包钢薄板坯连铸连轧厂210吨转炉一次烟气干法除尘改造项目工作总结
二炼钢成功完成2×210t转炉一次烟气湿法改干法除尘系统改造工程
包钢薄板坯连铸连轧厂二炼钢区域两座210吨转炉及转炉烟气一次除尘系统采用美国加州凯撒钢厂的二手设备，分别于201*年11月、201*年4月相继投产，转炉烟气净化回收工艺采用OG法。
201*年公司在考虑到薄板厂两座210吨转炉额定产量，决定在原有设计能力为198万吨/年的热轧薄板线基础上再上一条宽厚板生产线。宽厚板生产线的铸机区域设计位置正好在转炉一次除尘系统中的污水处理站的位置，上宽厚板生产线必须对污水处理站进行移位。厂领导根据转炉烟气除尘技术的发展趋势和干式除尘技术在节能、环保方面明显优于OG法的特性及我厂OG除尘设备的现状，最终决定对现有的转炉一次除尘进行改造，改为干式除尘。
201*年6月开始我们对国内的干法除尘系统进行了考察，了解到转炉煤气干法净化回收技术与转炉煤气湿法净化回收技术相比，具有技术含量高、装备复杂、自动化程度高，更重要的是它具有除尘效率高、节水节电、回收煤气量大、粉尘利用率高、风机寿命长、无二次污染、占地面积小等优点。并同鲁奇公司、奥钢联公司进行了技术交流，最终决定选用奥钢联公司的DDS系统，这是国内第一套DDS系统，也是国内第一套干法除尘改造项目。选择奥钢联的DDS系统的原因除价钱因素外，主要考虑技术因素：一是奥钢联公司对炼钢工艺非常熟悉，可以将干法除尘工艺与炼钢工艺很好的结合起来；二是201*年之后奥钢联公司对原LT除尘工艺作了大量的改进，简称DDS工艺。在201*年8月27日包钢公司与奥钢联公司签定了合同。
经过与外方专家的谈判，结合国内其它钢厂的经验，我们做了大量的研究与计算，双方就一些技术难点、要点达成了一致：一、蒸发冷却器前直管段的设计方面，我厂技术人员根据我厂设备的实际状况，并且经过严密的计算，提出了不同的意见：1.不重新制作尾部烟道，只制作一段1.8米长的烟道；2.在直管段内增加导流环来保证烟气流动的均匀性；3.提出直管段采用水冷却方式，这样既减少了设备事故率，又不影响生产，同时又降低了投资；4.水冷烟道的循环水设计按照罩裙、转炉本体循环水系统的结合作设计。
二、在干法除尘系统中，蒸发冷却器的作用是烟气降温、粗除尘、水滴二次汽化，因此要求蒸发冷却器的高度必须达到15-24米，由于我们原厂房高度有限，按照正常设计连15米都达不到，为此我们否定了外方的设计，将蒸发冷却器末端锥型段的角度由19°改为16°，减少了总长度，但为了解决落灰难的问题，我们在锥型段增加了仓壁振打器，圆满的解决了难题，经过运行表明性能非常可靠。三、电除尘器是干法除尘系统的核心设备，它的运行好坏直接影响除尘系统的除尘效果，目前国内电除尘器都存在阴极线断裂、阳极板变形、电场电压上不去等缺陷。为此我们要求将1、2电场阴极线改为6mm厚，并作成锯齿状，防止电化学反应对阴极线的腐蚀，1、2电场阳极板作成不锈钢C型2mm厚板形，解决变形问题，经过运行表明性能非常可靠。
四、输灰系统是干法除尘系统中最容易出现故障的系统，为此我们将两套除尘系统的集合链分开，并将集合链改为斜角度，这样斗提机就可落于地面上。这种布置我们是国内第一家，经过运行证明实用可靠，目前也有一些系统按照这种布置开始进行改造、设计。
