年各项指标的完成奠定了良好的基础。

一、精确化组装、精细化检修，确保设备精度

为了提高设备性能，车间在设备组装的精细和精度方面下功夫。特别是对铸机的结晶器、二冷段等关键设备，严把尺寸验收关，抓好对弧精度的控制，确保对弧精度始终保持在0.5mm以内。

1-11月份设备组装及上机情况统计如下：

组装（台）上机（台）1-11月份车间结晶器的上机使用台数为23台，比201*年减少了6台；结晶器的单台最高过钢炉数由201*年的2332炉提高到2447炉，延长拉矫机、扇形段的使用周期。降低了设备返修次数，节约设备维修费用35万元。

结晶器2323二冷段1515拉矫机1615扇形段2525在设备检修方面，1-11月份车间共计划检修了22次，检修了238小时，检修了265项内容。车间严格执行精细化检修制度，提高设备验收标准，对检修实行全方位、全过程进行跟踪管理，严格执行弧度、精度的考核制度，强化检修过程控制，保证了检修的高质量、高标准，提高了设备使用周期。防止了设备的过检修和欠检修，节约了成本。

在设备操作和维护方面，要结合本单位实际，全面推行对员工的TPM知识、技能培训和教育。围绕生产作业现场，重点抓好生产操作岗位人员自主维修的管理知识、标准规范、作业技能的培训。使广大员工转换观念、理解理念、掌握技能、取得了显著实效。在操作方面提倡标准化操作，杜绝违章、野蛮操作；在维护方面充分发挥操作人员的连续工作性，提倡对设备的精心呵护，严格点检制度和停机检查制度，

二、全面加强点检定修工作，加速TPM管理推进

201*年我车间在设备上推行TPM管理工作，加速全员生产维护管理工作。重新修订了《日常设备点检标准》，《一连铸设备操作规程》等多项设备管理制度和点检定修管理办法，重新修订了设备的点检、维修工、岗位操作工三方分工协议。

在点检过程中，严格依据点检标准和根据工作计划进行点检，定期通过点检实绩分析来修正改善点检的目标，找出设备薄弱环节，提出改进意见；做好重点设备的劣化倾向分析与管理；做好关键设备的功能、精度管理，提高了设备点检作业的效率。最大限度的将设备故障消除在萌芽状态，减少了设备非计划停机时间。

完善点检设备的包机管理，明确职工检修和维护职责。做到了设备“台台有人管，人人有职责”，提高操作工人的技术素质和业务水平，推行了操作工人对简单问题的自主维修。严格控制备件、材料计划的申报工作，对超储物资的消耗实行跟踪管理，对关键设备的状态稳定、功能投入、

精度保持实施重点管理，确保设备功精度的达标率为100%。车间备件由年初的5.4元/吨降到年初3.8元/吨，进入四季度又降到了3元/吨；材料由年初的4.0元/吨降到年初3.08元/吨，进入四季度又降到了2.3元/吨。保证了车间各项指标的完成。三、设备创新和技术改造工作

通过多项科技创新和技术攻关活动，提高了职工素质，增强了职工协作意识，创新意识，解决了生产难题，降低车间生产成本。

1、电磁搅拌水系统改造：在生产过程中系统断电，电磁搅拌系统需要启用应急事故水阀来冷却电磁搅拌辊，但启用事故冷却水，会造成1#板坯电磁搅拌水箱内纯水电导率超标，造成电磁搅拌系统不及时投入使用。

车间重新设计，施工一条软水管道，解决了水箱内纯水超标的难题，保证电磁搅拌系统的正常使用。减少了滤芯耗量，每年为车间节约成本1201*元。

2、二切对中装置改造：在连铸生产过程中，当铸坯进入二次切割区域，需要使用导向对中装置，以避免铸坯在辊道运行时跑偏，影响铸坯的切割质量。但启动对中装置会使液压站压力产生较大波动，严重时甚至会影响了整个铸机线的生产，存在较大的安全设备隐患。