五、我们按照自己对除尘系统的理解，以及对各家运行的了解，对除尘工艺作了大量的修改，如：1.静电除尘器B刮灰器的运行由出钢时开始改为吹炼时开始；2.调整煤气冷却器水箱液位，降低泵房CO浓度；3.发现外方工艺描述中对煤气切换站的描述的缺陷，并作了修改，简化了煤气切换的程序；4.经过认真的研究，减少了大量的转炉与除尘工艺的连锁条件，只保留了4项影响转炉生产的条件，这样既保证了除尘系统的安全生产，又保证了转炉的连续生产。总之，我们大约对外方工艺描述的30%的内容进行了修改。
之后经过与国内设计制造单位进行的技术交流及价格招标，于201*年12月15日确定由宣化冶金环保设备制造有限责任公司承担国内部分设备的制造与安装，中冶东方设计工程有限公司承担外方基本设计的详细转化工作。经过各方技术人员的努力，于201*年2月10日正式开始土建施工，3月12日正式开始进行设备安装，标志着干法除尘正式进入施工安装阶段。经过三个多月的艰苦努力，于6月28日静电除尘器基本安装完毕，开始进行蒸发冷却器的改造工作，经过11天的艰苦卓绝的工作，顺利完成了1号炉全部系统的改造工作，经过两天的热试，1号炉系统正式投入生产运行。7月24日2号炉系统开始进行蒸发冷却器的改造工作，8月2日2号炉系统开始进行热试，4日2号炉系统正式投入生产运行。所有设备安装工作、冷调试工作、热调试工作的时间均创造了国内同类设备的最快纪录。
到目前为止，1号炉系统已经运行四个多月、2号炉系统已经运行三个多月，干法除尘系统运行非常稳定可靠，经过包钢技术中心能源检测中心检测，处理后的煤气含尘量平均为0.2mg/Nm3，远低于设计的10mg/Nm3。并且从水、电、煤气方面取得了非常理想的经济效益，节水率达到64%，节电率达到17%，每吨钢多回收煤气热量0.3GJ,不但每年比湿法除尘多实现效益1700万元以上，薄板厂二炼钢区域还终于取得了负能炼钢的优异成绩。
薄板厂干法除尘筹备组
201*-11-29
扩展阅读：干法除尘报道
中冶东方工程技术有限公司成功完成包钢2×210t转炉一次烟气
湿法改干法除尘系统改造工程
中冶东方技术工程有限公司自宝钢二炼钢厂2×250t顶底复吹转炉的煤气净化与回收系统成功引进LT法（即干法电除尘技术）时，即对该项技术加以跟踪。201*年以后，逐步通过工程实践在工程设计中具体采用，先后在包钢2×100t、2×210t投入实际运行。
特别是包钢2×210t转炉建设与转炉一次烟气除尘改造，使我公司有幸完整地历经了湿法与干法除尘技术的应用过程。
包钢2×210t转炉于201*年建设投产，转炉一次烟气采用“两文”竖向布置的湿法除尘技术，运行3年，效果良好。为了满足包钢扩建的需要及国家环保与节能的要求，将转炉一次烟气系统改造成为干法除尘系统，1#、2#系统分别于201*年6月和7月顺利投入运行，除尘及回收煤气效果达到设计指标。
包钢2×210t转炉一次烟气干、湿法除尘的效益比较分析见表1表1
序号项目干法除尘与湿法除尘的效益比较分析
干法与湿法吨钢耗吨钢费用全年费用/吨钢耗吨钢费用/全年费用/比较/万元量/元万元量元万元0.7430.053.546850.251.7738.5-180-60.59-429.6920601389.720.2848.546700.5451.424.2737-132-344.14-1035.571696.46184.75-48283.55605.88363.541204.97210t转炉干法除尘210t转炉湿法除尘1备件（折旧费4%计）32水耗/m3电耗/kWh回收煤气/m3（热4值8360kJ/m3）5效益合计注：表中干法除尘数据为一座转炉除尘系统及公用系统，湿法除尘数据为一座转炉除尘系统，未考虑至煤气用户需进一步净化而增加的电除尘系统投资和用电量等运行费用。