设计、新增设一个小型液压站，把对中装置的液压控制系统从总液压站中分离出来。整个设备采用厂里原来淘汰报废的备件，节约成本30000元。

3、扇形段喷淋系统改造：原扇形段喷淋架的固定方式采用的是用铁丝捆绑固定，生产过程中容易松动，造成铸坯冷却不均匀，影响铸坯质量。

将扇形段喷淋架的固定方式改为斜铁固定式，加工了专用的叉架，斜铁，确保了喷嘴位置的准确性，提高了铸坯质量。

4、二冷段喷淋系统改造：为了适应品种钢的需求，车间对二冷段喷淋

系统进行了改造，自行，设计在铸机上增设了一趟压空管道，把原来二冷段喷淋系统由水冷却嘴改为汽水冷却，提高了品种钢质量。

5、PLC系统的优化：由于CPU316-2DP存在设计缺陷，在瞬间掉电恢复送电后，CPU系统内部原因程序加载不上，PLC无法正常运行，造成生产停机。此外检修电源插座与PLC电源未分开，在检修设备外部故障时影响PLC供电。

车间对PLC系统进行了优化：为了PLC系统稳定运行，防止失压，

车间使用不间断电源对PLC系统供电；并且对PLC供电电源进行改造，采用单独供电系统。检修电源、照明、风机等设备则用其他外部电源。PLC系统的优化，降低了设备故障。

6、运输辊道的改造：原来的运输辊道混凝土基础部分损坏，造成底座松动，辊子使用寿命短。

车间采用连接固定的方式，先用斜铁找平辊道的基础，再把一部分辊道底座焊接在一起。利用淘汰报废的备件加工，设计加工了3套辊道的导向装置。为了减少三合一减速机的损坏，在辊道底座上焊装减速机固定支撑架。提高了辊子寿命减短，降低了车间维修成本，每年可为车间节约成本12万元。

四、积极开展修旧利废、节能降耗

为了降低成本，车间积极开展修旧利废，节能降耗活动，凡是车间内部能修理的决不让外委单位修理，能够自己制做的决不委托他人，能够修复使用的决不报废，全年共节约成本83万元。1、修旧利废方面：

实行“小修自主、减少返修”的原则，提倡职工自主维修，全年修理油缸、钩头、中包盖、大包盖、减速机等各类大小备件，共计80余件，全年节约维修费用68万元。

2、备件制作

车间自行设计、制作了各类工具、备件，如：中包烘烤架、溢流槽、中包盖、小渣盘等各类备件。累计节约成本15万元。3、在节能降耗方面

车间杜绝了跑、冒、滴、漏现象，发现问题及时处理，加强点检巡检工作，对各类管道及一些薄弱部位执行定期更换，保证了各项能耗指标的完成。1-11月份比去年同期节省液压油40桶，节约了成本36000元。

五、存在的不足

今年，虽然我们在设备上取得了一些成绩，但还存在许多不足之处，1、在点检定修方面，还需要不断修改和完善点检作业标准、检修标准等多项点检作业文件，以适应不断变化的生产需求。在备件组装检修质量上，需要进一步提高开口度和对弧精度。

2、加强在岗职工的技术培训，进一步提高他们的业务素质和专业水平。

六、明年的工作和打算

1、开展多种形式技能培训，提高人员素质及责任，增强企业发展后劲。通过技术比武等形式，开展互帮互学，共同提高。不断提高职工的实际操作能力和技术水平。

2、积极开展开源节流工作，转变职工观念。坚持修旧利废，对有修复价值备件进行修复，开展技术攻关和节能降耗活动，严格控制备件、材料计划的申报，降低车间各项成本。

3、设备是连铸车间生产和质量的保障，在新的一年里我们继续遵循“管好、用好、维护好”设备的原则，严格执行标准化操作、精确化组装、精细化检修的工作理念，做好计划检修，节约检修时间，提高检修质量。

4、继续实施好设备功能精度管理，争取精度达标率和功能投入率实现100%。在降低设备故障的同时，降低设备的运行成本和检修维护费用。

5、深入推进TPM管理，以6S管理新行动为基础，以“改善提案、自主维修、专业维修、前期管理、功能精度提升、安全与健康环境改善、管理高效化、员工素质提升”为预防维修机制，对设备六大损失和生产现场的一切不良实施持续的自主改善，努力实现6Z（零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存、零浪费）的目标。、

一连铸点检区

201*年12月

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