通过包钢二炼钢2×210t转炉一次烟气干法除尘设计与研究有以下几点收获：
1）成功掌握了蒸发冷却器详细设计：包括①水雾化需要量与烟气量的变化的自
控系统，以确保烟气温度降至180~200℃，②雾化过程的数值解，③输灰过程的氮封问题。2）掌握了煤气冷却器详细设计：特别是冷却煤气的技术关键喷嘴的确定，包括喷嘴的布置及喷水量及筒体直径、高度的确定。
3）设计中，对电除尘器内部结构进行了优化，如：极线形式、极线厚度、阳极
板、极配形式、清灰配置和材质的选择等都进行改进，从而延长了电除尘器使用寿命，提高了除尘效率，减少了维修时间。4）与包钢合作，根据转炉工艺实际运行及变化情况开发了相应的除尘控制系统
软件，从而实现了蒸发冷却器喷水预设定控制、出口温度自学习控制、电场控制、烟罩控制、风机及切换控制等，使干法除尘系统的运行更加符合炼钢工艺的实际变化情况。5）针对炼钢厂房的布置，对粗输灰系统做了进一步优化，将粗灰直接排入粗灰
仓；细灰输送选择了与电除尘器一对一配置的链式输灰机与斗提共用一个灰
仓，提高了输灰系统的可靠性。
6）特别是利用CFD技术辅助蒸发冷却器的非标设计，解决蒸发冷却器筒壁沾灰
问题，减少积灰，拉长清理间隔，减少工人劳动量，提高生产率。通过转炉烟气干湿法除尘技术的比较，影响干法除尘推广应用的主要原因是该项技术关键技术和关键设备仍由国外公司，没有实现国产化制造，如：除尘器的高压控制部分及泄爆阀和风机、煤气回收放散阀组等，致使一次投资高，所以消化移植该技术，联合设备与自控设备生产厂商共同攻关，大幅度降低造价是转炉烟气干法除尘技术在国内得到广泛运用的出路。
我公司已与国内厂家就蒸发冷却器喷嘴、高温热电偶、轴流风机、切换站、电除尘器泄爆阀、高压电源等设备、部件共同进行研究开发，并初见成果，以实现上述目标。
建议在采用转炉烟气干法除尘技术时，同时采用除尘灰的冷压块技术。因为干法除尘灰含铁达55%，吨钢可回收14kg的灰，将捕集下的灰压块后返回转炉用作冷却剂，可以减少废钢加入量，同时减少灰的二次污染。冷压块比热压块装置的投资少，占地小，对设备的要求低，据澳钢联介绍现已有冷压块技术，不需将粉尘进行回炉加热，只需直接添加调剂进行压块，这样将进一步节能，极具应用价值。
通过对转炉烟气干法除尘技术的推广应用，进一步满足了环保要求、满足了企业自身节能降耗、科技现代化、装备水平先进等方面的需要，部分或全部补偿转炉炼钢过程中的能耗，有望实现转炉低能炼钢或负能炼钢的目标，符合国家节约能源，建设循环经济，提高社会效益的技术产业政策。
我公司为了掌握该项技术，进行了大量的、长期的技术储备，随时掌握技术发展动态，通过科研建设，从外围入手逐步攻克技术的一个个难题。通过包钢转炉除尘系统的改造，全面检验了我公司技术人员的水平和能力。我们在精心设计的基础上，与业主、施工单位和设备供应单位密切协作、紧密配合，通过共同努力，全面满足了该系统控制要求高、精度高的要求，保证了系统的一次投产成功。通过该项工程，我公司在转炉一次烟气除尘技术上完成了从湿法除尘到干法除尘的提升，具有较大的收获。在工程设计和建设过程中，我们能够根据工艺特点、业主要求和工程实际对系统加以改进和主要设备的结构与性能优化，为此，我公司已开始与国内厂家共同开发研究关键设备的国产化制造，为这项先进技术的广泛使用做出应有的贡献。
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